Уровень 4 страница

E) наличие обширной справочной литературы и методик прове­дения сварочных работ, особенно при ремонте подшипников

155. В каких случаях используют для сварки постоянный ток?

A) при необходимости получить более качественный шов

B) при необходимости использовать наиболее дешевый способ сварки

C) когда необходимо наиболее безопасный метод сварки цвет­ных металлов

D) при необходимости достижения максимальной производи­тельности сварки потолочных швов

E) в тех случаях, когда отсутствует возможность применения сварки с использованием газопламенной сварки

156. Какие разновидности сварки с использованием постоянного тока вы знаете?

A) с использованием реостатов и при помощи сварочных гене­раторов

B) прямого и обратного напряжения

C) вибродуговая и электрошлаковая

D) производительная и полуавтоматическая

E) с использованием дизельных генераторов и с использовани­ем постоянного тока выработанного волновыми генераторами

157. Когда используют сварку током прямой полярности?

A) для сварки массивных деталей

B) для сварки тугоплавких материалов

C) для сварки нержавеющих сталей с высоким содержанием ва­надия

D) для сварки разнородных материалов типа железо - вольфрам

E) для заварки извилистых трещин большой глубины

158. Когда используют сварку током обратной полярности?

A) для сварки тонколистовых деталей

B) для сварки дорогих деталей из серебра

C) для сварки жаростойких сталей большой толщины

D) для сварки неметаллических материалов

Е) для заварки трещин в керамических изделиях

159. Что учитывают при выборе диаметра электрода?

A) от толщины свариваемых кромок, вида сварного соединения и от размеров шва

B) от формы кромок для сварки, вида сварного соединения и от размеров шва

C) от формы детали, вида сварки и применяемого оборудования

D) от кривизны свариваемых кромок и типа сварочных элек­тродов

E) от необходимой прочности и длины сварочного шва

160. Какое требование необходимо выполнять при сварке хромистых сталей?

А требуют подогревадо температуры 250 - 300 °С и термиче­ской обработки после сварки

B) требуют подогрева до температуры 800, 25 - 1000, 69 °С и за­калки после сварки

C) отжига при температуре 450, 23 - 475, 89 °С и закалки после сварки

D) требуют отжига при температуре 750, 39 - 800 °С и высоко­го отпуска после сварки

E) подвергают предварительной термической обработки в ка­мерной печи в течении двух часов

161. При какой толщине деталей можно проводить газовую сварку

хромистых сталей?

A) при толщине деталей 1 - 3 мм

B) газовую сварку хромистых сталей проводят при толщине де­талей 0, 523 - 1, 0 мм

C) при толщине деталей 4 — 7 мм

D) дят при толщине деталей 0, 5 13, 25 мм

E) при толщине деталей 20 40 мм

162. Какую газовую смесь используют при газовой сварке хромистых сталей?

A) используют пропан-бутан-кислородную смесь с небольшим избытком кислорода

B) используют ацетиленокислородиую смесь с небольшим из­бытком азота

C) используют ацетилеповодородную смесь с небольшим из­бытком ацетилена

D) используют смесь этана с небольшим количеством кислоро­да

E) используют ацетиленокислородиую смесь с небольшим из­бытком ацетилена

163. При какой толщине металлов целесообразно использовать газовую сварку?

A) для изделий толщиной до З мм

B) для изделий толщиной до 20, 25 мм

C) для изделий толщиной до 8, 25 мм

D) для изделий толщиной до 12, 5 мм

E) для изделий толщиной до 14, 2 мм

164. Какой вид сварки наиболее пригоден для сварки легированных сталей?

A) наиболее качественные швы получаются при использовании аргоиодуговой сварки

B) целесообразно использовать газовую сварку в среде крипто­на

C) чаще всего используют ручную электродуговую сварку в хромовом флюсе

D) хорошие результаты дает применение автоматической свар­ки в атмосфере неона

E) рекомендуют в этом случае использовать газовую сварку с подогревом сварного шва до 1250, 25 °С

165. Чем обусловлены трудности при сварке чугуна?

A) трудности обусловлены высоким содержанием в них угле­рода и кремния, а с другой, малой пластичностью чугуна и чув­ствительностью к нагреву

B) трудности вызваны большой твердостью чугуна и чувстви­тельностью к растягивающим напряжениям

C) трудности связаны со склонностью к порообразованию при высоких температурах и низких давлениях

D) трудности объясняются высоким содержанием в них леги­рующих элементов — циркония, углерода и т.п.,

E) трудности при сварке порождаются тем, что при нагреве часть структуры чугуна приобретает структуру, и состав высо­колегированной стали

166. Какие наиболее серьезный дефект сварочного шва возникает при сварке чугуна?

А) при охлаждении детали, вследствие неравномерной усадки, возникают значительные внутренние напряжения, которые вызывают появление трещин в около шовной зоне;

B) местное превращение зерен никеля в цементит, отчего ме­талл получает структуру белой стали

C) низкая температура плавления и быстрый переход из твердо­го состояния в аморфное состояние

D) газы как правило не успевают выделяться из металла по этой причине шов получается волнообразным

E) образование на поверхности ванны окислов кремния и мар­ганца вызывающих интенсивную коррозию

167. Какое положение свариваемым деталям целесообразно придавать при сварке чугуна?

A) так как чугунные расплавы весьма жидкотекучие, сваривать их можно только в горизонтальном положении свариваемого участка

B) положение не играет существенной роли, что объясняется вязкостью чугуна

C) лучшее положение деталей - под углом 30, 2° к горизонтали уклон по направлению сварки

D) лучшее положение деталей — под углом 64, 5° к горизонтали уклон против направления сварки

E) вертикальное положение обеспечивает при сварке снизу вверх наилучшие условия заполнения шва металлом

168. Какой чугун лучше других поддается сварке?

A) наиболее успешно сваривается серый чугун, имеющий в из­ломе серый цвет

B) лучше других сваривается вольфрамовый чугун

C) более темные в изломе чугуны с крупными зернами свари­ваются значительно лучше других

D) чугун с большим количеством графита сваривается очень хорошо

E) легированные молибденом чугуны

169. Какие виды сварки чаще применяются при сварке чугуна?

A) сваркой с использованием легирующих присадок для уменьшения склонности к трещинообразоваиию

B) аргонодуговой сваркой под слоем ферритного флюса

C) автоматическая сварка под слоем вольфрамового флюса

D) газовой сваркой с нормальным или науглероживающим пламенем и электродуговой сваркой

E) точечной сваркой в среде инертных газов

170. Какие способы целесообразно использовать при газовой сварке чугуна?

A) с предварительным местным или общим подогревом

B) с местным подогревом инфракрасной горелкой

C) с общим подогревом в индукционной печи или в среде азо-тосодержащих газов

С) без подогрева или с подогревом только торцовой части дета­ли Е) с предварительной термоупрочияющей обработкой кромок

171. Какая температура подогрева целесообразна при сварке чугунных деталей ответственного назначения или сложной конфигурации?

А) температура 600... 700 °С

B) температура менее 100, 25°С

C) без подогрева

D) температура более 1736 °С

Е) температура более 1818... 1995 °С

172. Возможно ли пайка чугунных деталей путем?

А) для заделки трещин и пробоин с использованием латунных припоев

B) чугун достаточно хорошо поддается пайке припоями с до­бавками ванадия

C) чугун не поддается пайке никакими припоями

D) возможна пайка чугунов любыми припоями при использова­нии предварительного подогрева до 1238 с

E) при использовании тугоплавких припоев с добавками цир­кония

173. Какие методы используют при ручной электродуговой сварке чугуна?

A) с предварительным подогревом и без него

B) с предварительной установкой специальных бобышек для укрепления сварочного шва

C) в среде инертных газов типа диоксида углерода

D) с предварительным насыщением околошовного пространст­ва легирующими элементами

E) с использованием сварки под слоем порошкообразного флю­са

174. Какие методы используют при горячей электродуговой сварке чугуна?

А) сварку ведут электродом ОМЧ-1 постоянным током при обратной полярности

B) аргоногазовую сварку

C) с предварительным науглероживанием околошовиого про­странства

D) с предварительной обработкой шва при помощи абразивных элементов

E) с использованием сварки под слоем алюминиевого порошко­образного флюса

175. Для чего нужны флюсы при горячей электродуговой сварке чугуна?

A) для повышения температуры плавления шлаков

B) для оптимизации процесса подготовки металла

С) для улуч­шения условий выделения из расплава водяных паров

D) для понижения температуры плавления отходящих газов

E) для повышения стабильности расплава чугуна

176. Перечислите основные недостатки горячей электродуговой сварке чугуна?

А) возможность отбеливания сварочного шва и склонность к трещинообразоваиию

В) недостаточная скорость и стабильность процесса сварки графитовыми электродами

C) плохие условия выделения из расплава, образующегося кар­бида кремния

D) пониженная температура плавления металлов при сварке по­стоянным током

Е) необходимость повышения вязкости расплава чугуна добав­кой окиси кальция

177. Когда применяется холодная электродуговая сварка чугуна?

A) применяется наиболее часто при ремонтах по причине большей доступности

B) применяется е часто при сварке изделий из серого чугуна, модифицированных вольфрамом

C) применяется в тех случаях, когда необходимо снизить силу тока при сварке в вертикальном положении

D применяется в тех случаях, когда невозможно использование электродов большого диаметра

Е) применяется наиболее часто в условиях сильного абразивно­го износа поверхности деталей

178. Какие электроды используются при холодной электродуговой

сварке чугуна?

A) при холодной сварке чугуна применяют чугунные или стальные электроды, а также электроды из меди, ее сплавов или комбинированные

B) при сварке без подогрева применяют вольфрамовые элек­троды с повышенным содержанием углерода и кальция

C) при ремонтах оборудования чаще всего при холодной сварке используют обычные стальные электроды, с обмазкой из окиси кобальта

D) холодную сварку ведут с использованием вольфрамовых неилавящихся электродов, при помощи дополнительного излу­чения создаваемого пламенным генератором

E) лучшие качество шва получается при использовании медно-вольфрамовых электродов, а также стальных электроды с до­бавкой хрома до 3„25%

179. Какие электроды используются при заварке трещин в деталях из чугуна?

A) для заварки трещин и пробоин в чугунных деталях приме­няют комбинированные (железомедные) электроды

B) для заварки трещин и пробоин в чугунных деталях приме­няют бронзовые или полые электроды

C) для заварки трещин и пробоин в чугунных деталях приме­няют угольные электроды с добавкой алюминия

D) для заварки трещин и пробоин в чугунных деталях приме­няют хромо-никелевые электроды со стальным сердечником

E) для заварки трещин и пробоин в чугунных деталях приме­няют кобальтовые электроды

180. В чем недостаток железомедпых электродов?

A) неоднородность структуры и высокая твердость наплавлен­ного материала

B) недостаточная пластичность и коррозионная стойкость на­плавленного материала

C) пористая структура материла шва и возможность образова­ния сквозных пор эллиптической формы

D) высокая вязкость электродов и нестабильные показатели фи­зико-механических свойств материала шва

E) склонность к коррозионному растрескиванию материала шва при больших давлениях

181. В чем основные трудности при сварке деталей из алюминия?

A) сварка алюминия затрудняется образованием на его поверх­ности тонкой (до 2 мкм), тугоплавкой (2050 °с) пленки окиси алюминия

B) склонность к выгоранию и небольшой текучестью расплав­ленного металла

C) сварка алюминия усложняется чрезмерной текучестью алю­миния при низких температурах

D) сварка алюминия усложняется плохой адгезии расплава ме­талла с основной массой материала

E) сварка алюминия осложняется в связи с недостаточной тем­пературой плавления материала и большим коэффициентом вязкости

182. Перечислите наиболее эффективные методы удаления окисной пленки с поверхности алюминия?

A) для разрушения и удаления пленки применяют флюсы -хромистые соли лития, калия, натрия и кальция

B) для удаления пленки используют наждачную бумагу и при­тиры из хрома

C) удаление пленки производят путем обработки на строгаль­ных станках широкими резцами

D) удаление пленки производят при помощи едкого нашатыря, слабой соляной кислоты и раствора хлористого кальция

E) для разрушения и удаления пленки применяют обдув, сжа­тым воздухом

183. Назовите методы сварки алюминия?

A) электродуговой и газовой сваркой

B) только плазменной сваркой в среде водорода

C) ручной сваркой в среде газообразного металла

D) точечной сваркой в азотной атмосфере

E) при помощи газовой сварки, проводимой в жидкой среде

184. До какой температуры подогревают алюминий перед сваркой?

A) до температуры 200 - 250 °с

B) до температуры 380, 2 - 426 °с

C) по причине дополнительных расходов

D) снять внутренние напряжения в материале путем высокой закалки

E) до температуры плавления стали

185. Для чего применяется наплавка?

A) для восстановления геометрических размеров и формы дета­ли

B) для выпрямления поверхности и придания ей антикоррози­онных свойств

C) для восстановления гибкости деталей и повышения вязкости

D) для заварки выпучин и сквозных отверстий в торцах детали

E) для изменения формы детали с цилиндрической на квадрат­ную форму

186. В чем основные преимущества наплавки?

A) возможность получения поверхности необходимой формы и с повышенными физико-механическими свойствами

B) возможность восстановления поверхности деталей выпол­ненных из неметаллических материалов

C) возможность использования для наплавки любых сварочных аппаратов переменного тока особенно однофазных

D) широкое применение способа для получения точных по­верхностей

E) низкий вес применяемого оборудования и безопасность про­цесса подготовки к наплавке

187. В чем основные недостатки наплавки?

A) коробление детали из-за напряжений, возникающих вслед­ствие местного нагрева деталей, трещинообразование и возник­новение пор

B) уменьшение линейных размеров детали из-за внутренних напряжений,

C) возникновение внутренних напряжений иногда приводящих к саморазрушению детали

D) сложность применяемого оборудования и дороговизна мате­риалов, используемых для наплавки

E) невозможность восстановления наплавкой деталей из угле­родистой стали

188. Какой метод дает наилучшие результаты при устранении коробления после наплавки?

A) предварительный подогрев наплавляемой детали до темпе­ратуры 100 - 400 °с;

B) сварка с предварительной обкаткой роликами, при темпера­туре 1100 - 1250 °с;

C) термообработку после наплавки при температуре плавления материала электродов

D) правка при помощи прессов кривошипного типа

Е) использование охлаждающих жидкостей в процессе наплав­ки

189. Какие меры следует принимать для предупреждения трещинообразования после наплавки?

A) необходим подогрев детали с помощью газовой горелки до температуры 200 - 280 °С

B) необходимо помещать деталь в пресс-форму после наплавки

C) необходимо применить высокий отпуск, при температуре 99, 25 °С

D) обычно наплавку ведут в среде трансформаторного масла

E) следует предварительно провести снятие внутренних напря­жений путем закалки

190. Что необходимо делать для уменьшения порообразования во время и после наплавки?

A) предварительный прогрев электродов перед наплавкой при температуре 200 — 250 с в течение 1, 5 час.

B) использование добавок уменьшающих выделение газов при наплавке, например меди

C) предварительный прогрев наплавляемого металла до темпе­ратуры 1580 °С

D) предварительный прогрев детали перед наплавкой при в ин­дукционной печи при температуре 425, 6 -517 °С в течение 2, 5 -Зч

E) использовать генераторы постоянного тока, а процесс на­плавки вести при обратной полярности, обязательно медными электродами

191. Для каких материалов применяют процесс наплавки?

A) применяется для стальных, чугунных, бронзовых, свинцо­вых деталей, а также для восстановления баббитовых вклады­шей подшипников скольжения

B) применяется в основном для цветных металлов, а также для восстановления фторопластовых вкладышей подшипниках скольжения

C) применяется только для жаростойких и кислотостойких ста­лей

D) применяется в основном для керамических, бронзовых, свинцовых деталей, очень редко для восстановления баббито­вых вкладышей подшипников скольжения

E) применяется для пластмассовых, алюминиевых., чугунных и бронзовых втулок, а также для восстановления чугунных вкла­дышей подшипников скольжения

192. Когда применяют ручную наплавку?

A) ручную наплавку применяют для наплавки деталей неболь­шого диаметра и сложной конфигурации

B) для дорогих деталей выполненных из драгоценных материа­лов

C) при жестких требованиях к качеству наплавки и большом объеме работ

D) при наплавке одноступенчатых валиков с поперечной пода­чей

E) для получения переменной кривизны наплавленного слоя

193. Каков основной недостаток ручной наплавки?

A) трудоемкость и невысокая производительность

B) опасность для обслуживающего персонала, из-за выделения большого количества шлака

C) необходима высокая квалификация инженерно-технического персонала и сложное оборудование

D) сложность применяемых методов и низкая прочность на­плавленного металла

E) низкое качество наплавленной поверхности, при наплавке угольными электродами

194. Как получить высокое качество наплавленной поверхности?

A) использованием постоянного тока обратной полярности

B) применением переменного тока обратной полярности

C) проведением процесса наплавки в среде инертных газов (криптона и т.д.)

D) применением стабилизаторов напряжения переменного тока

E) путем применения современных методов подготовки элек­тродов для наплавки

195. Какие электроды используются для наплавки деталей работающих в условиях абразивного изнашивания, без ударной нагрузки

A) электроды Т500

B) электроды Э608

C) электроды э-Щ240

D) электроды Б549, 56

E) электроды Т1, 505

196. Какие электроды используются для наплавки деталей работающих в условиях абразивного изнашивания и умеренной ударной нагрузки

A) электроды Т600

B) электроды е-Т65б

C) электроды Э829

D) электроды Т532, 2

E) электроды Т987

197. Какие электроды используются для наплавки деталей работающих в условиях абразивного изнашивания и ударной нагрузки

A) электроды Т540

B) электроды Т-569, 2

C) электроды Е-600

D) электроды Э-240

E) электроды т-800

198. В чем преимущества вибродуговой наплавки?

A) слабый нагрев основного металла и сохранение свойств ис­ходного металла

B) малая величина потребляемого тока, при использовании прямой полярности

C) улучшение структуры металла на торцах наплавляемой де­тали

D) возможность получения очень точной поверхности детали, при использовании предварительной наплавки постоянным то­ком

E) высокая производительность при использовании переменно­го тока

199. Перечислите основные недостатки вибродуговой наплавки?

A) невозможность применения повторной наплавки или друго­го метода восстановления

B) сложность последующей закалки; без полного отжига на­плавленного таким методом слоя

C) недостаточное сцепление основного и легирующего металла

D) снижение усталостной прочности восстановленных деталей при высоких давлениях

E) высокий расход электроэнергии на подготовительных опера­циях

200. Какие охлаждающие жидкости используются при вибродуговой наплавке?

A) в качестве охлаждающей жидкости используются водные растворы глицерина, кальцинированной соды

B) наилучшие результаты дает применение 10 20, 5 % -го рас­твора авиационного керосина

C) рекомендуют использовать экологически чистую воду

D) наиболее часто в качестве охлаждающей среды используют раствор этилового спирта

E) применяют масляную эмульсию в растворе жидкого кальци­нированного мыла