Модуль 1.

1. Виды, методы и способы проведения ремонтов промышленного оборудования.

2. Методы восстановления поверхности деталей

3. Технология сварки чугунных деталей.

Модуль 2. Эксплуатационные показатели оборудования и восстановление деталей и оборудования

4. Причины износа корпусных деталей и методы восстановления корпусных литых корпусов.

5. Ремонт деталей выполненных из неметалллических материалов

6. Ремонт колонной аппаратуры

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №1

Тема работы: " Виды, методы и способы проведения ремонтов промышленного

оборудования."

Общие положения.

Системой планово-предупредительных ремонтов предполагается выполнение следую­щих видов технического обслуживания и ремонта: межремонтное обслуживание; периодиче­ский профилактический осмотр; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт.

Содержание межремонтного обслуживания и периодического осмотра были рассмот­рены в предыдущих разделах.

При текущем ремонте выполняется минимальный объем работ, направленных только на поддержание работоспособности оборудования до очередного планового ремонта. Со­держание ремонта состоит в восстановлении или замене отдельных деталей или узлов (бы­строизнашивающихся), а также выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт про­водят на месте установки оборудования силами ремонтного персонала производственных цехов.

Руководство текущим ремонтом осуществляет механик цеха, который отвечает за со­блюдение сроков проведения ремонта и его качество.

Средний ремонт. В процессе среднего ремонта восстанавливаются эксплуатационные характеристики машины (агрегата) путем ремонта или замены только изношенных узлов и деталей. При среднем ремонте обязательна проверка состояния всех узлов и деталей с устра­нением обнаруженных дефектов. Содержание работ зависит от конструкции машины и при­ведено в технической документации на соответствующее оборудование. Наиболее общими работами при проведении средних ремонтов являются:

• ремонт отдельных узлов с заменой деталей, имеющих предельный износ;

• проверка всех механизмов машины (агрегата) с частичной разборкой;

• проверка и замена изношенных тросов, цепей, транспортерных лент, фрикционных накла­док;

• промывка подшипников, замена тех подшипников, срок пробега которых исчерпан;

• промывка, ревизия и регулировка редукторов;

• проверка и замена изношенных прокладок, уплотнений, крепежных деталей;

• при необходимости, окраска отдельных узлов и деталей;

• сборка машины, проверка крепления отдельных узлов и деталей, регулирование и опробо­вание на " холостом» ходу и под нагрузкой.

Капитальный ремонт. Этот вид ремонта заключается в полной разборке и дефектации машины, замене всех изношенных деталей, включая базовые. При капитальном ремонте до­пуски и посадки всех сопряженных деталей доводят до значений, определенных техниче­скими условиями. При необходимости восстанавливают внешний вид оборудования. Может быть проведена модернизация машины с улучшением технико-экономических показателей ее работы.

В объем капитального ремонта включают следующие работы:

• замена всех изношенных узлов и деталей с доведением всех размеров, а так же допусков и посадок, до значений, определенных технической документацией;

• выверка взаимного положения узлов, центровка и балансировка вращающихся деталей;

• выверка рамы и станины машины, ремонт фундамента;

• ревизия и ремонт трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры;

• отладка и регулирование, а при необходимости и замена приборов автоматического кон­троля и управления;

• окраска отдельных частей или всей машины;

• комплексная проверка, регулирование и опробование в режиме «холостого» хода и под нагрузкой.

Руководство работами по капитальному ремонту возлагают на главного механика предприятия.

Проведение мероприятий по модернизации оборудования не входит в состав работ, предусмотренных системой ППР, однако ее сочетают, как правило, с проведением капиталь­ных ремонтов. Решение о проведении модернизации принимают на основе анализа экономи­ческой эффективности и технической целесообразности ее проведения. Модернизацию про­водят на основе технической документации, разработанной КБ предприятия или специализи­рованной проектно-конструкторской организацией. Техническая документация на проведе­ние модернизации должна быть согласована с заводом-изготовителем, после чего она утвер­ждается главным инженером предприятия. Ответственность за модернизацию несет главный механик предприятия.

Важными условиями подготовки к проведению ремонта являются принятые способы и технология ремонта. Основными способами проведения ремонта являются - централизован­ный, децентрализованный и смешанный.

При первом методе ремонт полностью выполняется на централизованных ремонтных базах. Ремонтируемое оборудование демонтируется и доставляется на ремонтную базу, где производят ремонт. Метод применим для относительно небольших по размеру машин и ап­паратов. Применяется редко, так как требует хорошо оснащенной ремонтной базы и наличия резервного фонда оборудования.

При смешанном виде ремонта оборудование частично восстанавливается на централь­ных ремонтных базах, а частично - непосредственно в цехах без демонтажа. Этот метод ре­монта является наиболее распространенным, так как позволяет применять гибкие методы ремонта с учетом конкретных обстоятельств.

При децентрализованном способе ремонта его проводят полностью силами ремонтного персонала цехов без демонтажа оборудования. Недостатками этого способа являются большое время простоя в ремонте и невысокое качество ремонта. Применяется для ремонта не­сложных по конструкции машин н небольшом объеме ремонтных работ.

На практике используют следующие методы ремонта: индивидуальный (подетальный); узловой; поелсдователыю-поузловой; агрегатный.

При индивидуальном методе, снятые с машины узлы и детали дефектуются, частично заменяются новыми, а частично восстанавливаются и устанавливаются на ту же машину.

Существенными недостатками данного метода являются: большой простой в ремонте; большая себестоимость ремонт; необходимость высокой квалификации рабочих; трудности с применением современных технологий изготовления и восстановления деталей. Метод применяется преимущественно для оборудования, имеющегося на предприятиях в неболь­шом количестве.

Узловои метод предполагает замену неисправных узлов новыми, из ремонтного фонда. Демонтированные узлы восстанавливаются и отправляются для-хранения на склады. Метод применим, если на предприятии имеется большое количество однотипного оборудования. I (оузловой метод ремонта позволяет существенно сократить время простоя в ремонте.

Последователъно-поузловой метод предполагает, что замену и ремонт узлов проводят не одновременно, а последовательно, по мере износа, в зависимости от срока службы. Ре­монт стараются проводить во время остановок на технологические перерывы. Метод целесо-образио применять для агрегатов, имеющих конструктивно обособленные узлы, например, ленточных конвейеров и норий (элеваторов) и т.п.

Агрегатный метод ремонта предполагает, что при ремонте целиком заменяется агре­гат, и па его место устанавливается уже отремонтированный, той же марки. Демонтирован­ную машину отправляют дня ремонта на ремонтные предприятия (ремонтно-мехаиические мечи) Недостатком метода является необходимость в обменном фонде оборудования. Ос­новными преимуществами метода является то, что становится возможным применение эф­фективной современной технологии ремонта и проведение модернизации оборудования. Кроме того, стоимость ремонта снижается, а качество повышается.

Агрегатный метод ремонта применяется на крупных предприятиях с хорошо оснащен­ной ремонтной базой, преимущественно для малогабаритного оборудования, которое не требует больших затрат мри демонтаже и транспортировке. Метод нашел широкое применение в развитых в промышленном отношении странах-Японии, Германии и др. Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №2

Тема работы: " Методы восстановлении поверхности деталей."

Общие положения.

Восстановление деталей машин предполагает выбор оптимальной технологии ремонта, обеспечивающий высокие технические показатели восстановленной детали при оптимальных экономических показателях процесса ремонт. Под технологией ремонта понимают технический процесс выполнения ремонта детали с определенной последовательностью операций.

При разработке технологических процессом восстановления деталей ориентируются на методы восстановления, апробированные па практике для ремонта деталей аналогичной конструкции и показавшие ранее техническую и экономическую состоятельность. Решение о необходимости восстановления изношенной детали принимается на основе экономического анализа. Если результаты анализа показывают, что стоимость восстановления ниже, чем стоимость новои детали, то восстановление целесообразно.

Обычно цена восстановления детали составляет 10-25 % стоимости изготовления но­вой детали, а для деталей сложной конфигурации -5 - 10 %.

При выборе способа восстановления детали необходимо учитывать величину износа детали, ее конструктивные особенности, характер нагрузки па деталь, а также необходимость термообработки после ремонта. Окончательное решение о способе восстановления детали принимается с учетом технических возможностей конкретного производства.

Принятый метод восстановления, должен обеспечить полноценность восстановленной детали -достаточный технический ресурс, требуемые механические и технические характе­ристики детали. При выборе способа восстановления необходимо учитывать не только стои­мость восстановления данной детали, но и то, как восстановление будет влиять на скорость износа сопряженных деталей.

Окончательный выбор метода восстановления производится на основе сопоставления стоимости ремонта деталей, выполненных различными способами.

Критерием выбора оптимального способа восстановления детали является показатель эффективности восстановления Э:

где Т - срок службы детали после ремонта; С - затраты на ремонт; О - количество опера­ций при восстановлении детали.

В настоящее время наиболее широко для восстановления деталей применяются сварка, наплавка, электролитическое наращивание металла, обработка на ремонтный размер, метод дополнительных деталей, а также пластическая деформация (правка, обжатие, раздача и др.). Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №3

Тема работы: " Технология сварки чугунных деталей."

Общие положения

При сварке чугуна возникают ряд трудностей, обусловленных с одной стороны, высо­ким содержанием в них углерода и кремния, а с другой - низкой пластичностью чугуна и чувствительностью к нагреву. В результате отмеченных особенностей возникают следующие дефекты сварочного шва:

• местное превращение зерен графита в цементит, отчего металл получает структуру бело­го чугуна. Это происходит в результате выгорания кремния в сварной зоне. Ускоренное охлаждение чугуна также приводит к образованию участков отбеленного чугуна;

• при охлаждении детали, вследствие неравномерной усадки, возникают значительные внутренние напряжения, которые вызывают появление трещин в околошовной зоне;

• низкая температура плавления и быстрый переход из твердого состояния в жидкое, при­водят к тому, что газы не успевают выделяться из металла. По этой причине шов получа­ется пористым;

• образование на поверхности ванны тугоплавких окислов кремния и марганца.

Так как чугунные расплавы весьма жидкотекучие, сваривать их можно только в гори­зонтальном положении свариваемого участка.

Из всех сортов чугуна наиболее успешно сваривается серый чугун, имеющий в изломе серый цвет. Более темные в изломе чугуны с крупными зернами свариваются значительно хуже. Чугун с большим количеством графита сваривается очень плохо.

Сварку чугуна можно проводить газовой и элсктродуговой сваркой. Газовую сварку чугуна производят нормальным или науглероживающим пламенем.

При этом применяют флюсы 91 14[буру или двууглекислый натрий (50%) и углекислый натрий (50 %) 93 14], которые способствуют получению качественного шва. Во время сварки нагретый до красна конец присадочного прутка время от времени погружают попере­менно во флюс и расплав металла. Кроме того, флюс насыпают в сварочную ванну.

Газовую сварку чугуна ведут с предварительным местным или общим подогревом. Ме­стный подогрев производят сварочной горелкой в тех местах, где возможно возникновение внутренних напряжений, и в зоне, непосредственно примыкающей к сварному шву. Подог­рев замедляет скорость охлаждения расплавленного металла и предотвращает отбеливание, а также способствует более полной степени графитизации чугуна. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки марки А или Б.

При сварке ответственных чугунных деталей или деталей сложной конфигурации их предварительно нагревают в печи, термосе или горне до температуры 600...700 °С (горячая сварка), чтобы полностью устранить отбел и закалку чугуна. При подогреве детали до-тем­пературы ниже 600 °С из-за высокой разницы температур между затвердевающей сварочной ванной и основным металлом, избежать отбела чугуна не удается. Повышение температуры более 750 °С вызывает значительный рост зерен чугуна.

Чугун достаточно хорошо поддается пайке тугоплавкими (твердыми) припоями. По­этому для заделки трещин и пробоин широко применяют пайку латунью марок Л62, ЛОК62-06-04, ЛК62-05. Температура плавления латуней находится в пределах 850...950 °С, т.е. зна­чительно ниже температуры плавления чугуна. Благодаря этому кромки детали при пайке не расплавляются, а только нагреваются до температуры порядка 900...950 °С, затем на них на­носится расплавленный припой.

В процессе пайки расплавленная латунь заполняет не только все неровности и углубле­ния от выгоревшего графита, но и проникает между зернами чугуна, что обеспечивает доста­точно прочную связь латуни с чугуном. В какой-то мере, прочность соединения связана так­же и с образованием сплавов железа, цинка и меди. Предел прочности металла спая достига­ет 350...400 МПа при относительном удлинении 8... 15 %.Так как при этом способе переход­ной слой получается менее прочным, чем основной и наплавленный металл, то для увеличе­ния прочности соединения увеличивают площадь поперечного сечения в переходной зоне.

Ручную дуговую сварку чугунных деталей ведут плавящимся электродом с предвари­тельным подогревом или без него. Горячая дуговая сварка является наиболее радикальным средством для предотвращения образования отбеленных и закаленных участков околошов­ной зоны, а также трещин как в околошовной зоне, так и в самом шве. Сварку ведут электро­дом ОМЧ-1 постоянным током при обратной полярности.

Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №4

Тема работы: " Причины износа корпусных деталей и методы восстановления

корпусных литых корпусов"

Обшие положения.

Корпуса машин и аппаратов в значительной мере определяют эксплуатационную на­дежность технологического оборудования. Они служат для размещения отдельных сбороч­ных единиц и деталей. Корпуса, в большинстве случаев, отличаются сложной формой, боль­шими габаритными размерами и массой. Работают они в условиях сложного воздействия на­грузок, окружающей и рабочей сред и должны удовлетворять требованиям прочности, жест­кости, устойчивости, коррозионной стойкости и экономичности. Корпуса машин и аппаратов для пищевой, химической и других отраслей промышленности могут изготавливаться мето­дом сварки или литья.

В процессе эксплуатации технологического оборудования корпуса изнашиваются или повреждаются от воздействия рабочих сред (коррозионного, эррозионного, теплового), рабо­чих нагрузок, вибрации, ударов и т.д. Наиболее вероятными видами износа являются:

1. Механические повреждения (абразивный износ, пластическая деформация элементов, из­нос посадочных и резьбовых поверхностей)

2. Нарушение размеров (изменение линейных размеров, коробление, износ отверстий)

3. Отклонение формы (неплоскостность, иепрямолинейность, нецилиндричиость)

4. Отклонение расположения поверхностей (непараллельность, неперпендикулярность, ра­диальное и торцевое биение, несимметричность поверхностей, смещение осей или плос­костей симметрии).

Неисправности определяют оргаиолептическими методами (осмотром, обстукиванием), контрольными измерениями, испытанием на прочность и плотность и другими способами. Метод ремонта зависит от вида износа, конструкционного материала и конструкции корпуса.

Неисправности литых металлических конструкций удаляют слесарно-механической обработкой, сваркой и методами пластической деформации.

При наличии трещин на элементах конструкции корпусов, которые не воспринимают значительных усилий в процессе работы и требуют только восстановления герметичности, восстановление проводится:

• путем установки штифтов

• установкой заплат из листовой меди или мягкой стали

• стягиванием при помощи планок или накладок

Элементы, испытывающие в процессе работы значительные нагрузки, сваривают. Для установки штифтов на концах трещины сверлят отверстия диаметром 4...6 мм и вдоль тре­щины размечают места для отверстий. Первый ряд отверстий сверлят с шагом 1, 5 диаметра. После нарезания резьбы и завертывания штифтов, сверлят отверстия и нарезают резьбу в промежутках между штифтами. Штифты изготавливают из мягкой стали. Эти штифты долж­ны захватывать уже ввернутые штифты на 1/4 диаметра. Затем ввертывают штифты, а их концы спиливают и зачеканивают.

При заделке трещины заплатами из листовой меди вырезают заплату, которая должна прикрывать трещину на 50 мм в каждую сторону. Толщина заплаты определяется толщиной стенки ремонтируемой детали. Крепят заплату при помощи винтов. Шаг винтов по контуру заплаты принимают одинаковой величины. Его величина обычно равна 1, 5... 2 диаметра вин­та. Винты не должны проникать вглубь детали. Перед установкой заплаты поверхность дета­ли зачищают. Для уплотнения трещины заплату ставят на краску или прокладку. После за­вертывания винтов рекомендуется подчеканить края заплаты.

Стяжка треснувших деталей корпусов применяется для неответственных деталей. Стяжку осуществляют при помощи планок или накладок. При установке планок у места из­лома сверлят два сквозных отверстия, в которые запрессовывают стальные стержни. С уче­том расстояния между стержнями изготавливают планки с отверстиями, расположенными на расстоянии меньшем, чем расстояние между стержнями на величину теплового удлине­ния планки при ее нагреве до 300 °С. Надетые на концы стержней планки, охлаждаясь, стя­гивают трещину и сжимают корпус.

При сварке трещин, корпус необходимо предварительно зафиксировать в требуемом положении, а затем провести сварку. Технология сварки сталей и чугунов рассмотрена ранее. Применяются и другие методы. Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3]

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №5

Тема работы: " Ремонт деталей выполненных из неметалллических материалов."

В химической нефтегазовой и других отраслях промышленности отдельные детали машин и аппаратов изготавливают из неметаллических материалов. Доля таких деталей в современном оборудовании все возрастает. Это происходит, прежде всего, из-за экономиче­ских и технических преимуществ обусловленных употреблением неметаллических материа­лов. Как правило, применяемые неметаллические материалы более дешевы, легче обрабаты­ваются, более стойки к воздействию окружающей среды. Вместе с тем, неметаллические ма­териалы обладают и рядом существенных недостатков, ограничивающих сферу их примене­ния.

Области применения каждого из видов материала определяются его физико-химическими свойствами и технологичностью. В настоящее время, наиболее широко для из­готовления отдельных деталей машин и аппаратов используют пластмассы, резину, реже стекло и дерево. Область применения каждого из материалов определена присущими ему свойствами.

Одним из наиболее распространенных видов неметаллических материалов, используе­мым в машиностроении и аппаратостроении являются пластмассы. Пластмассы обладают широким кругом свойств, делающих их применение во многих случаях предпочтительным, по сравнению с металлами 45 14 они более дешевы; имеют небольшой удельный вес; тех­нологичны при обработке методами точения, сварки, и другими методами;

Применение пластмасс ограничивается как более низкой, по сравнению с металлами, механической прочностью; низкими температурами плавления; склонностью к водопогло-щению и разбуханию вследствие этого; склонностью к старению, особенно под воздействи­ем солнечной радиации. В настоящее время преимущественной сферой применения пласт­масс являются: 1) в качестве защитного покрытия внутренних полостей аппаратов для защи­ты от коррозии; 2) для восстановления поверхности вала и создания антифрикционного по­крытия в кинематических парах типа - вал - втулка; 3) для изготовления трубопроводов и трубопроводной арматуры.

Наряду с пластмассами широкое применение в промышленности нашла резина. Резина, как конструкционный материал, используется при изготовлении широкой номенклатуры из­делий.

Наиболее важными преимуществами резины являются: герметичность, пластичность, хорошая обрабатываемость методами механической обработки, небольшой удельный вес. В сочетании с тканевой основой резина обладает высокой прочностью при работе на растяже­ние. Выпускаются сорта резины стойкие к воздействию нефтепродуктов (масел, бензина и т.д.).

Из резинотканевых материалов изготавливают приводные ремни клиноременных пере­дач, транспортерные ленты. Значительной сферой применения пластмасс является ее ис­пользование для изготовления уплотняющих деталей 45 14 манжет и сальников. Важной сферой применения резины является использование ее в качестве уплотняющего материала различных устройств (укрытия транспортеров, бункеров и т.п.), а также для зашиты внут­ренних поверхностей емкостей от коррозии (гуммирование поверхностей).

Основными недостатками резины, ограничивающими ее область применения, являют­ся: склонность к старению, низкая температура воспламенения, хорошая горючесть. Транс­портерные ленты, выполненные на основе хлопчатобумажных тканей, при работе во влаж­ных средах склонны к загниванию.

Изделия из стекла применяются главным образом для изготовления тех деталей и уз­лов, которые должны быть прозрачными, например смотровые окна аппаратов и машин и т.п. Важной сферой применения стекла является изготовление химически и коррозионно-стойкой стойкой арматуры, трубопроводов и посуды. Основными недостатками стекла явля­ется высокая хрупкость и плохая обрабатываемость механическими методами.

Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3].

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №6

Тема работы " Ремонт колонной аппаратуры "

Общие положения.

Колонные аппараты в пищевой промышленности применяются для проведения тепло-массообменных процессов (экстракции, абсорбции, обработки оборотной воды).

Содержание операций по ремонту и последовательность их выполнения зависят от раз­меров и конструкции колонны. Колонны диаметром менее 800 мм изготавливают царговыми, собираемыми при помощи фланцев. Аппараты диаметром более 800 имеют сварной корпус.

Основными видами износа колонных аппаратов являются коррозия внутренних уст­ройств, эрозионный износ, а также забивка внутренних устройств твердыми отложениями.

Наибольшую трудность при ремонте колонных аппаратов представляет демонтаж ко­лонн. Цельносварные колонны, как правило, при ремонте не демонтируются. Демонтируют­ся только внутренние устройства. Царговые колонны разбираются полностью. При демон­таже царг грузоподъемные механизмы устанавливаются выше колоны, что позволяет снять все царги поочередно. При невозможности установки грузоподъемного устройства выше ко­лонны, демонтаж начинают с нижней царги. Предварительно необходимо закрепить выше-расположенные царги при помощи временных опор. Конструкция опор должна гарантиро­вать устойчивость остающейся части колонны и возможность последовательной разборки.

Подготовительные операции включают промывку и пропарку внутренних устройств. После пропарки колонна промывается водой и проветривается. После окончания проветри­вания необходимо провести анализ проб воздуха из колонны, взятых на разной высоте ко­лонны. Демонтажу внутренних устройств начинают только после проверки состояния газо­вой среды внутри аппарата. После завершения подготовительных работ открываются люки колонны.

Тарелки или другие типы контактных устройств разбираются внутри колонны, выно­сятся через люки на обслуживающие площадки и направляются для очистки от отложений и ремонта в механические мастерские.

Колонные аппараты большого размера оборудуются балкой с талью, используемой при проведении грузоподъемных работ. Транспортировку тарелок осуществляют при помощи монтажных тележек, автокаров и т.п.

При ремонте и обслуживании насадочиых колонн основное внимание уделяется очист­ке внутренних устройств, корпуса аппарата и замене иасадочных тел.

Основными видами износа корпуса колонны являются коррозия, сопровождающаяся образованием свищей и трещин, а также вмятины на корпусе.

Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предвари­тельным удалением дефектного участка. Предварительно при помощи цветовой дефектоско­пии определяют протяженность и положение концов трещины. Концы трещин засверливают сверлами диаметром 3... 4 мм, а кромки трещин разделываются под сварку. Несквозные трещины глубиной не более 0, 4 толщины стенки разделываются под сварку односторонней вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом 50 - 60°. Сквоз­ные и несквозные трещины глубиной более 0, 4 от толщины стенки разделывают на всю глу­бину трещины вырубкой зубилом или газорезкой.

При образовании гнездообразных трещин поврежденные места вырезаются и закрыва­ются заплатами без острых углов. Заплаты ввариваются заподлицо с основным материалом. Площадь заплаты не должна превышать 1/3 площади листа аппарата.

Наиболее часто вследствие коррозии выходит из строя днище. Замену дефектных уча­стков корпуса и днища проводят, при необходимости, без демонтажа колонны. В этом слу­чае, к верхней части колонны крепится опорная площадка, под которую подводятся домкра­ты. Нижняя часть колонны отрезается и после подъема верхней части на 100 мм удаляется. После установки новой нижней части колонны верхняя часть опускается и сваривается с нижней частью колонны.

При частичной замене корпуса аппарата необходимо выполнение ряда требований:

1. Материал вставок по механическим и химическим свойствам должен быть одинаковым с материалом корпуса.

2. Толщина заменяемой части корпуса должна быть не меньше проектной.

3. Электроды, применяемые при сварке, должны соответствовать свариваемому материалу.

4. Замыкающие обечайки должны быть шириной не менее 400 мм.

5. Кромки обечайки и основного материала на ширине 10 мм необходимо очистить перед сваркой до чистого материала.

6. Продольные швы в отдельных частях циливдрической обечайки, а также меридианные и хордовые швы днищ, примыкающих к обечайкам, должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм.

7. Расстояние между продольными швами в отдельных обечайках должно быть не менее 200 мм.

8. При сварке стыков необходимо предусмотреть отавный переход от одного элемента к

другому.

Ремонт контактных устройств зависит от типа тарелок, насадки, размеров колонны и т.п. В наиболее общем случае ремонт включает в себя очистку от отложений, дефектацию и замену изношенных элементов.

При испытании тарельчатых колонн после монтажа особое внимание уделяется гори­зонтальности положения тарелки, так как наличие уклона может привести к значительному снижению эффективности работы. Горизонтальность тарелок проверяется при помощи уровнения

Завершающим этапом ремонта колонн является ее испытание. Для проведения гидрав­лического испытания колонна заполняется водой. После заполнения колонны водой, мед­ленно повышают давление до контрольных величин и выдерживают при этом давлении ап­парат 5 мин, а затем давление медленно снижают до рабочего. При рабочем давлении про­водится обстукивание сварных швов молотком и осмотр корпуса колонны. При проведении пневматических испытаний обстукивание сварных швов молотком не допускается.

После испытаний аппарат сдается по акту в эксплуатацию. Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3].

Рекомендуемая литература

1.Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М: Химия, 1985. - 296 с.

2. Гисматулин Ч.Н., Сабырханов Д.С. Ремонт промышленного оборудования. Учебное посо­бие. Шымкент. ЮКГУ им Ауезова, 1999 г. - 186 с.

3. Рахмилевич 3.3., Радзии И.М., Фарамазов С.А. Справочник механика химических и неф­теперерабатывающих производств. М.: Химия, 1985 - 592 с.

4. Банит Ф.Б. Кржижановский Г.С., Якубовский Б.И. Эксплуатация, ремонт и монтаж обору­дования промышленности строительных материалов. М: Стройиздат, 1977-368 с.

5. Зубова А С. Надежность машин и аппаратов химических производств.М: Химия 1978-214 с.

6. Справочник сварщика., /Под ред. В.В. Степанова М.; Машиностроение, 1985 - 520 с.