💸 Как сделать бизнес проще, а карман толще?

Тот, кто работает в сфере услуг, знает — без ведения записи клиентов никуда. Мало того, что нужно видеть свое раписание, но и напоминать клиентам о визитах тоже. Проблема в том, что средняя цена по рынку за такой сервис — 800 руб/мес или почти 15 000 руб за год. И это минимальный функционал. Нашли самый бюджетный и оптимальный вариант: сервис VisitTime.
⚡️ Для новых пользователей первый месяц бесплатно. А далее 290 руб/мес, это в 3 раза дешевле аналогов. За эту цену доступен весь функционал: напоминание о визитах, чаевые, предоплаты, общение с клиентами, переносы записей и так далее.
✅ Уйма гибких настроек, которые помогут вам зарабатывать больше и забыть про чувство «что-то мне нужно было сделать».
Сомневаетесь? нажмите на текст, запустите чат-бота и убедитесь во всем сами!

Сравнительная характеристика систем управления производственными запасами в странах с развитой рыночной экономикой

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитыми рыночными отношениями наиболее широкое применение получили АВС-анализ, XYZ-анализ и логистика. Кроме того, для оптимизации поставок запасов используется модель Уилсона (EOQ)

АВС-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов. В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц.

В категорию С включаются все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

АВС-анализ концентрирует внимание на контроле за движением наиболее приоритетных групп товарно-материальных ценностей. В таблице приведен пример группировки товаров по системе АВС.

Основной контроль по «Системе АВС» концентрируется на наиболее важной категории, т.е категории А. Такой контроль на данном предприятиии поможет обеспечить бесперебойность операционной деятельности, а вовремя пополненные в необходимом количестве запасы готовой продукции в зависимости от сезона позволит сформировать наилучший финансовый результат.

При XYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления. К группе Х относятся материалы, потребление которых носит постоянный характер, к группе Y - сезонный характер, к группе Z - нерегулярный характер. Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

Таблица 27

Контроль за движением запасов по системе «АВС»

Окончание табл. 27

Важную роль в управлении запасами играет логистика, которая используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик - предприятие - покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества.

В результате сокращаются затраты на складирование, значительно уменьшается продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия.

В настоящее время управление запасами занимает ключевое место в логистической системе, как отдельной организации, так и экономики в целом. Обеспечение единого и непрерывного процесса снабжения всех стадий производственного процесса необходимыми запасами в оптимальном количестве и заданного качества - важнейшая гаран­тия эффективного функционирования организаций и экономики регионов.

Управление запасами представляет собой взгляд на производ­ство товаров и услуг как единый и непрерывный процесс движения предметов труда от их исходной формы до конечного продукта, а также связанной с ним информации.

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы. Дальнейшая экономия средств может быть получена посредством оптимизации запасов. Изучение реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих единиц учета запасов, показывает, что существует статистичес­кая закономерность, определяющая размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах.

Логистика запасов представляет предприятие как единую систему, имеющую целью удовлетворение спроса на различные виды продукции и услуг. Значимость запасов в логистике объясняется тем, что именно запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции, непосредственно увязывают организацию с ее поставщиками и потребителями, формируя цепи логистических систем экономики в целом.

Благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие современные предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в от­дельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие предприятия стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего соединить все звенья цепи предприятий-партнёров и соизмерить объемы производства и запасов.

Последние новшества в сфере производства: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе использования максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства, требуют гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения воз­можностей по переналадке оборудования, так и благодаря примене­нию новых методов управления запасами - «канбан» и «точно в срок».

Суть системы «канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конку­ренции стал метод «точно в срок», получивший наибольшее рас­пространение в США и странах Западной Европы. Идея метода базируется на трех предпосылках.

Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накоплен­ные запасы, а производственные мощности, готовые перерабаты­вать сырье и материалы. Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется.

Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запа­сов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадеж­ную работу поставщиков и посредников.

В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту его конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Когда отсутствуют отклонения от запланирован­ных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерыв­ного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1) система управления запасами с фиксированным размером за­каза;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Таким образом, приведенные основные системы управления запасами применимы к любому спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей.

Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приво­дит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное коли­чество специальных способов ведения такой работы.

Для определения оптимального объёма оборотных средств и рациональной их структуры используют различные модели. В отечественной практике часто применяют нормирование оборотных средств. По каждому виду оборотных средств рассчитывают норму запаса в днях, а затем эту норму умножают на среднедневной расход оборотных средств (каждого вида).

В зарубежной практике наиболее часто применяются модели для определения оптимального объёма товарно-материальных ценностей (запасов) и денежных средств.

Целью моделирования при управлении запасами является определение оптимального объёма товарно-материальных ценностей, учитывая риск потери ликвидности и поддержание определённой доходности. Для определения оптимального объёма используется модель EOQ (The economic ordering guantiti model). Модель позволяет найти оптимальный объём одной партии заказа определённого вида оборотных средств, необходимых для осуществления запланированного объёма производства.

EOQ = , (39)

где EOQ - экономически целесообразный объём одной партии заказа; F – постоянные затраты на выполнение заказа, S – объём годовых продаж в натуральных измерителях; C – текущие затраты в % от стоимости товарно-материальных ценностей; P – покупная цена единицы продукции.

Модель действует при следующих ограничениях:

1. Объём продаж можно точно прогнозировать.

2. Продажи распределены равномерно в течение года.

3. Заказы партий товарно-материальных ценностей поступают без задержек.

Пример 1. Фирма занимается оптовой торговлей футболок и реализует 26000 футболок в год. Уровень текущих расходов на поддержание торгового процесса составляет 25 % от стоимости запасов, цена покупки одной футболки 4, 92 долл. Постоянные затраты на выполнение заказа 1000 долл. Найти EOQ, количество заказов, которые фирма разместит за год.

Решение.EOQ = = 6502

Оптимальный размер одной партии заказа составит 6502 футболки, следовательно в год фирма разместит 4 заказа (26000: 6500). Непосредственно после получения заказа на складе фирмы будет находиться 6502 футболки, и каждую неделю их количество будет уменьшаться на 500 футболок (еженедельный объём продаж 500 футболок (26000: 52 недели). Заказывать новую партию футболок необходимо заранее, в зависимости от того, сколько времени тратится на доставку заказа.

В отечественной литературе модель EOQ можно увидеть в таком формате:

где П – потребность в товарно-материальных ценностях в натуральном выражении, ТЗР – транспортно-заготовительные расходы, У – потери из-за отвлечения денежных средств в запасы (потери от пролёживания запасов), Х – расходы на хранение.

Пример 2. Годовая потребность швейной фабрики в ткани составляет 2500 м. Размер транспортно-заготовительных затрат 28 тыс.руб. Размер текущих затрат по хранению 10 тыс. руб. в год, потери от иммобилизации денежных средств в запасы оцениваются экономистами в размере 45 тыс.руб.

Найти оптимальный размер одной партии, количество поставок за год, интервал между поставками, среднегодовое количество ткани на складе.

дня – интервал между поставками

50, 45: 2 = 25, 2 м. – средний остаток ткани на складе.

Основные системы управления запасами - с фиксированным размером заказов и с фиксированным интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления запасами - с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум-максимум» разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребле­ния. Этими параметрами являются: размер заказа; интервал времени между заказами; время поставки; возможная задержка поставки; ожидаемое дневное потребление; прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде мате­риального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего, это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей: изменение интенсивности потребления в ту или другую сто­рону; задержка или ускорение поставки; поставка незапланированного объема заказа; ошибки учета фактического запаса.

В системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, преду­смотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает задержку поставки, путём введения в систему парамет­ра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если воз­можная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя в поставках. Второй расчетный параметр системы - пороговый уровень обеспе­чивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает воздействие задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие нивелируется наличием гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчет­ного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потреб­ления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях в по­ставках.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запа­сами, учитывает возможность как задержки поставки, так и измене­ния темпов потребления от запланированных. Расширение способ­ности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порого­вого уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслежи­вание порогового уровня повышает чувствительность системы к воз­можным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Эта система допускает дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы уп­равления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спект­ру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приво­дит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами.