Особенности заполнения пресс-форм

Толщина питателей обычно не более 0, 5-0, 7 мм. При этом скорость заполнения пресс-формы расплавом может достигать до 120 м/с. При такой скорости расплав, попадая в рабочую полость, фонтанирует, в результате образуется воздушно-металлическая эмульсия. Пузырьки воздуха образуют микрополости, которые под влиянием давления закрываются, однако если такие отливки эксплуатировать при температуре > 150 градусов, то такие дефекты раскрываются и отливка теряет плотность. С этим можно бороться тремя способами:

1) Осуществляют вакумирование полости в процессе её заполнения(дорого)

2) При применении алюминиевых сплавов в рабочую полость подают кислород. Окись алюминия - твердый порошок (дорого)

3) Увеличивают сечение питателей и тем самым снижают скорость заполнения пресс-формы.

В процессе заполнения пресс-формы скорость расплава резко падает от 120 м/с до 0. Происходит гидравлический удар. При этом возникает распирающая сила, соизмеримая с силой запирания пресс-формы, в результате она раскрывается (0, 2-0, 3 мм). В результате упругого последействия поверхностный слой отливок отчеканивается - пластически деформируется, значит упрочняется. Толщина упрочненного слоя равна 0, 5 мм.

Вот почему припуски на механическую обработку не должны превышать (0, 3-0, 5мм). Литьем под давлением изготавливают отливки в основном из легкоплавких сплавов, температура плавления которых не превышает 600 градусов. Например цинково-алюминиевые сплавы (температура плавления 470 градусов), другие алюминиевые сплавы (температура плавления 660 градусов). Сплавов на основе меди (температура плавления до 1100 градусов). Стойкость пресс-форм для цинково-алюминиевых сплавов 200-250 тысяч отливок.

Зависимость плотности и механических свойств от толщины стенки отливки (алюминиевый сплав)

Из графика видно что поверхностный слой отливок глубиной до 0, 5-0, 7 мм характеризуется наиболее плотной качественной структурой с высокими механическими свойствами. Из этого следует, что при механической обработке отливок величина удаляемого слоя по возможности не должна превышать 0, 3-0, 5 мм.