Правові або інші обмеження щодо строків використання об'єкта та інші фактори. 3 страница

Позамовна система оперативного планування застосовується, в основному, в одиничному і дрібносерійному виробництві з його різноманітною номенклатурою і невеликим обсягом продукції, що випускається, та невеликим обсягом виробничих послуг. У цьому випадку об'єктом планування, або основною обліковою одиницею, є окреме виробниче замовлення, що містить декілька однотипних робіт конкретного споживача-замовника. Дана система планування базується на розрахунках тривалості виробничих циклів і нормативів випереджень, за допомогою яких встановлюються замовником або ринком потрібні строки виконання як окремих процесів або робіт, так і всього замовлення в цілому.

Покомплектна система оперативного планування застосовується, головним чином, в серійному і масовому виробництві. Як основну планово-облікову одиницю використовують різні деталі, що входять до збірного вузла або загального комплекту товарів, згрупованих за певними ознаками. За некомплектної системи планування кален­дарні завдання виробничими підрозділами розробляються не по деталях окремого най­менування, а за укрупненими групами, комплектними деталями на вузол, машину, за­мовлення, або обсяг робіт і послуг. Ця система сприяє скороченню трудомісткості як планово-розрахункових робіт, так і організаційно-управлінської діяльності персоналу лінійних функціональних служб підприємства. При даній системі значно підвищується гнучкість оперативного планування, поточного контролю і регулювання ходу виробництва, що в умовах ринкової невизначеності є важливим засобом стабілізації виробництва.

Окрім розглянутих трьох систем оперативного планування на вітчизняних підприємствах застосовуються такі їх підсистеми як: планування за тактом випуску виробів, планування по запасах, планування по випередженнях, планування на склад.

Планування за тактом випуску виробів передбачає вирівнювання тривалості технологічних операцій на всіх стадіях загального виробничого процесу у відповідності з одиничним розрахунковим часом виконання взаємопов'язаних робіт. Такт, у даному випадку, є важливим планово-економічним регулятором ходу виробництва на робочих місцях.

Приклад. На Запорізькому автомобільному заводі діє для суміжних вироб­ництв єдиний організаційний такт, що дорівнює 1 хв., протягом якої виконуються різні провідні процеси на синхронізованих робочих місцях станочників і збірників, а на трьох поточних лініях головного конвеєра сходять три нових автомобілі. За допомогою так­ту визначаються основні об'ємні і календарні показники планового випуску машин.

Планування по запасах передбачає підтримку на розрахунковому рівні запасу заготівок, напівфабрикатів і комплектуючих, що призначаються для подальшої обробки і зборки на кожній стадії виробництва. Для забезпечення ритмічної роботи взаємопов'язаних виробничих ділянок і поточних ліній визначаються нормальні розміри виробничих запасів, що являють собою відповідний запас заготівок. За призначенням запаси бувають технологічні, транспортні, страхові, міжопераційні або міжциклові. Розмір запасу може бути встановлений у деталях або днях.

Планування на склад або ринок здійснюється при випуску продукції та Ті постачанні на продаж у значних обсягах при невеликій трудомісткості і невеликій кількості, технологічних операцій. При цій системі визначається необхідна кількість готових виробів, які повинні постійно знаходитись у проміжних або кінцевих стадіях виробництва | і продажу продукції. Розрахункові запаси продукції повинні безперервно підтримуватись на такому рівні, який забезпечував би безперервний хід виробництва і збуту продукції. Якщо запас продукції знижується до запланованої точки замовлення, то необхідно підвищити його до запланованого рівня. Така система, крім " точки замовлення" передбачає також роз­рахунок мінімального і максимального запасів, і тому має назву системи " мінімум-максимум".

Оперативне планування виробництва відіграє значну роль у забезпеченні своєчасного випуску та постачанні продукції споживачам на основі раціонального використан­ня ресурсів за певний проміжок часу, а його удосконалення сприяє піднесенню та зрос­танню ефективності виробництва в ринкових умовах.

Основним завданням оперативно-календарного планування є забезпечення ритмічності і рівномірності виробництва.

Рівномірне виробництво - виробництво продукції відповідно до плану графіка.

Ритмічність виробництва - виробництво у рівні проміжки часу однакового обсягу продукції на всіх стадіях виробничого процесу.

Оцінка рівномірності та ритмічності проводиться за допомогою наступних методів їхнього розрахунку:

1. Подекадний метод оцінки ритмічності полягає в тому, що розраховуються, а потім зіставляються планові та фактичні відсотки по декадах, відхилення від запланова­них відсотків свідчить про рівень ритмічної або неритмічної роботи.

Плановий відсоток ритмічності (К_{рт. пл}) за декаду розраховується за формулою:

К _рт.пл. = Д _д/Д _м *100%, (4.1)

де Дд - кількість робочих днів у декаді;

Дм - кількість робочих днів за місяць.

Фактичний відсоток визначається відношенням декадного фактичного випуску продукції у відповідних вимірниках до загального обсягу продукції, виробленої за місяць.

2. Метод оцінки за допомогою коефіцієнта рівномірності (Кр) виконання ви­робничої програми визначають за формулою:

Кр= , (4.2)

де ВП_фі - фактичний випуск продукції за і'-тий день, але не більше планового, тис. грн.;

ВП _плм - план випуску продукції на місяць, тис. грн.

Для оцінки ритмічності роботи підрозділів або підприємства використовується кое­фіцієнт ритмічності, розрахований за допомогою коефіцієнта варіації (К_v):

Кр= 1 – К_v;

К_v =d / х, (4.3)

де d - середнє квадратичне відхилення;

х - середня арифметична варіаційного ряду.

d = , (4.4)

де d- відхилення від середньої арифметичної варіаційного ряду;

g - число випадків повторення (частота) відхилення.

При рівномірному виробництві та випуску продукції значення коефіцієнта варіації ближче до нуля, а коефіцієнт ритмічності дорівнює 1.

Цей коефіцієнт показує тільки рівномірність виробництва без зв'язку з виконанням плану, розраховується на підприємствах і в підрозділах масового та багатосерійного типу виробництва.

Усі елементи оперативно-календарного планування (системи, нормативи, планово-облікові одиниці, розрахунки руху предметів праці в часі та просторі тощо) залежать від типу виробництва підприємства. Тому слід розрізняти особливості оперативно-календарного планування на підприємствах різних типів виробництва.

Одиничне виробництво характеризується широкою номенклатурою виготовлення різних виробів одиницями або невеликими серіями за окремими замовленнями без регулярної повторюваності у плановому періоді або повторюваності через нерівні проміжки календарного часу.

Головним завданням оперативно-календарного планування на підприємствах одиничного типу виробництва є забезпечення своєчасного виготовлення різних виробів відповідно до узгоджених термінів, встановлених замовниками, а також рівномірного завантаження і роботи усіх виробничих підрозділів та ланок при більш коротких вироб­ничих циклах та менших витратах на виготовлення продукції.

У силу такої специфіки застосовується позамовна система планування, тобто об'єктом планування є замовлення. До обсягу робіт із виконання замовлення входить не тільки виробництво виробу, але і вся технічна підготовка (конструкторська, технологічна) та випробування, які займають значну частину у загальній тривалості циклу виконання замовлення.

Особливістю календарного планування в одиничному виробництві є тісний взаємозв'язок роботи виробничо-диспетчерського відділу підприємства з роботою служб технічної підготовки виробництва: відділами головного конструктора, головного механіка. Планові терміни виконання замовлення повинні бути узгоджені з черговістю по­дачі технічної документації у підрозділи підприємства. Звідси і головне завдання оперативного планування - забезпечити виконання замовлення у встановлені строки.

Календарне планування одиничного виробництва включає документальну розробку замовлення, формування оптимального портфелю замовлень на календарний пері­од, розподіл програмного завдання по цехах, дільницях і по календарних періодах часу (міжцехове і внутрішньоцехове планування), а також розрахунок календарно-плановнх нормативів.

Зміст робіт	Виконавці
Бюро замовлень	Відділ гол. констр.	Відділ гол. технол.	Відділ МТЗ	Вироб-ничий відділ	Планово-економіч-ний відділ
Реєстрація замовлення у журналі портфелю замовлень
Оформлення листа-запиту
Розгляд замовлення і вимоги замовника, узгодження з ним усіх технічних даних
Укрупнений розрахунок обсягу робіт по технічній підготовці виробництва. Попередній розрахунок потреби в ресурсах та трудомісткості виконання замовлення
Встановлення можливих строків отримання матеріалів і комплектуючих виробів
Встановлення орієнтированих строків виконання замовлення
Розрахунок планової калькуляції і визначення відпускної ціни
Заповнення карти замовлення
Розробка проекту договіру, узгодження із замовником і затвердження керівником підприємства
Відкриття замовлення і включення його у план виробництва

Рисунок 4.1 - Послідовність розробки замовлення в одиничному виробництві

Отже, на підприємствах одиничного типу використовуються такі системи опера­тивно-календарного планування:

• позамовна - при короткому циклі складання виробу (до одного місяця);

• комплектно-вузлова та комплектно-групова системи (при тривалості складаль­ного циклу більше одного місяця).

При плануванні виробництва уніфікованих і нормалізованих деталей використовується подетальна система " на склад"; при цьому терміни запуску-випуску замовлення цих деталей не пов'язані з термінами запуску-випуску замовлення або складальних комплектів. Планово-облікова одиниця для підприємства в цілому складається із одного чи декількох конструктивно-закінчених виробів одного найменування, а для цеху - замовлення являє собою товарний комплект деталей, вузлів, що входять у ці замовлення.

Календарно-планові розрахунки в одиничному виробництві проводять у порядку, зворотному технологічному процесу, починаючи від заключної фази, тобто випробування виробу. Такий підхід обумовлений необхідністю встановлення строку його за­пуску, який вказується у договорі із замовником.

Календарно-планові розрахунки містять:

/ розрахунок тривалості виробничого циклу виготовлення виробу;

/ визначення календарних випереджень у роботі окремих виробничих підрозділів із виготовлення виробу;

/ складання плану-графіка виконання замовлення;

/ складання зведеного графіка виконання замовлень, що встановленні у вироб­ничій програмі на плановий період;

/ розрахунки завантаження устаткування і виробничих площ по календарних періодах (об'ємно-календарні розрахунки) і коригування зведеного графіка з метою ви­рівнювання завантаження по окремих планових періодах.

Провідним нормативом, на основі якого виконуються календарно-планові та об'ємно-календарні розрахунки, є тривалість виробничого циклу виготовлення виробу. Визначення тривалості циклу починається з побудови циклового графіка (циклограми) скла­дання виробу, при цьому використовується складальна схема виробу, яка розкриває його розчленування на вузли, підвузли та інші складальні сполучення.

Початковим етапом побудови циклограми є дата здачі виробу замовнику, від неї будуються послідовно пов'язані між собою складальні процеси, а також процеси, що виконуються паралельно з іншими операціями.

Тривалість окремих процесів складання розраховується за формулою:

t _ck = Т _рн / Ч * К _вн.пл., (4.5)

де Трн - нормативна трудомісткість складальної операції, норм-год.;

Ч - чисельність робітників, які виконують цю складальну операцію, осіб;

Квн.пл. - плановий коефіцієнт виконання норм.

Наступним етапом розрахунку тривалості виробничого циклу виготовлення виробу є визначення тривалості циклів оброблюваної та підготовчої фаз. Цей розрахунок проводиться з метою встановлення початку запуску деталей в обробку, що забезпечить вчасне їх виготовлення і подачу у складальний підрозділ.

На основі циклових графіків встановлюються календарні випередження за етапа­ми виробничого процесу.

Під випередженням розуміють відрізок часу, за який кожний попередній частковий процес повинен випереджати наступний процес. Випередження планується з метою забезпечення завершення виробничого процесу у запланований термін. При побудові циклового графіка необхідно враховувати міжцехові перерви, які мають страховий характер і становлять 3-5 днів.

При виготовленні складних технічних виробів замість циклових графіків будуються мережні, машинним способом (ЕОМ, ПК) з використанням мережних моделей, за допомогою яких визначаються критичний шлях складання виробу і роботи, які викону­ються паралельно.

За критичним шляхом визначається тривалість виробничого циклу. Календарні гра­фіки розробляються спочатку відповідно до окремих замовлень, а потім будується зведений графік запуску-випуску всіх виробів, які встановлені у виробничій програмі на плановий період.

Оперативні виробничі завдання цехам встановлюються на основі зведеного річно­го графіка запуску-випуску виробів.

Склад замовлень, що включаються в оперативну виробничу програму, визначається:

v термінами виконання замовлень, встановленими у договорах;

v встановленим порядком проходження замовлень по цехах і запланованими ви­передженнями, що намічені у зведеному графіку запуску-випуску виробів;

v ступенем технічної і організаційної готовності замовлення до виробництва і

випуску у плановому місяці у кожному підрозділі з урахуванням стану запасів по за­

мовленнях, які переходять із попереднього місяця.

Виробнича програма цеху, що встановлена на місяць, є основою для розробки зав­дань для кожної дільниці та робочого місця. Розробка місячних завдань виробничим дільницям починається з складання по-детальних планів за такими даними:

- конструкторсько-технологічними специфікаціями;

- картами технологічних процесів;

- картами розшифровки комплектів;

- термінами початку і закінчення робіт.

Після складання подетальних планів дільницям, проводяться об'ємно-календарні розрахунки за групами устаткування і використанням площ. В результаті таких розра­хунків встановлюється змінність роботи дільниць, окремих груп устаткування і уточ­нюється потреба у робітниках визначених професій. При складанні зведеного графіка виконуються розрахунки завантаження устаткування і площ роботами з виготовлен­ням різних замовлень в усіх підрозділах підприємства.

При цьому необхідно забезпечити таке завантаження усіх ланок виробництва, щоб воно було на рівні їхньої пропускної спроможності та рівномірним протягом планового періоду

Оперативно-календарне планування в серійному виробництві має також свої особ­ливості.

Серійне виробництво характеризується випуском більш обмеженої номенклату­ри виробів періодично повторювальними серіями.

У зв'язку з цим основним завданням календарного планування у серійному виробництві є забезпечення періодичності виготовлення виробів відповідно до плану при повному та рівномірному завантаженні устаткування, площ, робітників.

Для вирішення цього завдання важливе значення мають календарно-планові нор­мативи, основними з яких в серійному виробництві є:

/ розмір партій (серій) виготовлення виробів;

/ нормативний розмір партій деталей і періодичність їх запуску-випуску;

/ тривалість виробничих циклів виготовлення деталей, вузлів і серій виробів;

/ випередження запуску-випуску партій деталей і складальних одиниць;

/ запаси.

На підставі проведених розрахунків будуються календарні плани-графіки роботи виробничих дільниць і окремих груп устаткування.

Основним календарно-плановим нормативом у серійному виробництві є визначення серії виробів і нормативного розміру партій запуску заготівок, деталей у виробництво.

Якщо обсяг випуску окремих виробів невеликий, то розмір серії виробів встанов­люється на рівні річного завдання. Якщо кількість виробів, що планується у річній виробничій програмі, значно більша, то вона розподіляється на декілька партій, випуск яких планується у відповідних кварталах і місяцях. При цьому виникає потреба визна­чення економічно доцільного розміру партій з метою досягнення рівномірного заван­таження устаткування і раціонального використання трудових ресурсів.

Визначення нормативного розміру партій деталей необхідне для:

• розрахунку нормативної тривалості виробничих циклів і календарних виперед­жень у роботі послідовних виробничих ланок;

• регламентації періодичності переналагодження устаткування;

• визначення нормативного середнього рівня незавершеного виробництва;

• побудови календарних планів-графіків.

Збільшення розміру партії сприяє кращому використанню устаткування і цілий і підвищенню продуктивності праці за рахунок зменшення кількості переналагодження устаткування і зниження витрат підготовчо-заключного часу в середньому на одну деталь, а також зменшення трудомісткості операцій у результаті їхнього багатора­зового повторення. Обробка деталей великими партіями має і негативні сторони, а саме: збільшуються тривалість виробничого циклу, запаси деталей у незаверше­ному виробництві, що потребує доповнення складських площ, при цьому уповіль­нюється оборотність обігових коштів. Тому необхідно визначити такий розмір партій, який забезпечив би мінімальні витрати і збитки, тобто той розмір, що визначає опти­мальну партію.

Мінімальний розмір партій деталей (ПД_min) визначається на підставі встановленого завчасно припустимого відсотка витрат часу на підготовчо-заключні роботи за такою формулою:

ПД _min = Т_пз / Т_шт * b, (4.6)

де Т_пз - норма підготовчо-заключного часу на партію, хв.;

Т_{шт -} норма штучного часу на одну деталь із урахуванням коефіцієнта виконання норм, хв.;

b - коефіцієнт припустимих витрат часу на переналагодження устаткування

(приймати 0, 06-0, 1).

Якщо партія деталей у процесі обробки проходить низку операцій, то величина Т_пз і Т_шт беруться по тій операції, яка має найбільше співвідношення між ними, тобто

Т_пз / Т_шт - максимальне.

Розмір партії, який розрахований по цій операції, приймається і для всіх інших операцій обробки деталей у даному підрозділі.

Розрахований розмір партії деталей коригується з урахуванням умов організації виробництва, зручності планування - норма повинна бути рівною або кратною місячні програмі випуску деталей, не менше змінного або півзмінного випуску. Існують також 2 групи методів визначення розміру партії предметів праці:

До першої групи належать методи встановлення розміру партії, виходячи тільки 11 трудових параметрів, наприклад:

ПП _min = (1 - b)^Тпз / b* Т_шт, (4.7)

де ПП _min - мінімальний розмір партії предметів праці, шт.;

b - коефіцієнт припустимих втрат часу на переналагодження обладнання (а=0, 03 -й, 10 залежно від виду обладнання і типу виробництва - менше значення для багатосерій­ного виробництва);

Т_пз - час підготовчо-заключних робіт, які приходяться на партію деталей, хв.;

Т_шт - норма штучного часу, хв.

Друга група методів базується (з різними уточнюючими коефіцієнтами) на визначені сумарних мінімальних витрат, пов'язаних із переналагодженням і збереженні запасів, залежних від розміру партії.

У цьому випадку оптимальний розмір партії можна розрахувати за формулою:

ПП _опт = , (4.8)

де Nр - річний обсяг випуску, шт;

B_нал - витрати на наладку та інші роботи по підготовці до запуску, гри.;

Сд - собівартість деталі (предмету праці), грн.;

Кн- коефіцієнт, що враховує витрати на збереження запасів.

Періодичність запуску-випуску деталей в обробку, або ритм серійного вироб­ництва визначається за формулою:

R_з-в = ПП / N_с.д, (4.9)

де ПП - прийнятий розмір партій, шт.;

N_с.д. - середньодобова потреба у даній деталі.

Із метою спрощення оперативного планування і регулювання ходу виробництва доцільно уніфікувати розраховані значення періодичності запуску-випуску різних деталей і довести їх до двох-трьох варіантів або прийняти єдину періодичність для всіх дета­лей, що виробляються на дільниці. Рекомендуються такі уніфіковані величини періодич­ності виготовлення деталей: три місяці (ЗМ), один місяць (М), півмісяця (М/2) та ін. Розмір партій встановлюється за даними нормативної періодичності запуску-випуску партій на відповідній дільниці, тобто

ПП = R_з-в * N_с.д, (4.10)

Кількість запусків (К_зап) у плановому періоді розраховується за формулою:

К_зап = Ф_пл / R_з-в, (4.11)

де Ф_пл - фонд часу у плановому періоді, годин або днів.

Тривалість виробничого циклу виготовлення партії деталей складається із техно­логічного циклу і міжопераційних перерв. При визначенні технологічного циклу обов'язково враховуються види руху предметів праці при проходженні партії по операціях.

Міжопераційні перерви встановлюються з урахуванням особливостей організації ви­робництва на дільницях, а також характеру продукції, що виробляється.

З огляду на тривалість виробничого циклу виготовлення виробів, деталей, їхніх партій встановлюються календарно-планові випередження. Вони використовуються для визначення термінів запуску у виробництво партій деталей і вузлів у відповідності із стро­ками випуску виробів.

В умовах серійного виробництва залежно від його особливостей можуть застосо­вуватись покомплектні та подетальні системи планування:

- машинокомплекти, вузлові, групові комплекти, системи планування за номера­ми комплектів, система безперервного оперативно-календарного планування;

- система " на склад", система " Р-Г". Система " на склад" застосовується при плануванні виробництва уніфікованих і стандартних деталей, по яких терміни запуску-випуску не пов'язані з випуском особливих виробів. Система " Р-Г" - розрядна система, використовується у багатономенклатурному серійному виробництві для плануван­ня роботи обробляючих і заготівельних підрозділів.

Масове виробництво характеризується стійким випуском обмеженої номенклатури виробів, великими обсягами випуску, високим рівнем безперервності та ритмічності виробничого процесу, широко застосовуваним методом потоку.

Головним завданням оперативного планування у вищезгаданих умовах е організація і забезпечення безперервного руху деталей, та виконання цих операцій у встанов­леному ритмі роботи. Великі обсяги виробництва продукції при обмеженій номенклатурі окремих виробів, стабільні, строго повторювані процеси масового виробництва дозволяють застосувати подетальну систему планування. При цьому за об'єкт планування приймаються окремі деталі, складальні одиниці, окремі вироби. Високий рівень ритмічності виро­ництва може бути досягнутий ще у процесі підготовки виробництва детальним розрахунком календарно-планових нормативів: такту і ритму поточних ліній, кількості робо­чих місць по операціях і їх завантаження, нормативних графіків і нормативних рівнів незавершеного виробництва, розміру запасів. Що стосується рівня незавершеного виробництва, то його можна розрахувати як суму запасів, види яких наведені в табл. 4.2.

Таблиця 4.2 - Види запасів у масовому виробництві

У масовому виробництві використовуються такі подетальні системи оперативно-календарного планування:

1) за тактом потоку;

2) за термінами міжцехових подач;

3) за стандартними термінами міжцехових подач;

4) " на склад".

При використанні системи за тактом потоку всім виробничим підрозділам пла­нується єдиний такт випуску.

При другій і третій системах планування цехам, що випускають продукцію, планується такт випуску, а усім іншим розробляються стандартні плани-графіки, у яких визначаються строки або розробляються стандартні плани-графіки подачі деталей і вузлів у складальний цех. Система " на склад" може застосовуватись для планування роботи цехів, що виконують обробку деталей і заготівельні роботи.

При плануванні роботи однопредметних безперервних потокових ліній розраховується такт роботи ліній (r) за формулою:

r = Ф еф / N, (4.12)