Организация и управление ремонтным хозяйством предприятия

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии осуществляется техническое обслуживание и ремонт оборудования, чем и занимается на предприятии ремонтное хозяйство.

Ремонтное хозяйство выполняет следующие функции:

· паспортизация и аттестация оборудования;

· разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

· организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;

· выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.

Координацию деятельности по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии обычно выполняет главный механик. Поскольку остановка производства из-за отказа оборудования крайне нежелательна, в работе ремонтного хозяйства преобладает профилактический подход, нацеленный на предотвращение отказа оборудования из-за технических неисправностей. Практической реализацией такого подхода является система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования – это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Система ППР включает техническое обслуживание и плановый ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает: повседневное наблюдение за состоянием оборудования, соблюдение правил его эксплуатации, своевременное регулирование механизмов и устранение возникающих мелких неисправностей.

Плановый ремонт предполагает проведение в определенной последовательности текущих и капитальных ремонтов.

Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных деталей оборудования и выполнении регулировки его механизмов.

Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением всех изношенных деталей и т. д.

Организация ремонтных работ включает две фазы:

1) Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта, она включает следующие этапы:

· конструкторская подготовка включает формирование и обновление баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с детализацией сменных деталей, установление типоразмеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования;

· плановая подготовка заключается в разработке планов-графиков ремонта. Планирование ремонта оборудования в производственных цехах ведется на год с разбивкой по месяцам, если иное не предусмотрено особенностями конкретного производства или оборудования.

2) Организация выполнения ремонтных работ. Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные единицы оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные, заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.