Мобильное техническое обслуживание (ТО)

Реализуемая в настоящее время в ОАО «НЛМК» система технического обслуживания и ремонта оборудования представляет собой по существу систему планово-предупредительных ремонтов и базируется на регламентах периодичности выполнения и содержания ремонтов.

Регламент периодичности и продолжительности ремонтов того или иного вида позволяет согласовать графики производства продукции с графиками проведения ремонтов, осуществить планирование производства запасных частей, загруженность как собственного ремонтного персонала, так и персонала подрядных организаций, планировать бюджет на техническое обслуживание и ремонт (ТОРО).

Регламенты ТОРО базируются на рекомендациях фирм-изготовителей оборудования или на практике эксплуатации и имеют нормативный и, кроме того, среднестатистический характер.

С другой стороны реально дефекты, повреждения и отказы элементов машины могут возникать в разное время и скорости развития (увеличения) этих дефектов также различна. Поэтому в каждом конкретном случае проведения ремонта того или иного вида фактическое техническое состояние ремонтируемой машины может быть таким, что часть запланированных к ремонту элементов машины ремонта не требуют, или часть элементов машины не запланированных на данный ремонт требуют ремонта.

Таким образом фактическое содержание каждого конкретного ремонта, его трудоемкость и затраты ресурсов отличаются от регламентированных, «среднестатистических».

В целях сокращения эксплуатационных расходов «ремонтировать необходимо только то, что нужно ремонтировать».

В этой связи целесообразным является переход от системы планово-предупредительного регламентированного, «среднестатистического» ремонта к системе ремонта по состоянию оборудования, базирующемся на контроле фактического технического состояния оборудования.

Основу системы ремонта по состоянию составляет методы и средства систематического контроля технического состояния оборудования, позволяющие оперативно обнаружить все дефекты и повреждения всех составных частей оборудования на начальной стадии их развития и использование результатов контроля для управления ремонтными работами.

Современные металлургические агрегаты представляют собой сложные механические комплексы, содержат большое число машин, механизмов, узлов и деталей, получающих в процессе эксплуатации различные дефекты и повреждения. Поэтому объем информации, характеризующей техническое состояние агрегата, чрезвычайно велик. В силу этого упорядоченное хранение, обработка, систематизация, формирование первичной ремонтной документации должны осуществиться на основе электронных баз данных и современных систем управления ими.

Помимо информационного аспекта, систематическое ведение базы данных, накопление систематизированной информации о дефектах, повреждениях и отказах позволяет выявить проблемные элементы оборудования, определить направления и программы повышения надежности и эффективности.

В АНГЦ-3 реализована автоматизированная система управления техническим обслуживанием («Мобильное ТО»), реализующая следующие функции и операции:

-планирование технического обслуживания;

- разработка годового графика осмотров;

- разработка годового графика диагностики;

-выполнение технического обслуживания;

- выполнение осмотров;

- выполнение технического обслуживания;

- выполнение технического обследования;

- выполнение диагностики;

-анализ результатов и учет затрат;

- ведение дежурных журналов (приемки-сдачи смен);

- ведение агрегатных журналов;

- учет затрат на техническое обслуживание и диагностику.

График осмотров формируется на год вперед. Задания на осмотр формируются автоматически на месяц вперед на основе годового графика осмотров.

Планирование графика осмотров для технических мест (составных частей агрегата) и единиц оборудования формируется на основе регламентов технического обслуживания и ремонта.

Календарное планирование осмотров технических мест и единиц оборудования производится автоматически.

График диагностики формируется в целом по комбинату на основании заявок ремонтных цехов. Данные о выполнении осмотров и технического обслуживания заносятся в электронную базу данных только на основе каталогов технических мест, дефектов, причин, ремонтных мероприятий.

Выполнение технического обслуживания осуществляется на основе соответствующих графиков и нормативов. В системе выполняется:

- назначение ответственных;

- оперативное планирование сроков;

- оперативное планирование мероприятий.

Учет результатов в формализованном виде с использованием каталогов осуществляется в дежурном и агрегатном журналах.

Сообщения мобильного ТО являются основной информацией для анализа дежурных и агрегатных журналов и выдачи заданий на техническое обслуживание и составление ведомости дефектов на ремонт оборудования.

При этом обеспечивается:

- единство источника информации;

- выдача заданий на основании формализованных данных;

- отслеживание выполнения мероприятий и заданий по объектам ТОиР;

- отслеживание выполнения мероприятий и заданий по исполнителям.

Для обеспечения обслуживающего дежурного ремонтного персонала мобильным средством обмена данными о заявках на обслуживание оборудования, информацией о его техническом состоянии, о результатах осмотров и технического обслуживания и обеспечения оперативного реагирования на выявленные дефекты и повреждения, мобильное ТО содержит автоматизированный мобильный комплекс.

В состав мобильного аппаратного комплекса входят (рис. 3.3):

Рис. 3.3. Состав мобильного комплекса

Профессиональный сервис ТО включает:

- мобильное приложение (мобильное устройство доступа);

- чехол;

- промышленная идентификационная метка (REID метка);

- промышленный малогабаритный сканер (REID сканер).

Мобильное приложение представляет собой продукт фирмы Apple - iPhone 4.

Для защиты от механических повреждений, действия влаги, повышенной температуры и солнечной радиации мобильное устройство имеет защитный кожух, имеющий крепление для ношения мобильного устройства на одежде.

Точность идентификации оборудования обеспечивается применением RFID - технологии.

Узлы и механизмы, являющиеся объектами технического обслуживания (технические места), маркируются промышленными метками RFID.

Чтение метки проводится с помощью компактного промышленного сканера. Сканер имеет прямоугольную вытянутую форму с размерами: 137 мм 28мм 21мм и массу около 60г (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Промышленный сканер

Обмен информацией с мобильным устройством осуществляется при помощи технологии Blue tooth/

Система «Мобильное ТО» реализует следующие возможности.

- формирование сменных заданий;

- выполнение сменных заданий;

- обнаружение и устранение дефектов;

- ввод значений контролируемых параметров;

- интеграция с системой управления ремонтами более высокого уровня (SAPTOPO);

- ведение нормативно-справочной информации;

- отправка информации о выполненных сменных заданиях и внесение вышеперечисленной информации;

- просмотр и печать отчета о выполнении сменного задания.

Применение системы «Мобильное ТО» обеспечивает:

- исключение потерь информации;

- сокращение задержек при ведении дежурных журналов;

- ведение регламентированных форм ведения данных для последующего анализа;

- минимальный риск фальсификации информации;

- персональную память по перечням сменных заданий и их выполнению;

- быструю идентификацию оборудования;

- точное сопоставление дефектов и работ к любому оборудованию;

- снижение трудозатрат на ввод данных.

Мобильная реакции персонала на обнаружение неисправности, сообщения о текущем состоянии и зонах риска в эксплуатируемом оборудовании отображаются в реальном времени на мониторах персонала.

Работа в среде мобильного ТО начинается с доступа к мобильному приложению путем введения индивидуального логина и пароля (рис. 3.5.).

Рис. 3.5. Экран входа в «Мобильное ТО»

Для упрощения работы с мобильным приложением, уменьшения объема работы с клавиатурой, уменьшения вероятности ошибок сервис пользователя (дежурного персонала ЦРПО) максимально упрощен и основан на системе меню (общих и вложенных).

База данных мобильного приложения имеет иерархическую структуру дерева данных (ствол - НЛМК, от ствола отходят ветки 1-го порядка - цеха (производства), от каждой ветки 1-го порядка отходят ветки 2-го порядка - участки (отделения) в цехах, от каждой ветки 2-го порядка отходят ветки третьего порядка - агрегаты, от каждой ветки 3-го порядка отходят ветки 4-го порядка - машины, на каждой ветке 4-го порядка находятся листья - механизмы.

Каждый «листочек» содержит атрибуты (группы данных): узлы механизма, контролируемые параметры, дефекты, мероприятия ТО и др.

База данных содержит и каталоги атрибутов: технических мест, дефектов, регламенты ТО и др.

Для целей электронной обработки иерархическая структура технических мест имеет цифровой код. Для АНГЦ-3 ОАО «НЛМК» этот код выглядит следующим образом:

1-й уровень - код 10 - НЛМК;

2-й уровень - код 10-013 - НЛМК - ПХПП;

3-й уровень код 10-013-11 - НЛМК - ПХПП - отделение покрытий;

4-й уровень код 10-013-11-01 - НЛМК - ПХПП - отделение покрытий - АНГЦ-3;

5-й уровень код 10-013-11-01-001 - НЛМК - ПХПП - отделение покрытий - АНГЦ - разматыватель;

6-й уровень код 10-013-11-01-001-001 - НЛМК - ПХПП - отделение покрытий - АНГЦ - разматыватель - барабан;

Для пользователя (дежурного персонала) выполнение функций мобильного ТО заключается в активации определенной последовательности пиктограмм на экране мобильного устройства.

Так, для получения сменного задания (функция «Формирование сменных заданий») на мобильном устройстве последовательно активируют пиктограммы «Обмен данными» и «Получить» (рис. 3.6), далее выбирают вид сменного задания (осмотр или техническое обслуживание) и предлагаемого мобильным устройством (рис. 3.7). Затем по предлагаемым мобильным устройством меню технических мест выбирают конкретное техническое место, на котором будет выполняться сменное задание (рис. 3.8).

Рис. 3.6. Экран входа в функцию «формирование сменных заданий»

Рис. 3.7. Экран выбора вида сменного задания

Рис. 3.8. Экран сменных заданий

Непосредственное выполнение операций технического обслуживания (осмотр или ТО) начинается с идентификации оборудования посредством сканирования, что подтверждает правильность выбора технического места, а также физическое нахождение пользователя (дежурного персонала) непосредственно на техническом месте.

Для идентификации на мобильном устройстве выбирают режим «идентификация» - «сканировать метку» и подносят сканер к REID метке. При успешном сканировании прозвучит звуковой сигнал и на экране мобильного устройства появится код и содержательное название технического места, которому принадлежит отсканированная метка (рис. 3.9).

Рис. 3.9. Экран идентификации технического места

Ввод информации о выполнении сменных заданий осуществляется выполнением следующих операций с мобильным устройством: выбирают по иерархическому меню конкретное техническое место, имеющее признак наличия задания, сканируют метку, выбирают вид работы (осмотр или ТО) (рис. 3.10).

Рис. 3.10. Экран начала выполнения задания

Далее активируют каталог рабочих мест, в котором помечено количество сообщений (заданий) на техническое обслуживание, и по каталогу выбирают конкретное рабочее место, сканируют метку, выбирают режим «Сообщить о дефектах», сканируют метку. На экране появляется список типовых дефектов. Сообщение о дефекте осуществляется активацией соответствующей строки (строк) из списка (рис. 3.11).

Рис. 3.11. Экран выбора и активации обнаруженного при осмотре дефекта из меню

Для ввода информации об устраненных дефектах выбирают режим «Техническое обслуживание», по каталогу технических мест выбирают позицию, помеченную символом наличия задания, сканируют метку, из появившегося списка работ активируют (помечают) конкретную работу (рис. 3.12).

Рис. 3.12. Экран входа в сообщения об устраненных дефектах

Для ввода значений контролируемых параметров по каталогу технических мест выбирают конкретное техническое место, сканируют метку, выбирают режим «Записать измерения» (рис. 3.13), появляется список оборудования, снова сканируют метку, появляется экран ввода данных (рис 3.14), куда в соответствующие места вносят результаты измерения.

Рис. 3.13. Экран входа в операции сообщения о значениях контролируемых параметров

Рис. 3.14. Экран ввода значений контролируемых параметров

Загрузка полученных в результате проведения мобильного ТО данных в систему SAP ТОРО на мобильном устройстве используется режим обмена данными, затем выбирается вид данных (сообщения, дефекты, измерения) и далее опция «отправить» (рис 3.15).

Рис. 3.15. Экран загрузки результатов мобильного ТО в SAP TOPO

После завершения смены, в ходе в которой были проведены работы по осмотру оборудования, формируют и распечатывают отчет о проделанной работе.

Отчет формируется в системе SAP ERP, вводятся исходные данные (рабочее место, отчетная дата, смена), отчет просматривается на экране и выдается на печать (рис. 3.16).

Рис. 3.16. Распечатка отчета о выполнении сменных заданий

Кроме этого, формируются отчеты о выполненных работах, запланированных на указанную дату (рис 3.17) и не выполненных работах, запланированных на указанную дату.

Рис. 3.17. Распечатка отчета о невыполненных работах

Сообщения мобильного ТО поступают в систему SAP ERP, где на персональном компьютере мастер-ремонтник имеет возможность выполнить следующие функции:

- просмотр выполненных сообщений;

- просмотр сменных журналов;

- просмотр агрегатных журналов;

- просмотр списка дефектов;

- изменение некорректных сообщений;

- добавление сменных заданий;

- добавление мероприятий по устранению дефектов.

Агрегатные журналы ведутся с группировкой по техническим местам и разбиты на два раздела: устраненные дефекты (рис. 3.18) и неустраненные дефекты.

Контроль за операциями и поддержание процедур мобильного ТО осуществляется специалистами ЦТОиР и ПХПП с разделением функции:

1. Главный специалист ЦТОиР:

- контроль ведения каталогов дефектов и мероприятий;

- обучение пользователей;

- поддержка работоспособного состояния REID меток.

2. Инженер ЦТОиР:

- ведение справочников технических мест и единиц оборудования;

- ведение каталогов дефектов и мероприятий;

- обучение пользователей;

- поддержка работоспособного состояния REID меток.

3. Старший мастер участка АНГЦ-3:

- ежесменный ввод дежурным технологическим персоналом информации об обнаруженных дефектах и неисправностях в систему SAP ERP;

- оперативное реагирование на выявленные замечания;

- контроль выполнения сменных заданий согласно утвержденным графикам;

4. Мастер по ремонту оборудования (механического, энергетического, гидравлического, стыкосварочного, кислотно-щелочного, систем автоматизации, систем измерения, электрического, кранового, электрооборудования):

- ввод дежурным персоналом информации об обнаруженных дефектах и мероприятиях в SAP ERP;

- оперативное реагирование на выявленные замечания;

- контроль выполнения сменного задания согласно утвержденных графиков;

- ввод данных инструментального контроля согласно утвержденного графика;

- ведение электронных журналов (агрегатного журнала, журнала приемки-сдачи смен).

Рис. 3.18. Распечатка документа «Агрегатный журнал»

3.4. Текущие и капитальные ремонты АНГЦ-3 ПХПП ОАО «НЛМК»

Общие положения

Планирование ремонтов оборудования

Структурные подразделения за шесть месяцев до начала планируемого года предоставляют в ЦТОиР заявки на проведение плановых ремонтов оборудования в планируемом году (заявки составляются на основании регламентов ремонта и предложений ремонтных цехов ЦТОиР), согласованные с начальниками Ремонтного производства, Энергетического производства, ЦАТП, подписанные начальником структурного подразделения и должностным лицом, ответственным за оборудование подразделения.

Заявки на проведение плановых ремонтов оборудования структурного подразделения в планируемом году составляют на основании регламента периодичности, продолжительности текущих ремонтов основного оборудования основных цехов (производств).

Для капитальных ремонтов фактическая продолжительность ремонта – это календарное время проведения ремонта, которое складывается из продолжительности двух этапов:

1-й этап – ремонт комплекса оборудования;

2-й этап – наладка комплекса оборудования после завершения 1-ого этапа;

Продолжительность 1-го и 2-го этапа ремонта определяется в графике капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов, утвержденном первым вице-президентом – генеральным директором.

1-й этап ремонта исчисляют от остановки оборудования и сдачи его в ремонт по акту до начала опробования оборудования на холостом ходу.

2-й этап ремонта – это время от начала опробования оборудования на холостом ходу (прокрутка, подгонка, настройка и т.п.), а также время сушки и разогрева огнеупорной футеровки до момента готовности агрегата выполнять технологические операции.

Лица, ответственные за исправное техническое состояние оборудования – специалисты структурных подразделений, на каждый объект ремонта создают заказ в модуле ТОРО ИИС SAP ERP, в закладке «Операции» которого, формируют ведомость дефектов оборудования к ремонту. Ведомость дефектов распечатывают в двух экземплярах. Ведомости дефектов составляют с учётом утверждённых затрат в титульном списке ремонтов на основании данных о состоянии оборудования, зарегистрированных в журналах:

– приемки и сдачи смен дежурным персоналом;

– приемки и сдачи смен эксплуатационным персоналом;

– агрегатном журнале;

– других документах в соответствии со спецификой оборудования.

Ведомости дефектов содержат объемы выполняемых работ с учетом требований технологического персонала. Стандартная форма ведомости дефектов приведена в Приложении 3.

Ведомость дефектов должна включать весь комплекс ремонтных работ для данного вида ремонта, с указанием исполнителей работ. Если исполнителей ремонта более одного, разработчик ведомости делает для каждого исполнителя выписку из ведомости дефектов на таких же бланках. Дополнительные ведомости дефектов до остановки оборудования на ремонт и выявления скрытых дефектов не принимаются. Ведомости дефектов на дополнительные объемы работ, выявленные во время проведения ремонтов, оформляют в сроки, обеспечивающие своевременную разработку сметной документации.

Ведомости дефектов для подрядных организаций после утверждения передают в отдел договоров и нормативно-сметной документации ЦТОиР или ЦАТП (по принадлежности оборудования) для составления смет.

Выполнение плановых ремонтов оборудования

Для выполнения капитальных и текущих ремонтов оборудования первый вице-президент – генеральный директор имеет право привлекать технологический персонал структурных подразделений-заказчиков, цехов ЦТОиР, Энергетического производства, ДИТ, ЦАТП, а также сторонних организаций, с которыми заключен договордля работы на объектах комбината в установленном порядке.

Эксплуатационный персонал структурных подразделений, при необходимости, привлекают для капитальных и текущих ремонтов оборудования в соответствии с порядком, установленным распоряжением начальника структурного подразделения.

Основными документами для проведения ремонтов являются утвержденные ведомости дефектов и планы затрат на месяц.

Агрегат считают подготовленным к ремонту:

– при 100%-ном обеспечении оборудованием, запчастями, материалами, комплектующими изделиями и проектной документацией на момент остановки на ремонт (при продолжительности ремонта до 5 суток);

– при 80%-ном обеспечении оборудованием, запчастями, материалами, комплектующими изделиями и 100%-ном наличии проектной документации на момент остановки на ремонт (при продолжительности ремонта более 5 суток).

Оборудование, запчасти, материалы и комплектующие изделия должны иметь документы, удостоверяющие их качество и экологическую безопасность в соответствии с требованиями технической документации на это оборудование.

Контроль качества выполняемых работ и их приёмку по узлам и участкам агрегата при проведении ремонтов производят специалисты структурных подразделений. Для ПХПП совместно со специалистами механической, энергетической, электрической служб и службы систем автоматики цехов ЦТОиР.

Выполнение ремонтов оборудования, указанных в графиках плановых ремонтов, подтверждают записью в агрегатном журнале или других документах в соответствии со спецификой оборудования и актом о качестве проведенных работ. Акт подписывают заместитель начальника структурного подразделения, представитель подрядной организации или представитель цеха ЦТОиР.

Приёмку агрегата после капитального ремонта осуществляют в три этапа:

– на первом этапе, после завершения всех ремонтных работ, организация, выполнявшая эти работы, сдаёт начальнику ремонта агрегат под опробование и прокрутку механизмов на холостом ходу, а начальник ремонта принимает выполненные ремонтные работы, о чём делают запись в первом разделе акта приёмки. В случае невыполнения работ указанных в ведомости дефектов в акте перечисляются данные работы с указанием причин их не выполнения;

– после завершения второго этапа ремонта – опробования всех механизмов, разогрева огнеупорной футеровки и прочих испытаний оборудования на холостом ходу, агрегат сдают в эксплуатацию, о чём делают запись во втором разделе акта приёмки;

– по окончании третьего этапа – проведения наладочных работ и выхода объекта на плановую мощность, − делают запись в третьем разделе акта.

Акт приёмки утверждает директор по виду производства (по принадлежности структурного подразделения), например, директор сталеплавильного производства, директор по направлению (по принадлежности структурного подразделения), например, директор Ремонтного комплекса; начальник Энергетического производства.

Выполнение плановых (текущих) ремонтов оборудования, проводимых в соответствии с графиком ремонтов основных металлургических агрегатов ОАО «НЛМК», утверждается директором ремонтного комплекса.

В соответствии с графиком ремонтов основных металлургических агрегатов за месяц перед остановкой оборудования на ремонт начальник структурного подразделения ПХПП издает распоряжение, в котором назначает своего заместителя по оборудованию начальником ремонта.

Начальник ремонта не позднее, чем за одни сути до начала ремонта представляет на утверждение начальнику структурного подразделения ПХПП оперативный график ремонта. Начальник ремонта обеспечивает контроль за качественным и своевременным выполнением ремонтных работ согласно ведомости дефектов и оперативного графика.

После остановки оборудования на ремонт руководители и специалисты ПХПП совместно с представителями ЦРПО (ЦТОиР) производят осмотр скрытых до остановки деталей иузлов и выявляют дополнительные дефекты, требующие устранения. При необходимости составляют дополнительную ведомость дефектов, проектную и сметно-техническую документацию.

Ремонты АНГЦ-3 ПХПП осуществляются в соответствии с утвержденным регламентом.

Для АНГЦ-3 ПХПП предусмотрен следующий регламент ремонтов:

- ремонт Т1 проводится 1 раз в 2 месяца продолжительностью 72 часа (3 суток);

- ремонт Т2 проводится 1 раз в полгода продолжительностью 144 часа (6 суток);

- капитальный ремонт проводится 1 раз в год продолжительностью 10 суток и еще 1 сутки осуществляется наладка оборудования [10].

Капитальные ремонты производятся ремонтным персоналом (ЦРПО, ЦТОиР, ДАТП) в соответствии с «Технологической картой ремонта» [11].

В карте приводятся:

- организация и технология производства работ;

- требования к качеству работ;

- потребность в материальных ресурсах;

- требования по охране труда и промышленной безопасности;

- приложение: схемы строповки и необходимые чертежи.

Технологические карты согласовываются с начальниками ЦТОиР и УОТиПБ и утверждается начальником ЦРПО.

Пример технологической карты ремонта приведен в Приложении 4.