Выпуск плавки

6.2.1 Плавку разрешается выпускать только после получения результатов химического анализа и достижения необходимой температуры стали, за исключением случаев предусмотренных 5.1.

(измененная редакция, изм. №5)

6.2.2 Во время выпуска плавки необходимо перемещать сталевоз с ковшом так, чтобы раскислители попадали под струю для лучшего распределения их по объему ковша.

6.2.3 Выпуск металла производится через сталевыпускное отверстие, размеры которого должны обеспечивать продолжительность слива металла не менее 5 мин.

6.2.4 С целью снижения агрессивности конечного шлака и увеличения стойкости сталеразливочного ковша во время выпуска стали в ковш присаживается от 250 кг до 1000 кг свежеобожженной извести.

6.2.5 При выпуске плавок, предназначенных для дальнейшей обработки на УКП, уровень металла в ковше должен быть на 300 мм – 350 мм ниже верхней кромки сталеразливочного ковша.

6.2.6 Попадание шлака в сталеразливочный ковш для металла, не обрабатываемого на УКП, должно быть минимальным с толщиной слоя от 150 мм до 200 мм. В случае необходимости загущения шлака, попадающего в сталеразливочный ковш во время слива металла, необходимо при наполнении металла на 2/3 высоты ковша производить присадку извести в количестве от 2 кг/т до 5 кг/т стали.

6.2.7 На плавках, назначенных для обработки на УКП, количество шлака, попадающего в сталеразливочный ковш, должно быть минимальным с толщиной слоя не более 100 мм. Рекомендуется производить отсечку первичной порции шлака, устанавливая в сталевыпускное отверстие перед выпуском пробку из муллитокремнеземистой ваты.

Установка пробки производится следующим образом: пробку из муллитокремнеземистой ваты конусообразной формы размещают в полости леточного узла максимально близко к внутренней стороне футеровки конвертера и фиксируют в леточном отверстии при помощи песчанно-глинистого раствора густой консистенции.

6.2.8 Отсечку конечной порции конвертерного шлака необходимо производить при помощи системы для отсечки конвертерного шлака «Monocon».

После замены леточных блоков и при проведении ремонтов сталевыпускного отверстия (подварка, подливка и т.д.) допускается не производить отсечку конечной порции конвертерного шлака в течение не более трех плавок (калибровка манипулятора, формирование сталевыпускного канала).

6.2.9 На плавках, назначенных для обработки на УКП, рекомендуется производить продувку аргоном металла на выпуске из конвертера по следующей технологии.

6.2.9.1 Подачу аргона в ковш необходимо начать непосредственно перед началом выпуска из конвертера с минимальным расходом аргона (3 нм³/ч - 5 нм³/ч). Дальнейшую продувку производят с увеличением интенсивности продувки, обеспечивая перемешивание металла и взаимодействие его с вновь сформировавшимся шлаком (контролируется визуально), исключив выбросы металла и шлака из ковша.

6.2.9.2 После отдачи ферросплавов и раскислителей в ковш присаживается известь фракции 10 мм - 50 мм или 0 - 10 мм (отсев) в количестве от 0, 25 т до 1, 00 т.

6.2.9.3 При достижении уровня свободного борта от 500 мм до 400 мм продувка аргоном металла в ковше прекращается.

6.2.9.4 После окончания слива металла производится продувка металла аргоном в ковше в течение от 2 мин до 4 мин, после чего производится отбор пробы металла пробоотборниками типа ПМ-35 с конвертерной площадки на отметке ±8, 0 м.

6.2.10 На плавках, не обрабатываемых на УКП, необходимо производить продувку металла аргоном на выпуске из конвертера по следующей технологии.

6.2.10.1 Подачу аргона в ковш необходимо начать непосредственно перед началом выпуска из конвертера с минимальным расходом аргона от 3нм³/ч до 5нм³/ч. Дальнейшую продувку производят с увеличением интенсивности продувки, обеспечивая перемешивание металла и взаимодействие его с вновь сформировавшимся шлаком (контролируется визуально), исключив выбросы металла и шлака из ковша.

6.2.10.2 После окончания выпуска плавки подачу аргона в ковш прекращают и производят выдержку металла в течение от 1 мин до 3 мин, после чего с конвертерной площадки на отметке +8, 0м производят замер температуры, окисленности металла с использованием прибора «Celox» и отбор пробы металла пробоотборниками типа ПМ-35.

При отклонении от заданного содержания элементов необходимо производить корректировку методом присадки углеродосодержащих материалов и ферросплавов (ферромарганца, ферросилиция и ферросиликомарганца) с одновременной продувкой аргоном. При значительных отклонениях плавка отдается для обработки на УКП.

6.2.10.3 Степень окисленности металла для различных марок стали должна находиться в следующих пределах:

SAE1006, SAE1008 – 65-75ppm;

2пс – 60-70 ppm;

3пс – 55-65 ppm;

3Гпс – 45-55 ppm;

5пс – 40-55 ppm;

5Гпс – 35-45 ppm

6.2.10.4 После получения данных о величине окисленности металла, при необходимости, производится ввод алюминия и (или) его сплавов, при включенном аргоне.

Через 1 мин - 2 мин после ввода алюминия и (или) его сплавов продувка аргоном в стальковше прекращается и производится замер температуры и окисленности металла.

6.2.10.5 При недостижении степени окисленности металла указанной в 6.2.10.3, производится повторный ввод алюминия и (или) его сплавов и замер температуры и окисленности металла. Процедуру повторяют до получения окисленности, указанной в 6.2.10.3.