Испытания МТП на прочность, этапы в зависимости от категории участка МТП, давление и время испытания.

Испытание на прочность. Давление поднимается наполнительными агрегатами до допускаемой его техническими возможностями величины. Затем наполнительный агрегат отключают и одновременно включают опрессовочный агрегат, который и поднимает давление до расчетной величины. После этого опрессовочный агрегат отключают, закрывают задвижки, Начинается собственно испытание (по требованию СниПов это время должно быть не менее 6 ч). В конце испытания давление в контролируемых точках должно оставаться неизменным. Если это условие выполняется, то давление снижается до рабочего и проверяется герметичность трубопровода. Иногда до подъема давления до расчетной величины или в период выдержки испытательного давления случаются разрывы. При каждом разрыве заменяют трубы разрушенного участка новыми, а испытание повторяют. Давление при испытании контролируется пружинными манометрами, имеющими класс точности 0.1-0.2

Рассмотрим технологию проведения испытаний на прочность и проверку на герметичность. Давление поднимают постепенно, со скоростью не более 0.3 МПа в час. После достижения давления, составляющего 0.3 от расчетного, подъем давления прекращают и осматривают трассу. Если никаких признаков нарушения герметичности труб и соединений не обнаружено, то давление поднимают до р_исп и проводят испытание на прочность.

Особенностью пневматического испытания является то, что трубопровод 1 (рис. 8) заполняют воздухом при закрытом линейном кране 4, для чего устанавливают обводную линию малого диаметра 2 с краном 3. Выдержка испытательного давления проводится также при закрытом кране 4 в течение 6 ч. Затем кран 3 перекрывают, открывают линейный кран 4 и выдерживают трубопровод еще 6 ч. В течение этого времени допускается снижение давления на 1% от полной величины. Это условие требует новой расшифровки. Дело в том, что температура газа в начале и конце испытаний, т.е. за минимум 12 ч, может измениться, соответственно может изменяться и давление. Учитывая известные зависимости между абсолютной температурой газа Т и давлением при постоянном объеме, получим формулу для определения потери давления: Dр=1-р_конТ_нач/(р_начТ_кон)Ю где р_нач, р_кон – давление в начале и конце испытания; Т_нач, Т_кон – абсолютные температуры газа соответственно а начале и конце испытания. Чем больше диаметр труб и чем длиннее испытуемый участок, тем больше количество газа может уйти из него в счет 1% допустимого снижения давления. Следовательно, на трубах большого диаметра может быть оставлено большее число дефектов, не замеченных при испытании.Для того чтобы обнаружить места утечек, в газ или воздух добавляют сильно пахнущее вещество – одорант, по запаху которого находят дефектные участки. Однако это не должно заменять более жесткие требования, которые должны предъявлять к трубопроводам больших диаметров. Для установления допускаемых потерь в зависимости от диаметра труб и длины испытываемого участка должны быть проведены испытания. Только результаты таких исследований могут быть положены в основу нормальных допусков на величину Dр.