Технология производства твердых сыров.

Характерным представителем твердых сыров является голландский. К этой группе относятся сыры с низкой температурой второго нагревания. Для выработки сыров типа голландского необходимо следующее: молоко коровье, отвечающее требованиям к молоку для сыроделия, сычужный фермент или пепсин, соль поваренная пищевая не ниже первого сорта, селитра пищевая (не более 30 грамм на 100 кг смеси), кальции хлористый (не более 50 гр. на 100 кг смеси), парафин (без запаха) пли другие вещества, которые покрывают поверхность сыра.

Рассмотрим технологический процесс производства голландского сыра.

Голландский сыр вырабатывают из пастеризованного молока с применением культур чистых молочнокислых бактерий.

Созревание молока заключается в выдержке его при температуре (10 плюс-минус 2 градуса) в течение 12 часов с добавлением закваски. Во время созревания изменяются состав и свойства молока: повышается растворимость солей кальция, повышается титруемая кислотность на 1, 5 Г. При созревании, происходит частичный распад азотистых соединений, снижается окислительно-восстановительный потенциал молока. Все это положительно влияет на свертывание молока, развитие микробиологических процессов при производстве сыра и его созревании. Придельная кислотность молока после созревания 20Т.

Все технологические операции мы называли выше. Остановимся на некоторых из них.

Готовят смесь и затем ее пастеризуют при температуре 63-65 градусов с выдержкой 20 минут и охлаждают до температуры свертывания (32-35 градусов). После этого в смесь добавляют закваску чистых кисломолочных культур в количестве 0, 3-1%, хлористый кальций и раствор сычужного фермента. Для этого смешивают в равных количествах соль и сычужный порошок (по 2, 5-3 гр.) и разводят его небольшим количеством воды (0, 25л.) при температуре 30-32 градуса. Через 8-10 минут определяют крепость фермента. Установив крепость фермента, его внося в ванну, после чего смесь тщательно перемешивают и оставляют в покое до полного свертывания, конец которого определяется так: опускают в массу вертикально сырным нож и наклоняют. Края разлома должны быть ровными, а выделившаяся сыворотка прозрачна с зеленоватым оттенком. Обычно сгусток образуется за 25-35 минут.

Обработка сгустка. Образовавшийся сгусток разрезают сырным ножом, затем лирой с тонкими струнами дробят на частицы 4-6мм. Разрезание проводят медленно, с остановками, чтобы меньше было «сырной пыли», а на поверхности зерен образовалась пленка, и по мере уплотнения зерна перемешивание ускоряют.

При разрезании сгустка и перемешивании часть сыворотки отходит, и чем мельче раздроблен сгусток, тем больше выделяется сыворотки.

Потом проводят «высушивание зерна». Дам обсушки зерна массу нагревают до температуры 40-41 градус. Для этого в межстенное пространство ванны подают горячую воду или пар.

Нагретую сыворотку приливают постепенно, через сито,
одновременно перемешивая массу в чане. Обработка зерна до
готовности продолжается 15-25 минут. Готовое зерно приобретает
округлую форму и соответствующую клейкость, что определяется
субъективно: при сжатии в руке оно склеивается а при растирании
пальцами распадается на отдельные зерна. После этого обработку
прекращают, оставляют на 10-15 минут в покое для оседания зерна.
После того как зерно осядет и пласт уплотниться его сдвигают к
торцовой части ванны, чтобы пласт получился нужной толщины.
Затем сливают часть сыворотки и приступают к отжимке пласта,
покрывая его досками и грузом. Выделившуюся сыворотку сливают.
Когда пласт достигает требуемой плотности, удаляют отжимные
доски и пласт режут на куски. Нарезанные куски переносят в
формы, подогретые до температуры cырного теста. Загруженные
формы переворачивают 3-4 раза каждые 5-10 минут. Вынутые из
форм головки заворачивают в чистые салфетки предварительно
смоченные в сыворотке. Формы с сыром помещают под пресс,
прессуют сыр 2-3 часа при давлении 20-30 кг, на 1 кг сырной массы, после чего делают перепрессовку. Разворачивают сыр, удаляют
неровности, ставят казеиновые, обозначающие номер выработки и
дату изготовления, снова заворачивают в салфетку и прессуют 5-10 минут при низком давлении, чтобы выровнять форму.

Посолка сыра. После прессования сырные головки переносятся в
подвал или специальную камеру с температурой воздуха 8-10
градусов где помещают в ванну с 20% рассолом. Посолка длится 6-
10 дней. Надо следить за сыром вовремя посолки, так как при
перересолке резко замедляется процесс созревания, сырная масса
становится сухой, крошливой, а вкус излишне соленым.

Созревание сыра. После посолки сыр выдерживается в солильне 2-3 дня для обсыхания, после чего переносится в бродильную камеру с температурой 12-16 градусов и относительной влажности воздуха 90-91%. Процесс брожения длится 15-25 дней.

Из теплой камеры сыры помещают в прохладную, с температурой 10-12 градусов и влажностью 88 -90%, где они и «созревают». Созревание сыров представляет собой сложный биохимический и микробиологический процесс, поэтому выдерживание температурно-влажностного режима является обязательным.

В подвале сыры периодически переворачивают, каждые 7-10 дней моют в теплой (30-40 градусов) воде и после наведения плотной корки парафинируют. Сыр со слабой коркой после мойки погружают на 1-2 минуты в известковый paствор.

Парафинированные сыры хранят при температуре 10-12 градусов и относительной влажности воздуха 85-88%. Готовый продукт анализируют на содержание жира, белка и влаги, определяют кислотность и степень зрелости, проводят экспертную экспертизу согласно ГОСТа 7616-85 оценку (вкуса, запаха, консистенции, цвета, рисунка и внешнего вида), после чего маркируют, указывая процент жира в сухом веществе продукта, изготовителя и наименование области. Сыр упаковывают в тару и отправляют на реализацию.