При появлении трещин в швах или основном металле днища действующий резервуар должен быть немедленно остановлен на ремонт. Впоследствии - опорожнен и зачищен.

При приеме смены старший бригады должен обеспечить обход всех резервуаров с целью обнаружения возможных неполадок или утечек. При осмотрах резервуарного оборудования необходимо следить, также, за оборудованием на крыше, состоянием прокладочных колец у шарнира замерного люка. Состоянием дыхательных и предохранительных клапанов, размещенных на крыше РВС. За плотностью посадки тарелок дыхательных клапанов (не замерзло ли там…) и др. За «осадкой» днища любого резервуара, должно быть установлен периодический приборный контроль. У вновь сооруженных резервуаров, в начальные четыре года эксплуатации, (до стабилизации его «осадки») необходимо проводить нивелирование в абсолютных отметках днища или верха нижнего пояса не менее чем в восьми точках. В последующие годы следует систематически (не реже 1 раза в пять лет) проводить контрольное нивелирование. Причина - в опасности возможных порывов по сварным швам из-за накапливающегося напряжения (усталости) металла. Все делается по «Графику», в соответствии с «Правилами безопасной эксплуатации и ремонта РВС». Контролируется, вдоль и поперек - кому положено. Осуществляется Надзор собственника и Государственный надзор.

Вертикальные цилиндрические резервуары подразделяются на резервуары низкого давления, так называемые атмосферные. И на резервуары особого назначения, предназначенные для хранения, например, газового конденсата (ГПЗ). В системе «Транснефть» применяют резервуары с понтонами и резервуары с плавающими крышами.

Резервуары атмосферного типа характеризуются тем, что внутренне технологическое давление в газовом пространстве их близко к атмосферному давлению и составляет менее 2000Па (до 200 мм. в. ст.). Крыши бывают: плоские, конические или «сфероидальные».

Стальные вертикальные резервуары, их конструкция и монтаж. Типовые стальные резервуары сооружают сваркой «на месте», с применением индустриальных методов монтажа и использованием готовых рулонных заготовоки элементовзаводского изготовления. Рулонные заготовки изготавливают на Заводе из плоских стальных листов, свариваемых автоматической сваркой и сворачиваемых для транспортировки в рулоны, которые при монтаже «на месте», разворачиваются. Проект! Стандартная стенка, это 8 поясов, шириной по 1, 5 метра - каждый. Общая высота (без крыши и др.), примерно = 12 метров.

При сооружении корпуса вертикального резервуара стальные пояса могут располагаться четырьмя способами. Ступенчатым, телескопическим, встык и - встык с одинаковым внутренним диаметром по всей высоте резервуара. Основание – свайное поле, выложенное плитами, на котором песчаная подушка, верхняя часть которой пропитана вязкими нефтепродуктами. Это защищает днище от почвенной коррозии.

К монтажу днища резервуара приступают только после приемки основания и фундамента. На монтажную площадку элементы днища поступают в готовом виде, затем раскладываются с помощью самоходной техники, располагая внутри необходимую начинку. Затем разворачивают рулон стенки, стыкуя с днищем и кровлей при помощи специального упорного уголка.Монтируется наружное оборудование: арматура и гарнитура (лестницы, площадки и т. п.).

После монтажа и всех проверок – испытание на прочность и герметичность каждого вновь построенного (или – капитально отремонтированного) РВС. Составляется «АКТ», заводится «ПАСПОРТ». Приказом определяются Ответственные за «ТО» и за безопасную эксплуатацию каждого резервуара и всего р/парка в целом. На монтаже работает специализированная организация, имеющая на монтаж резервуаров «лицензию». Потом испытания и прием в эксплуатацию. Исполнительная документация живет столько, сколько и резервуар.

Резервуары необходимо периодически очищать от осадков: парафина, смол и механических примесей. Сроки зачистки должны быть определены, в зависимости от вида нефти, но не реже 1 раза в два года. Каждый резервуар должен периодически (по Графику) внутри осматриваться и, если надо - ремонтироваться. Текущий ремонт (снаружи) резервуара выполняют не реже 1 раза в шесть месяцев без освобождения его от нефти. При этом проверяют техническое состояние корпуса и крыши резервуара и всего оборудования, расположенного снаружи.

Перед внутренним осмотром РВС полностью сливается жидкость. Зачищают, промывают, обезжиривают, дегазируют его и «пескоструят» внутри до металлического блеска. Внутреннюю и внешнюю поверхности очищают от осадков и продуктов коррозии для того, чтобы выявить скрытые и потенциально опасные места. Все проверяется и, при необходимости, ремонтируется. Окрашивают. Испытывают резервуар на прочность и герметичность. Капитальный ремонт резервуара следует проводить по мере необходимости. Срок проведения капитального ремонта определяют на основании результатов проверок технического состояния осмотров при текущих ремонтах, а также во время зачисток резервуаров от загрязнений. При капитальном ремонте выполняют все работы, предусмотренные средним ремонтом, а также заменяют дефектные листы корпуса, днища и крыши, исправляют положение резервуара (при неравномерной осадке), ремонтируют основание, исправляют или заменяют оборудование.

Устройство дыхательного клапана «НДКМ».

Практически каждый резервуар оборудуется дыхательными клапанами, которые устанавливается на крыше резервуара по проекту (кол-во и размеры + характеристики). Современные проекты предусматривают установку и др. клапанов, типа КДС.

Внутри корпуса сложной конструкции вмонтированы две мембраны, работающие на вдох и на выдох. Крепится на фланцах к кассете с огнепреградителем, который, в свою очередь, закреплен к кровле резервуара. НДКМ – 350 – непримерзающий дыхательный клапан мембранный с условным диаметром присоединительного патрубка диаметром 350 мм. Предназначен для герметизации газового пространства резервуаров с нефтью и нефтепродуктами, рассчитанных на давление 200 и вакуум 40 и 100 мм. водяного столба. По устойчивости воздействия климатических факторов внешней среды клапаны изготавливаются в исполнениях: ХЛ, ТС, У категории 1 (ГОСТ 15150-69). У нас применяются клапаны: НДКМ – 350 – 200/40- ХЛ (холод) – 1; (ТУ 26-02-491-73).

Техническая характеристика данного клапана следующая: условный диаметр – 350 мм.; Рраб – 200; Рвак – 400 мм. вод. ст.; пропускная способность по воздуху 3000 м3/час; масса – 140 кг; Д – 850 мм.; высота – 1000 мм.

Состоит из: - патрубок соединительный с седлом, покрытым фторопластовой пленкой; -кассеты огнепреградителя (это кассета с гофрированным алюминием, вставляемая между клапаном и самим резервуаром); - тарелки нижней с мембранной, изолированной снизу фторопластовой пленкой, зажатой между фланцами нижнего и среднего корпуса. +Тарелки верхней, с мембраной, зажатой между фланцами среднего корпуса и крышкой. Диски верхней тарелки соединены с нижней тарелкой цепочками. Межмембранная камера соединена с газовым пространством резервуара импульсной трубкой, пронизывающей нижнюю тарелку. Верхняя камера сообщается с атмосферой ч/з верхний огневой предохранитель. При повышении или понижении давления внутри резервуара /за пределы паспортных данных/ дыхательного клапана, с помощью мембран резервуар сообщается с атмосферой. Учитывая, что дыхательный клапан работает в условиях опасных, во избежание искрообразования, замена материалов при ремонте не допускается. Монтаж – демонтаж, ремонт НДКМ на действующем резервуаре, это – газоопасная работа! Как и любое оборудование, он имеет Хозяина и технически обслуживается.

2. Устройство дыхательного клапана «КДС».

Клапан дыхательный сильфонный «КДС» предназначены для герметизации газового пространства резервуаров с нефтью и нефтепродуктами и регулирования давления в этом пространстве в заданных пределах. Это заводское оборудование с Паспортом. Клапаны работают в режиме как дыхательных, так и предохранительных клапанов. Если КДС установлен, как предохранительный, то его типоразмер и рабочие параметры должны быть такими же, как и у дыхательного. По устойчивости к воздействию климатических факторов внешней среды клапаны изготовляются в исполнении УХЛ. Производительность клапана условно обозначена цифрами. КДС – 1500 м3/час.