Организация внутрискладской грузопереработки

Логистический процесс на складе включает в себя технологический процесс грузопереработки, связанный с обработкой входящих грузов, преобразованием их в грузовые единицы, соответствующие заказам клиентов. Технологический процесс охватывает совокупность всех основных и вспомогательных операций, осуществляемых в определенной последовательности.

К числу основных операций процесса грузопереработки, непосредственно изменяющих состояние материального потока, относятся:

- внутри склада:

- разгрузка и первичная приемка груза;

- приемка груза по количеству и качеству;

- внутрискладская транспортировка;

- складирование и хранение;

- комплектация и отгрузка;

- вне склада:

- транспортировка и экспедиция заказов;

- сбор и доставка порожних товароносителей.

Для каждого технологического процесса на складе разрабатывается схема, включающая все операции и виды работ, например:

получение информации о прибытии товара из диспетчерской

↓

определение места парковки транспортного средства

↓

выделение необходимого ПТО для разгрузки

↓

выделение персонала (приемщика) для осуществления приемки товара

↓

определение места приемки в зоне приемки для установки прибывшего товара

↓

разгрузка транспортного средства

Рациональная организация процесса грузопереработки связана с оптимальным использованием имеющихся ресурсов (мощности склада, технических средств, складского персонала) для выполнения заказов клиентов. Успех рациональной организации процесса грузопереработки тесно связан с оптимальным выбором и реализацией системы складирования, которая является основой применяемых объемно-планировочных решений на складе.

Для обеспечения рационального проведения процессов грузопереработки на складе требуется выполнение целого ряда условий:

- планирование графиков входящих и выходящих грузопотоков;

- разработка технологических решений обработки грузов на складе при максимальном использовании складских мощностей;

- разработка транспортно-технологических карт по каждой технологии обработки груза, применяемой на складе с определением вида работ, места их проведения, исполнителей и используемой техники;

- обучение складского персонала выполнению операций технологических процессов и их взаимосвязи на основе транспортно-технологических карт;

- сокращение ненужных манипуляций с грузом и лишних перемещений и перевалок;

- определение возможностей, обеспечивающих проведение складских операций в кратчайшие сроки;

- установление оптимальных размеров складской грузовой единицы с учетом специфики комплектации заказов и характеристик входящей грузовой единицы;

- механизация и автоматизация работ там, где это технологически возможно и экономически целесообразно;

- - рациональный выбор видов ПТО с учетом их функционального назначения, технических характеристик и максимального использования производительности технических средств в процессе грузопереработки

- эффективное использование складских площадей и определение с этой целью не только мест хранения, но и проходов и проездов внутри и между рабочими зонами склада, фиксирование проходов и проездов на покрытии пола;

- разработка системы складки груза на складской товароноситель и в складскую тару, системы размещения грузов на хранение, системы пополнения запасов, системы адресации хранения, ведения документооборота, проведения инвентаризации;

- стандартизация методов проведения операций с целью сокращения времени исполнения;

- планирование оптимального использования складского персонала и технических средств;

- разработка системы показателей, позволяющей оценить качество проведения работ и нагрузку на каждого исполнителя.

Рациональная организация технологических решений на складе требует выполнения следующих принципов:

- рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

- эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

- использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

- минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

- исключения обратного движение по складу (например, выйдя из зоны хранения, товар или тара не должны обратно отправляться в зону хранения);

- равномерного движения запасов с минимальным количеством перевалок;

- максимальной механизации складских операций;

- осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

- максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информации.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа использоваться для улучшения организации логистического процесса.