Технология мягкого диетического творога

💸 Как сделать бизнес проще, а карман толще?

Тот, кто работает в сфере услуг, знает — без ведения записи клиентов никуда. Мало того, что нужно видеть свое раписание, но и напоминать клиентам о визитах тоже. Проблема в том, что средняя цена по рынку за такой сервис — 800 руб/мес или почти 15 000 руб за год. И это минимальный функционал. Нашли самый бюджетный и оптимальный вариант: сервис VisitTime.
⚡️ Для новых пользователей первый месяц бесплатно. А далее 290 руб/мес, это в 3 раза дешевле аналогов. За эту цену доступен весь функционал: напоминание о визитах, чаевые, предоплаты, общение с клиентами, переносы записей и так далее.
✅ Уйма гибких настроек, которые помогут вам зарабатывать больше и забыть про чувство «что-то мне нужно было сделать».
Сомневаетесь? нажмите на текст, запустите чат-бота и убедитесь во всем сами!

Технологический процесс производства мягкого диетического творога состоит из следующих операций:

– приемка и подготовка сырья и основных материалов;

– пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями;

Приемка и подготовка сырья и основных материалов. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству.

Для приготовления сахарного сиропа сахар-песок, предварительно просеянный на специальной машине или через сито, массой, предусмотренное рецептурой, вносят в емкость (ванна ВДП, сироповарочный котел и др.) и растворяют в питьевой воде, взятой согласно рецептуре. Раствор нагревают до температуры (93±2) °С, перемешивают мешалкой до полного осветления сиропа, а затем охлаждают до температуры (20±2) °С. Готовый сироп должен иметь массовую долю сахарозы 66, % и плотность 1322, 4 кг/м³.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в герметичных модулях, дополнительной тепловой обработки не требуют.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в таре, извлекают из нее и помещают в подготовительную емкость (ванну ВДП). В случае обнаружения молочнокислых бактерий, плесеней или дрожжей в количестве, превышающем нормативы, наполнители пастеризуют при температуре (80±2) º С с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

В случае использования плодово-ягодных наполнителей, поступающих на молочный завод в мелкой упаковке, необходимо предусмотреть обязательную пастеризацию в накопительной емкости при температуре (80±2) º С с выдержкой 5–10 мин, перемешиванием и охлаждением до температуры 20–25 °С.

Мороженые плоды и ягоды перебирают на разборном столе, промывают теплой водой и загружают в котел, где они обрабатываются паром в течение 3–5 мин, а затем подаются в протирочную машину.

Полученную однородную массу без плодоножек и косточек пастеризуют при температуре (80±2) º С с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

Подогрев и сепарирование молока. Отобранное по качеству молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор–сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира 50–55 %. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли в них жира 50–55 % путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Пастеризация и охлаждение сливок. Полученные сливки поступают в промежуточную емкость, откуда их насосом подают на пастеризиционно-охладительную установку, где их пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой 15–20 с и охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего сливки подают в секцию охлаждения специального теплообменника, где их охлаждают и направляют в двустенные емкости для доохлаждения и хранения до использования. Сливки доохлаждают до температуры (8±2) °С и хранят не более 5 ч или до температуры (3±2) °С и хранят не более 18 ч.

Допускается производить пастеризацию, охлаждение и хранение сливок при указанных режимах в двустенных резервуарах.

Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока. Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0, 05 % пастеризуют на пастеризационно-охладительных установках при температуре (78±2)°С с выдержкой 15–20 с. Пастеризованное обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и направляют в вертикальные резервуары вместимостью 5–10 м³ для заквашивания и сквашивания. Если молоко непосредственно после пастеризации не поступает на переработку, его охлаждают до температуры (4±2) °С и хранят в резервуарах не более 5 часов. При более длительном хранении перед заквашиванием обезжиренное молоко подвергают повторной пастеризации.

Заквашивание исквашивание обезжиренного молока. Закваску, приготовленную на чистых культурах лактококков, подают в резервуары для сквашивания до заполнения, в процессе и непосредственно после их заполнения обезжиренным молоком или в потоке. Закваска вводится массой от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемого молока при его температуре (30±2) °C в холодное время года и (28±2) °С – в теплое.

После заполнения резервуара молоком и внесения закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашенного молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30–40 %, которую уточняют по плотности.

После внесения хлористого кальция в молоко вводят сычужный порошок, или пепсин пищевой говяжий, или пепсин свиной, или ферментный препарат ВНИИМС из расчета 1, 0− 1, 2 г активностью 100000 ед на 1000 кг молока в виде водного раствора с массовой долей фермента не более I %.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании молока механической мешалкой. Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 10− 15 мин., затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4, 4− 4, 5 или по титруемой кислотности сыворотки 60− 70 °Тили сгустка 90− 110 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 8− 10 ч.

Нагревание и охлаждение творожного сгустка. Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 5− 10 мин и насосом подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сгустка, где его нагревают до температуры (60±2) °Си охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

На линиях, где пастеризационно-охладительные установки для сгустка не предусмотрены, допускается производить нагрев творожного сгустка до температуры (36 ± 2) °С в течение 20− 30 мин в резервуаре путем подачи в межстенное пространство горячей воды и производить сепарирование сгустка при указанной температуре или производить сепарирование сгустка без предварительного нагревания.

Сепарирование творожного сгустка. При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %. Для получения обезжиренного творога с указанной влажностью, в барабане творожного сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий в пределах от 0, 4 до 0, 8 мм.

Рис.27 Сепараторы для обезвоживания белкового сгустка

Основной рабочий орган сепаратора — барабан. Обезвоживание сгустка в нем осуществляется следующим образом. Перед сепарированием сгусток проходит через фильтр, представляющий собой два поочередно работающих вертикальных цилиндра с сеткой внутри, соединенных трубопроводом, в котором установлен трехходовой кран.

Сгусток подается под давлением, которое контролируется манометром, установленным на входном трубопроводе, далее по питающей трубке он поступает в тарелкодержатель, где, распределяясь по внутренним каналам между ребрами тарелкодержателя, приобретает угловую скорость и поступает через отверстия в тарелкодержателе в вертикальные каналы, образуемые отверстиями в тарелках.

Распределяясь тонкими слоями между тарелками, сгусток под действием центробежной силы разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция направляется к периферии барабана, откуда непрерывно выводится через сопла в приемник, а сыворотка — более легкая фракция — оттесняется к оси вращения барабана, поднимается по наружным каналам в тарелкодержателе и выводится в приемник.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустка в течение всего времени работы сепаратора периодически включают мешалку в резервуаре.

В процессе сепарирования сгустка необходимо контролировать отделяемую сыворотку на наличие в ней частичек белка.

В бутылку емкостью 0, 5 л каждые 20–30 мин работы сепаратора отбирают сыворотку и оставляют в покое на 2–3 мин для удаления пузырьков воздуха. При правильном режиме работы сепаратора сыворотка должна быть прозрачной. При наличии частичек белка необходимо снизить производительность сепаратора для предотвращения излишних потерь белка с сывороткой.

При получении творога с массовой долей влаги более 80 %необходимо повысить производительность сепаратора. Если при этом массовая доля влаги не уменьшается, то необходимо сепаратор остановить, разобрать, промыть и заново начать сепарирование сгустка.

Охлаждение обезжиренного творога. По выходе из сепаратора обезжиренный творог поступает в бункер насоса для подачи его на трубчатый или пластинчатый охладители творога, где он охлаждается до температуры (14±2) °С. При выработке нежирного творога, творог поступает из охладителя на упаковывание (в стаканчики, коробочки, батончики) и доохлаждение до температуры (4±2) °С.

Рис. 28 Теплообменник трубчатый для охлаждения творога в потоке

Смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями. Обезжиренный творог из охладителя направляют в смеситель. Одновременно с творогом в смеситель подают и сливки. При этом перемешивание творога и сливок происходит в потоке.

При выработке творога на линиях, имеющих специальный смеситель–дозатор, обезжиренный охлажденный творог попадает в бункер дозатора творога, а сливки — в дозатор сливок.

В случае выработки плодово-ягодного творога сахарный сироп и плодово-ягодные наполнители предварительно смешивают в отдельном резервуаре со сливками 50− 55 % жирности в количествах, предусмотренных рецептурами.

Допускается смешивание в отдельном резервуаре творога со сливками или без сливок с плодово-ягодными наполнителями и сахарным сиропом. Творог с компонентами (сливками, плодово-ягодными наполнителями, сахарным сиропом) тщательно перемешивают.

В случае выработки плодово-ягодного обезжиренного мягкого диетического творога к обезжиренному творогу добавляют только плодово-ягодные наполнители и сахарный сироп, согласно рецептурам.

Упакованный мягкий диетический творог направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры (4±2) °С, продолжительность которого не должна быть более 7 ч.

При ускоренном способе производства мягкого диетического творога обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (85±2) °С без выдержки или с выдержкой до 10 мин или (90±2) °С без выдержки или с выдержкой до 3–х мин. Обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания (36±2)°С. В данном случае применяют закваски, приготовленные на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. Закваски вносят в молоко при температуре (36±2) °С из расчета 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, и 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах термофильных стрептококков, на 1000 кг заквашиваемого молока. Добавляют растворы хлористого кальция и ферментных препаратов.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах, рН 4, 6− 4, 7 или по титруемой кислотности сгустка 85− 90 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 5− 7ч.

Рис. 29 Схема технологического процесса производства творога мягкого

I − пластинчатый теплообменник для обезжиренного молока и сливок: 2 − емкость для сливок, сиропов и их смесей; 3 − насос для сливок, сиропов и их смесей; 4 − бак расходный: 5 − резервуар для сквашивания молока; 6 − насос для сгустка; 7 − пастеризатор сгустка; 8 − фильтр творожного сгустка; 9 − ротаметр сгустка; 10 − сепаратор для сгустка; 11 − бункер для творога со шнеком− питателем; 12 − насос для творога: 13 − охладитель творога обезжиренного; 14 − смеситель с дозаторами жидких компонентов; 15 − емкость для творога; 16 − автомат для фасовки и упаковки творога.