Методические указания. Трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:

Трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:

, (86)

где t_p._p - суммарная трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, н-ч;

R_i - категория сложности ремонта i – го технологического оборудования;

d _к, d_т, d_то - количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний;

t_к, t_т, t_т._о - нормативы трудоёмкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания, н-ч.

Определить средний годовой объём ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле

(87)

где q_к, q_т, q_о - трудоёмкость соответственно капитального, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, н-ч;

n_к, n_т, n_о – число соответственно капитальных, текущих ремонтов и осмотров;

Т_р._ц. – продолжительность ремонтного цикла, лет;

N_пр - приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т.е.

, (88)

где Ni - количество единиц оборудования i -го вида;

R_i - категория сложности ремонта i -го технологического оборудования.

Система ППР эффективно действует на предприятиях серийного производства, где существует практически равномерная загрузка оборудования.

В единичном производстве календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования оборудования.

В массовом и крупносерийном производстве при поточной организации производственного процесса ремонт оборудования необходимо производить одновременно или «против потока», т.е. начиная с оборудования на последней операции с целью создания заделов на остальных технологических операциях.

Значительное сокращение длительности ремонтных работ достигается за счет использования узлового или последовательно-узлового методов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения технической диагностики каждой единицы технологического оборудования.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

Т _р._п = 16800 · β _о._м · β _п._и · β _т._о · β _в · β _д · β _к._м, (89)

где 16800 – нормативный ремонтный цикл, ч;

β _о._м, β _п._и, β _т._о, β _в, β _д, β _к._м – коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, возраст, долговечность, категорию массы.

Например, β _о._м учитывает род обрабатываемого материала. Для металлорежущих станков нормальной точности: при обработке стали β _о._м = 1, 0; алюминиевых сплавов – 0, 75; чугуна и бронзы – 0, 8. β _п.и учитывает условия эксплуатации оборудования; для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом β _п._и = 1, 1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, - 0, 7; β _к._м учитывает особенности весовой характеристики станков. Для легких и средних металлорежущих станков β _к._м = 1, 0; для крупных и тяжёлых – 1, 35; для особо тяжелых и уникальных – 1, 7.

Межремонтный период Т_м.р и периодичность технического обслуживания Т_т._о определяется по формулам:

; , (90)

где d_т и d_т.о- число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Численность ремонтных рабочих

(91)

где с_{i -} численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i -го вида ремонта (технического обслуживания), чел.;

N – объем ремонтных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать за время Т_рем).ч;

t_i - трудоемкость i –го вида ремонта, н- ч;

f - число рабочих смен;

k_и – коэффициент использования рабочего времени;

k_в.н. - коэффициент выполнения норм.