Оказание первой доврачебной помощи при ранениях и переломах.

Приемы и способы остановки кровотечений, правила наложения повязок при ранениях

При наличии у человека кровоточащих ран важно как можно быстрее остановить кровотечение. Наиболее быстро это можно сделать, прижав пальцем кровеносный сосуд к прилегающей кости.

При кровотечениях из ран головы прижимают височную артерию впереди козелка уха, на уровне брови; при кровотечении из рай щеки или губы прижимают нижнечелюстную артерию на нижней челюсти против малого коренного зуба; кровотечение из ран головы и лица можно остановить также путем прижатия одной из сонных артерий (сбоку от гортани) к шейным позвонкам.

Кровотечение из плечевой артерии можно остановить, вдавив тугой валик из ваты в подмышечную впадину; из ран на ноге - путем прижатия бедренной артерии в середине пахового сгиба.

Сильное артериальное кровотечение из ран на конечностях останавливается наложением выше ран жгута или закрутки. Перед наложением жгута (резинового) под него необходимо подложить мягкую подкладку из материи, ваты или марли. Жгут слегка растягивают и делают вокруг конечности несколько витков один к другому, чтобы образовалась широкая давящая поверхность; концы жгута скрепляют с помощью крючка и цепочки или завязывают.

Матерчатый жгут - хлопчатобумажную тесьму - накидывают на конечность и наматывают в несколько слоев. Свободный конец тесьмы затем продевают в пряжку, затягивают как можно туже и закрепляют с помощью закрутки. При отсутствии жгута можно использовать подручные средства (веревку, платок, бинт, брючный ремень), с помощью которых накладывается закрутка. Жгут (закрутка) накладывается не более чем на 1, 5-2 часа в теплое время года, а в холодное время - не более чем на 1 час, иначе может произойти омертвение конечностей. Время наложения жгута (закрутки) обязательно отмечают (карандашом, ручкой) на самой повязке или на бумаге, которую подкладывают под жгут (закрутку). Другим надежным способом остановки кровотечения из ран конечностей является максимальное сгибание конечности в суставах с фиксацией ее в таком положении. Любая рана может стать опасной не только в результате возникшего кровотечения, но и вследствие заражения ее микробами. Чтобы избежать этого, запрещается трогать рану руками, извлекать из нее глубоко сидящие осколки (инородные тела), удалять прилипшие к ней остатки одежды. На рану обычно кладут кусок стерильной марли или биыта. Бинтуют, как правило, слева направо, закрывая каждым новым витком предыдущий на половину ширины бинта, от узкой части тела к более широкой, т.е. снизу вверх.

При проникающих ранениях живота рану закрывают стерильной салфеткой, а при выпадении внутренних органов вокруг них накладывают ватно-марлевое кольцо, стерильную салфетку и не туго прибинтовывают. Вправлять в рану выпавшие внутренние органы запрещается. Пострадавшему с таким ранением нельзя давать пить, можно лишь смачивать водой губы.

Оказание первой медицинской помощи при переломах

При переломах пострадавшему необходимо обеспечить покой и неподвижность (иммобилизацию) сломанной кости. Иммобилизация достигается путем наложения стандартных

или изготовленных из подручных материалов шин. В качестве подручных средств можно использовать палки, трости, лыжи, зонты, доски, фанеру, пучки веток и т.д.

Шины накладывают на наружную и внутреннюю поверхности сломанной конечности. Они должны обязательно обеспечивать неподвижность двух прилегающих к месту перелома суставов. При наложении шин на обнаженную поверхность их необходимо обложить ватой или любым мягким подручным материалом, а затем закрепить бинтом, полотенцем, косынками, ремнями и т.д.

При открытых переломах сначала с помощью жгута останавливают кровотечение, а затем на рану накладывают повязку. После этого пострадавшему вводят обезболивающее средство и обеспечивают иммобилизацию конечности. Если при первичном осмотре трудно отличить ушибы и вывихи от переломов костей, то помощь необходимо оказывать, как при переломах.

При переломе костей предплечья руку в локтевом суставе сгибают под прямым углом ладонью к туловищу. Шину берут такой длины, чтобы один ее конец охватывали пальцы руки, а второй заходил за локтевой сустав. В таком положении шину закрепляют бинтом, а руку подвешивают на косынке или ремне.

При переломе плечевой кости предплечье сгибают под прямым углом в локтевом суставе, а на сломанную кость плеча накладывают две шины: одну с наружной стороны плеча, а другую -от подмышечной впадины до локтевого сустава. Затем обе шины прибинтовывают к плечу и согнутое предплечье подвешивают на ремень или косынку.

При отсутствии табельной шины или подручных средств согнутую в локте руку подвешивают на косынке, ремне и прибинтовывают к туловищу.

Для наложения шинной повязки при переломе бедра необходимо иметь как минимум две большие шины. Одну из них накладывают по наружной поверхности конечности, при этом один ее конец должен находиться под мышкой, а другой немного выступать за стопу. Вторую шину накладывают по внутренней поверхности ноги так, чтобы один ее конец достигал области промежности, а другой выступал за край стопы. В таком положении шины прибинтовывают к туловищу.

В случае отсутствия табельных шин или подручных средств поврежденную ногу следует прибинтовать к здоровой ноге.

При переломе голени первую помощь оказывают так же, как и при переломе бедра.

При переломе таза пострадавшего необходимо уложить горизонтально на спину и подложить под колени валик (скатку пальто, куртку, подушку, чтобы уменьшить напряженность мышц бедер и живота).

Раненного в позвоночник следует очень бережно положить на твердую подстилку (щит, доску), избегая при этом любых сотрясений и сгибания позвоночника.

При переломах ребер на грудную клетку нужно наложить тугую круговую повязку.

При переломе ключицы в подмышечную впадину с травмированной стороны подкладывают ком ваты и плечо туго прибинтовывают к туловищу, а предплечье подвешивают на косынке, второй косынкой прикрепляют руку к туловищу.

При переломах челюсти нужно прикрыть рот и зафиксировать челюсть повязкой.

Билет 7

7.1.Устройство переходов МН через железные и автомобильные дороги, воздушных, подводных переходов.

При выборе места пересечения трубопроводом водных и других преград учитываются многие факторы: направление и особенности трассы, а также характеристики преграды. Например, в случае пересечения МН водной преграды - это тип руслового процесса, ширина и глубина водоема, водный режим, состояние береговых склонов, геологическое строение русла, берегов, поймы и пр.

При проектировании ППМН через водные преграды разработчики опираются на данные гидрологических, инженерно-геологических и топографических изысканий с учетом специфики эксплуатации в данном районе ранее построенных подводных переходов, существующих и проектируемых гидротехнических сооружений, которые могут оказать влияние на режим водной преграды в месте перехода, планируемых дноуглубительных работ, а также на требования по охране водных ресурсов.

ТРАНШЕЙНЫЙ МЕТОД

В мировой практике строительства ППМН наиболее широкое применение получили методы их прокладки, которые условно можно разделить на две группы: траншейные и бестраншейные. Одним из самых распространенных методов строительства ППМН является траншейный метод (рис. 1). Он включает в себя подводную разработку траншеи специальной землеройной техникой (земснаряды, грунтососы, гидромониторы, скреперы и т. д.) и одновременно с этим подготовку дюкера (дюкер - часть магистральной трубы, проходящая через водную преграду, изолированная, обернутая футеровочной рейкой и утяжеленная пригрузами). Применяются три основных метода укладки трубопровода в подводные траншеи: протягивание по дну; погружение с поверхности воды трубопровода полной длины и укладка с плавучих средств и опор.

Каждый из перечисленных методов укладки имеет свои недостатки, основным из которых является большой объем подводно-технических и земляных работ, связанных с разработкой траншеи, однако при определенных условиях имеют ряд преимуществ. Чаще всего траншейный метод строительства подводных переходов применяется в случаях невозможности использования бестраншейных методов, характеризующихся рядом ограничений. БЕСТРАНШЕЙНЫЕ МЕТОДЫ

В настоящее время широкое распространение получили бестраншейные методы строительства
подводных переходов магистральных трубопроводов: наклонно направленное бурение,
микротоннелирование, тоннелирование, вантовые и др. При использовании бестраншейных
технологий строительства подводных переходов отсутствуют недостатки традиционных методов,
уменьшается неблагоприятное воздействие на окружающую среду, в том числе гидрологию
водоемов, повышается надежность трубопровода. Наклонно направленное бурение Строительство
подводных переходов методом наклонно направленного бурения (ННБ), в зависимости от
характеристик водных преград, технических характеристик используемых буровых установок,
технологии бурения, конструктивных параметров протаскиваемого трубопровода (длины
криволинейного участка, диаметра и др.), осуществляется по различным технологическим схемам.
Общими для всех технологических схем являются основные этапы ННБ:
—бурение пилотной скважины;

— расширение скважины в один или несколько приемов в различных направлениях;

— протягивание трубопровода в разрабатываемую скважину.

Место перехода следует согласовывать с соответствующими бассейновыми управлениями речного флота, органами по регулированию использования и охране вод, охраны рыбных запасов и заинтересованными организациями. Створы переходов через реки надлежит выбирать на прямолинейных устойчивых плессовых участках с пологими неразмываемыми берегами русла при минимальной ширине заливаемой поймы. Створ подводного перехода следует, как правило, предусматривать перпендикулярным динамической оси потока, избегая участков, сложенных скальными грунтами. Устройство переходов па перекатах, как правило, не допускаетсяПри определении оптимального положения створа и профиля перехода расчет следует производить по критерию приведенных затрат с учетом требований, предъявляемых к прочности и устойчивости трубопровода и охране природы. Прокладка подводных переходов должна предусматриваться с заглублением в дно пересекаемых водных преград. Величина заглубления устанавливается с учетом возможных деформаций русла и перспективных дноуглубительных работ. При глубине подводных переходов, для которой отсутствуют освоенные технические средства разработки траншей, и невозможности переноса створа перехода, что должно быть обосновано проектом,

допускается, по согласованию с соответствующими бассейновыми управлениями, уменьшать глубину заложения трубопроводов и укладывать их непосредственно по дну. При этом должны предусматриваться дополнительные мероприятия, обеспечивающие их надежность при эксплуатации.

При соответствующем обосновании при подземной прокладке трубопроводов через болота II и III типов длиной свыше 500 м допускается предусматривать прокладку резервной нитки. Прокладку трубопроводов на болотах следует предусматривать, как правило, прямолинейно с минимальным числом поворотов. В местах поворота следует применять упругий изгиб трубопроводов. Дороги

Переходы трубопроводов через железные и автомобильные дороги следует предусматривать в местах прохождения дорог по насыпям либо в местах с нулевыми отметками и в исключительных случаях - при соответствующем обосновании в выемках дорог.

Угол пересечения трубопровода с железными и автомобильными дорогами должен быть, как правило, 90 °. Прокладка трубопровода через тело насыпи не допускается. Участки трубопроводов, прокладываемых на переходах через железные и автомобильные дороги всех категорий с усовершенствованным покрытием капитального и облегченного типов, должны предусматриваться в защитном футляре (кожухе) из стальных труб или в тоннеле, диаметр которых определяется из условия производства работ и конструкции переходов и должен быть больше наружного диаметра трубопровода не менее чем на 200 мм.

Заглубление участков трубопроводов, прокладываемых под железными дорогами общей сети, должно быть не менее 2 м от подошвы рельса до верхней образующей защитного футляра, а в выемках и на нулевых отметках, кроме того, не менее 1, 5 м от дна кювета, лотка или дренажа.

Заглубление участков трубопроводов, прокладываемых под автомобильными дорогами всех категорий, должно приниматься не менее 1, 4 м от верха покрытия дороги до верхней образующей защитного футляра, а в выемках и на нулевых отметках, кроме того, не менее 0, 4 м от дна кювета, водоотводной канавы или дренажа.

При прокладке трубопровода без защитных футляров вышеуказанные глубины следует принимать до верхней образующей трубопровода.

Заглубление участков трубопровода под автомобильными дорогами на территории КС и НПС принимается в соответствии с требованиями СНиП П-89-80*.

Расстояние между параллельными трубопроводами на участках их переходов под железными и автомобильными дорогами следует назначать исходя из грунтовых условий и условий производства работ, но во всех случаях это расстояние должно быть не менее расстояний, принятых при подземной прокладке линейной части магистральных трубопроводов.

Пересечение трубопроводов с рельсовыми путями электрифицированного транспорта под стрелками и крестовинами, а также в местах присоединения к рельсам отсасывающих кабелей не допускается.

Минимальное расстояние по горизонтали в свету от подземного трубопровода в местах его перехода через железные дороги общей сети должно приниматься, м, до:

стрелок и крестовин железнодорожного пути и мест присоединения отсасывающих кабелей к рельсам электрифицированных железных дорог.

7.2. Способы и типы соединений труб. Их достоинства и недостатки

Соединения труб между собой, с арматурой, технологическим оборудованием, контрольно-измерительными приборами и средствами автоматики бывают неразъемные и разъемные. К неразъемным относятся соединения, получаемые путем сварки, пайки или склеивания, к разъемным - фланцевые, резьбовые, дюритовые, бугельные и др.

Рабочие параметры применения стальных труб для технологических трубопроводов на Ру до 10

Мпа:

Трубы стальные из низколегированных сталей

203; 219; 245; 273; 299; 325 ||б-18 > 51; 377; 402; 426; 450; 480 J8-18 "

Трубы из углеродистых сталей

Технико-экономические характеристики трубопроводов нефтебаз

Сварные соединения /рис. 5.1/могут быть различных видов: стыковые, раструбные, в некоторых случаях угловые /приварка штуцеров, плоских фланцев. Фланцевые соединения / рис. 5.2, а/ состоят из двух фланцев 3 и 4, прокладки 5 или уплотнительного кольца, соединительных болтов 2 /или шпилек/ с гайками. Герметичность соединения достигается за счет прокладок из упругого материала, установленных между торцовыми поверхностями фланцев.

Рис. 5.1. Виды неразъемных сварных соединений труб и деталей трубопроводов:

а - стыковое продольное с односторонним швом; б - стыковое продольное с двусторонним швом; в - стыковое поперечное с односторонним швом без скоса кромок; г - стыковое поперечное с односторонним швом со скосом кромок; д - стыковое поперечное с подкладным кольцом без расточки; е - стыковое поперечное с подкладным кольцом с внутренней расточкой; ж - стыковое контактное; з - угловое одностороннее без скоса кромок; и - угловое двустороннее без скоса кромок; к - угловое одностороннее со скосом кромок; л - раструбное; м - раструбное с муфтой.

Рис. 5.2. Фланцевое /а/ и муфтовое /б/ соединения трубопроводов:

1, б- трубы; 2 - болт с гайкой; 3, 4 - фланцы; 5 - прокладка; 7 - муфта; 8 - контргайка

Конструкция фланцев зависит от рабочих параметров и физико-химических свойств транспортируемого вещества, материала труб и других факторов. Фланцы могут привариваться к трубе или устанавливаться па резьбе. Применяют фланцы, свободно сидящие на трубе и удерживаемые на ней за счет отбортовки концов труб или приваренных к трубам колец.

Недостатки фланцевых соединений: большой расход металла, высокая стоимость изготовления, а также меньшая по сравнению с неразъемными сварными соединениями надежность в эксплуатации - при частом изменении температуры или давления транспортируемого вещества возможно ослабление соединения и, как следствие, возникновение утечек» В связи с этим технологические трубопроводы соединяют, как правило, на сварке.

Резьбовые соединения технологических трубопроводов используют ограниченно, главным образом, при прокладке систем густого и жидкого смазочного материала, коммуникаций высокого давления, на трубопроводах из водогазопроводных труб, а также для присоединения резьбовой трубопроводной арматуры и контрольно-измерительных приборов и автоматики.

В муфтовом соединении / рис. 5.2, 6/, применяемом в основном для водогазопроводных труб, на конце одной трубы нарезается удлиненная резьба /сгон/, на которой полностью могут поместиться муфта 7 и контргайка 8, на конце другой трубы - резьба длиной, равной примерно половине длины муфты. Трубы соединяют путем свинчивания муфты со сгона на другой конец трубы до конца резьбы.

Штуцерные соединения подразделяют на приварные / рис. 5.3, а, б/ и неприварные / рис. 5.3, в, г/. Герметичность штуцерных соединений достигается за счет прокладок или непосредственного контакта сфероконических поверхностей.

Бугельные соединения - быстроразъемные. Они сравнительно дорогие; их целесообразно использовать для таких участков трубопроводов, которые требуют частой разборки, а также для трубопроводов специального назначения.

Бугельные соединения применяют различных конструкций. Соединение труб с выступом / рис. 5.4, а/ состоит из двух хомутов 1, связанных общим шарниром и стягиваемых эксцентриковым зажимом 3. Соединение труб, имеющих на концах канавку / рис. 5.4, 6/. стягивают болтами 4. Особенность соединения, приведенного на рис. 5.4, в, - отбортовка концов труб и наличие внутреннего вкладыша 5.

Рис. 5.3. Штуцерные соединения трубопроводов: а - приварные встык, б - приварные враструб, в -на отбортованных трубах, г-на конической резьбе, д - с врезающимся кольцом; 1 - соединяемые трубы, 2 - ниппель, 3 - накидная гайка, 4 - штуцер, 5 - прокладка, 6 - кольцо

Рис.5.4. Бугельные соединения трубопроводов: а - с эксцентриковым зажимом труб с выступом, б - с канавкой, в - с болтовым зажимом отбортованных труб; 1 - хомут, 2 - резиновое уплотнение. 3 -эксцентриковый зажим, 4 - болт с гайкой, 5 - внутренний вкладыш.

7.3. Нормы браковки быстроизнашивающихся частей очистных скребков СЖР-1, СКР-2, СКР-3, СКР-4.

Очистной скребок СКР1 предназначен для очистки внутренней полости трубопровода от парафиносмолистьтх отложений, глиняных тампонов и грязи, а также удаления посторонних предметов.

Рабочая среда для скребков - нефть, нефтепродукты, вода.

Качественная очистка является необходимым условием получения достоверных данных
при пропуске дефектоскопа. Корпус скребка представляет собой стальную полую конструкцию.
Фланцы, приваренные в средней и задней частях корпуса, обеспечивают крепление на них: двух
ведущих, четырех направляющих дисков, разделенных прокладочными дисками малого диаметра
и одной или двух манжет (в зависимости от конструкции). Прокладочные диски обеспечивают
определенное расстояние между ведущим и чистящими дисками. Диски и манжеты
изготавливаются из высококачественных полиуританов, стойких к истиранию. На переднем торце
скребка расположены байпасные отверстия, ось которых направлена под углом к стенке
трубопровода. Они предназначены для размыва отложений, которые скребок счищает с
внутренней поверхности трубопровода и толкает впереди себя. Байпасные отверстия могут
закрываться заглущками-болтами. В задней части скребка в защитной раме может
устанавливаться передатчик для скребка. На заключительной стадии очистки, перед пропуском
дефектоскопа Ультраскан, на передней и на задних частях скребка вместо одного прокладочного
устанавливается щеточный диск. Такой скребок называется скребком типа СКР1-1 или
специальным. Минимальное проходное сечение трубопровода необходимое для пропуска
очистного скребка, составляет 85% от Dh. Специальная комбинация чистящих и щеточных дисков
обеспечивает эффективное удаление отложений с внутренних стенок нефтепровода и из
коррозионных углублений в стенках.

Технические характеристики скребков:

Непосредственно перед запасовкой скребка в трубопровод производится установка
передатчика для скребка ПДС 14-02 (далее ПДС). ПДС является генератором электромагнитных
сигналов в диапазоне приема наземного локационного оборудования. Корпус выдерживает
внутреннее давление взрыва 0, 75 МПа и исключает передачу взрыва в окружающую
взрывоопасную среду. Специальный вид взрывозащиты обеспечивается герметизацией антенны
термореактивным герметикой.

Подъем и перемещение скребка производится за кольцо на бампере или за корпус скребка. Корпус скребка представляет собой стальную полую конструкцию. Фланцы, приваренные в средней и задней частях корпуса, обеспечивают крепление на них двух ведущих, четырех направляющих дисков, разделенных прокладочными дисками малого диаметра и одной или двух манжет (в зависимости от конструкции). Прокладочные диски обеспечивают определенное расстояние между ведущими и чистящими дисками. Диски и манжеты изготавливаются из высококачественных полиуретанов, стойких к истиранию. На переднем торце скребка расположены байпасные отверстия, ось которых направлена под углом к стенке трубопровода. Они предназначены для размыва отложений, которые скребок счищает с внутренней поверхности трубопровода и гонит впереди себя. Байпасные отверстия могут закрываться заглушками- болтами. В задней части скребка в защитной раме может устанавливаться трансмиттер. На заключительной стадии очистки, перед пропуском дефектоскопа Ультраскан, на передней и задней частях скребка вместо одного прокладочного устанавливается щеточный. Минимальное проходное сечение трубопровода, необходимое для пропуска очистного скребка, составляет 85% Dh. Подъем и перемещение скребка производится за кольцо на бампере или за корпус скребка.

7.4.Особенности сварки труб в различных пространственных положениях

Различают методы сварки трубопроводов по типу носителей энергии (дуга — дуговая сварка, газовое пламя — газовая, плазма — плазменная, лазерный луч — лазерная и т.д.); по условиям формирования соединения (свободное или принудительное формирование сварного шва); по способу защиты зоны сварки (под флюсом, в защитных газах, с использованием самозащитной электродной проволоки, в вакууме и т.д.); по степени механизации и автоматизации процесса (ручная, механизированная, автоматизированная и роботизированная); по

технологическим признакам (например, сварка в защитных газах плавящимся или неплавящимся электродом).

Сварка в нижнем положении. Если это возможно, сварка выполняется слева на право.
Электрод под небольшим углом наклонен в сторону направления сварки. Однако нельзя наклонять
электрод в сторону той или иной кромки, так как может возникнуть глубокий подрез. Возможно
направление сварки от себя, к себе, справа налево и т.д.

При сварке в вертикальном положении электрод немного наклоняют вниз для того, чтобы силой давления газов дуги препятствовать стеканию металла сварочной ванны. Сварку ведут снизу вверх. Для металлов с низкой текучестью жидкого металла возможно направление сверху вниз.

Сварку потолочных швов ведут короткой дугой на пониженном токе так, чтобы на конце электрода образовывался козырек, удерживающий расплавленный металл. Возможность сварки в потолочном положении объясняется действием сил поверхностного натяжения.

Значительную сложность представляет сварка горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Для заполнения разделки применяют ниточные многослойные швы. При получении определенных навыков возможно выполнение этих швов с колебательными движениями.

При сварке во всех пространственных положениях (кроме нижнего) сварочная дуга должна

быть минимальной длины (короткая дуга).

11ри многослойной сварке и наплавке поверхности, каждый последующий шов должен быть

примерно на 1/3 ширины перекрывать предыдущий шов (рис. 2). Очистка швов от шлака при

многослойной сварке и наплавке обязательна (эта операция входит в норму времени на сварку).

Каждый раз после обрыва дуги шов на длине 30 - 40 мм очищают от шлака, кратер тщательно

зачищают, дуга возбуждается на несваренных кромках, проплавляет кратер, после чего сварка

продолжается в выбранном направлении.

При многослойной сварке перед наложением очередного слоя предьщущий слой очищают от

шлака.

Ручная дуговая сварка угольными электродами. Этот способ применяют для сварки стального листа (0, 3 - 1 мм), при наплавке твердых сплавов, а также при сварке алюминия и меди. Обычно процесс ведут на постоянном токе прямой полярности, используя угольные или более стойкие при высокой температуре графитовые электроды. Тонкий металл сваривают по отбортовке, а толстый - с подачей в сварочную ванну присадочного прутка или с закладкой присадочного металла вдоль разделки кромок.

Наиболее легко и удобно выполнять сварку в нижнем положении. При сварке стыковых соединений без разделки кромок особое внимание должно уделяться расплавлению свариваемых кромок. Подварка стыка с обратной стороны (ниточным швом) повышает надежность провара. Качество сварки многослойного шва во многом зависит от тщательности выполнения первого слоя в корне шва. Особое внимание должно уделяться обеспечению провара корня шва в конструкциях, исключающих возможность подварки обратной стороны стыка (например, при сварке труб малого диаметра). Нельзя начинать сварку угловых швов на вертикальной плоскости, так как при этом возможно стеканис расплавленного металла и образование непровара в угле.

Сварку вертикальных швов можно выполнять снизу вверх и сверху, вниз. Сварка сверху вниз значительно труднее, чем снизу вверх. Сварку сверху вниз следует выполнять только в случае крайней необходимости, так как требуется более высокая квалификация сварщика. Не исключена возможность большего непровара, чем при сварке снизу вверх. Сварку снизу вверх выполняют электродами относительно большего диаметра и на большем сварочном токе, чем при сварке сверху вниз. Сварка сверху вниз менее производительна, чем сварка снизу вверх.

Сварка горизонтальных швов также требует высокой квалификации сварщика. Для сварки горизонтальных швов подготовку кромок обычно выполняют с одним скосом у верхнего элемента соединения. Дугу при сварке горизонтальных швов возбуждают на нижней горизонтальной кромке, а затем, придавая торцу электрода поперечные движения, переходят на наклонный скос. Сварку многопроходных горизонтальных швов, например элементов толщиной более 8 мм,

следует выполнять электродом диаметром 4 мм для первого прохода и диаметром 5 мм для
последующих проходов.

Сложность потолочной сварки заключается в умении удерживать плавящийся металл от
вытекания из кратера вниз. Это достигается только при сварке короткой дугой. Механические
свойства металла, наплавленного" при потолочной сварке, ниже, чем металла, наплавленного при
сварке в других пространственных положениях.

Обычно потолочную сварку выполняют с гарантией только высококвалифицированные сварщики, имеющие опыт сварки потолочных швов. Сварочный ток и диаметр электрода при сварке потолочных швов выбирают относительно меньшими, чем при сварке в нижнем положении.

Несмотря на трудности потолочной сварки, основным критерием для оценки качества сварных соединений является хороший провар свариваемых элементов. Элементы сварных соединений толщиной более 8 мм следует сваривать многопроходными швами. При этом для первого валика нужно воспользоваться электродами диаметром 3 мм. а для последующих —-электродами диаметром 4 мм. Сварку потолочных швов можно выполнять электродами с опиранием покрытия.