Литье металлических деталей

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ДЛЯ СТУДЕНТОВ ПО ПОДГОТОВКЕ ПРАКТИЧЕСКОГО ЗАНЯТИЯ

Методические рекомендации подготовил

ассистент кафедры ортопедической стоматологии НМУ

Гуща Д.К.

Киев – 2013

І. Актуальность темы

Проблема воспроизведения анатомической формы и жевательной эффективности зубов занимает одно из центральных мест в ортопедической стоматологии.

Пластические пломбировочные материалы не могут в достаточной мере укрепить ослабленные стенки коронки при их значительном разрушении. Использование во фронтальном участке металлических коронок не отвечает, эстетическим требованиям. Кроме того, штамповано-паянные конструкции могут способствовать возникновению у некоторых пациентов патологического состояния (гальваноз, аллергические реакции).

Использование металлокерамических конструкций из функционально-эстетических соображений это наиболее эффективный способ воспроизведения дефектов зубного ряда. Овладение врачем-ортопедом таким видом протезирования очень важно.

П. Учебная цель

Знать:

1. Последовательность этапов при изготовлении металлокерамических конструкций.

2. Состав и свойства материалов, которые используются для изготовления металлокерамических конструкций.

Уметь:

Проводить оценку качества конструкции после различных лабораторных этапов.

ІІІ. Воспитательной цели

Необходимо привить будущим врачам чувство ответственности за выполнение каждого этапа изготовления металлокерамических протезов, от знания и умения которых зависит качество изготовления зубных протезов в частности и высокая эффективность зубного протезирования.

IV. Межпредметная интеграция

V. Содержание учебного материала для студентов

В настоящее время с применением керамики изготавливают как микропротезы (вкладки inlay, onlay, overlay, veneer-коронки), так и цельнокерамические протезы (системы Hi-Ceram, In-Ceram, Celay-sistem, Impress-ceramic Procera). Однако в широкой стоматологической практике из современных конструкций несъемных зубных протезов наибольшее распространение получили металлокерамические коронки и мостовидные протезы. Это обусловлено их достаточной прочностью, высокими эстетическими свойствами, индифферентностью к тканям полости рта, химической стойкостью, возможностью конструирования при точном воспроизведении рельефа жевательной поверхности и расположении края коронки на заданном уровне, плотном охвате шейки зуба, а также возможности восстановления жевательной эффективности до 90-100% с использованием мостовидных протезов большой протяженности. Техника их изготовления предусматривает получение цельнолитых металлических каркасов, облицованных фарфором.

После получения оттиска, техник приступает к изготовлению разборной (комбинированной) модели.

Существует несколько методов изготовления разборной модели:

A. штифтовой метод;

Б. метод с использованием пиндекс-системы;

B. бесштифтовой метод.

Процесс изготовления гипсовой разборной модели для металлокерамической конструкции штифтовым методом можно условно разделить на 3 этапа:

I этап — установка штифтов;

II этап — получение гипсовой модели;

III этап — распиливание гипсовой модели на сегменты.

При изготовлении разборных моделей с помощью пиндекс-системы используется специальный прибор для разметки и сверления параллельных отверстий точных размеров и глубины, набор штифтов и специальных втулок для направляющих штифта (для прецизионной «посадки» штампика в цоколь модели).

При бесштифтовом методе нет необходимости использовать два типа гипса, что экономит время и материалы. С помощью производимых разными фирмами комплектов пластмассовых форм, обеспечивается точное и прочное положение элементов разборной модели и надежная фиксация модели в артикуляторе.

Штифты для изготовления гипсовой разборной модели различаются:

A. по конструкции и форме рабочей части:

- с цоколем плоским (предотвращают перекручивание штифта) или игольчатым (для фиксации в оттиске в области препаровки зубов);

- с ретенциями — насечками — и канавками, обеспечивающими лучшую фиксацию в оттискном материале;

- штекерной формы — уплощенные участки предотвращают перекручивание штифта и облегчают отделение или срезку штифта после окончательного изготовления штампика;

Б. по конструкции и форме направляющей части:

- с цилиндрической или конической (облегчает посадку и изъятие штампика из цоколя модели) направляющей частью;

- с одинарной или двойной направляющей [с одной или двумя направляющими (в том числе с длинной иглой для фиксации в крае оттиска) ];

- с длинной иглой для фиксации в крае оттиска; B. по размеру (длине, ширине, диаметру).

Гипс по твердости разделяют на 5 классов (ISO):

I — мягкий — используется для получения оттисков;

II — обычный — используется для наложения фиксирующих повязок;

III— твердый — используется для изготовления диагностических моделей в технологии съемного протезирования, а также для изготовления цоколя разборной модели в технике несъемного протезирования;

IV — сверхтвердый — используется для изготовления разборной модели;

V — особотвердый (синтетический) — используется для изготовления точных моделей.

Гипсовую модель можно распиливать с помощью:

- специального лобзика и пилок разного размера, толщины, длины; - зуботехнического мотора и отрезных дисков с алмазным покрытием (диски различаются диаметром, толщиной, перфорацией и выбираются в зависимости от вида модели);

- специального прибора для распиливания модели на сегменты — сверлильно-разрезного аппарата.

На изготовленной комбинированной модели производится моделировка восковой репродукции каркаса будущего протеза с последующим ее литьем.

ЛИТЬЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

Для получения металлических деталей посредством литья используют два метода: 1) метод литья по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала;

2) метод литья по выплавляемым моделям на огнеупорных моделях, помещенных в формы из огнеупорного материала.

Процесс литья включает ряд последовательных операций:

1) изготовление восковых моделей деталей (при литье на огнеупорных моделях предварительное получение таковых);

2) установка литникобразующих штифтов и создание литниковой системы;

3) покрытие моделей огнеупорным облицовочным слоем;

4) формовка модели огнеупорной массой в муфеле;

5) выплавление воска;

6) сушка и обжиг формы;

7) плавка сплава;

8) литье сплава;

9) освобождение деталей от огнеупорной массы и литниковой системы.

При литье зубопротезных деталей самым важным является борьба с усадкой сплавов и восковых композиций. Этому подчинены все промежуточные операции; уменьшение усадки восковых композиций, создание специальных компенсационных формовочных масс, система и характер литников и методы плавления сплавов.

Все восковые композиции, а также сплавы металлов при переходе из жидкого состояния в твердое дают усадку: восковые композиции—0, 5-2%, нержавеющая сталь —1, 1—1, 25% (1, 2—2, 2% у толстостенных изделий), золотые сплавы—1, 25% (у сплавов золота с платиной несколько меньшая), серебряно-палладиевые сплавы —до 2%.

Усадку восковых композиций уменьшают путем создания смесей с введением карнаубского, монтанного и других восков, а также моделированием деталей не из расплавленной, а из размягченной смеси. Усадку сплавов компенсируют при помощи специальных компенсационных формовочных масс, которые имеют двойной коэффициент расширения: расширение в процессе затвердевания (0, 8—1 %) и свойственное всем телам тепловое расширение при нагревании (0, 6-0, 75%). Чем больше удается уравновесить процент усадки восковых смесей и сплавов металлов расширением формовочных масс, тем точнее и качественнее получается литье.

При всех способах литья в литейной форме, кроме формы металлической отливки, предусматривается и литниковая система, представляющая собой каналы, по которым жидкий металл подводится к отливке. Литниковая система создается путем подвода к восковой детали литникобразующих штифтов. Эти штифты могут быть металлическими и восковыми или металлическими, дополнительными восковыми.

Построение литниковой системы в точном литье по выплавляемым моделям определяется следующими принципами:

1) все участки отливки должны находиться в равных условиях при литье;

2) все толстостенные участки отливки должны иметь дополнительное депо жидкого металла для устранения усадочной раковины, рыхлости и пористости в металле;

3) к тонким участкам отливок должен быть подведен наиболее горячий металл.

Опыты показали, что не только длина и диаметр литьевого канала, но его направление и расположение имеют огромное значение для получения качественного литья.

Направление литьевых каналов должно соответствовать направлению полого пространства, чтобы расплавленный металл не менял резко направление, а применяемая при литье центробежная сила способствовала бы уплотнению металла. Расплавленный металл должен течь от толстостенных участков к тонкостенным. Если деталь имеет несколько толстостенных участков, связанных посредством тонкостенных, то каждый толстостенный участок должен иметь свой литьевой канал (литникобразующий штифт).

Толщина литникобразующего штифта должна быть даже у маленькой отливочной детали не менее 1, 5 мм. Чем толще деталь или чем больше ее протяженность, тем большее количество литников большего диаметра должно быть к ней подведено. Не рекомендуется брать литникобразующий штифт диаметром больше 3—4 мм, так как может возникнуть опасность, что расплавленный металл под влиянием силы тяжести войдет в широкий канал еще до центрифугирования и забьет его. При получении большой детали (цельнолитой мостовидный протез) устанавливают один центральный литьевой канал, который затем разъединяется на более мелкие, подводимые к объемным деталям протеза.

Практически это осуществляется так. При отливке одиночной детали подбирают соответствующий прямой металлический штифт, слегка подогревают (чтобы пальцы ощущали тепло) и вводят в нерабочую часть модели. Если деталь имеет небольшую протяженность, то можно ввести 2 или 3 металлических штифта, скрестив их в одной точке. Такое же расположение предпочтительно и при отливке 2—3 деталей.

Как правило, при литье тонкостенных деталей толщиной 0, 35— 0, 55 мм (например, цельнолитые коронки и мостовидные протезы) на каждое звено должно быть установлено по одному литнику диаметром 2—2, 5 мм.

Если приходится отливать сразу много деталей приблизительно одного и того же объема, штифты устанавливают следующим образом: на центральный металлический штифт диаметром 3—4 мм в разных направлениях «елочкой» приклеивают восковые штифты диаметром 1, 5—2, 0 мм и длиной 0, 5 см, затем к каждому восковому штифту подводят смоделированную деталь и слабо разогретым шпателем, расплавляя воск штифта (а не модели), приклеивают к восковому штифту.

Восковые штифты устанавливают при литье на огнеупорных моделях и в дополнение к металлическим штифтам. Такие штифты удобны тем, что они могут быть подведены к любому участку детали и под любым углом, в то время как металлический штифт в эти участки подвести нельзя из-за невозможности его удаления перед отливкой из затвердевшей формовочной массы. Если отливают деталь сложной конфигурации разной толщины по протяженности (каркасы бюгельных протезов), то восковые литникобразующие штифты устанавливают не прямые, а несколько изогнутые. Такое расположение литников препятствует деформации отливаемой детали при затвердевании металла и охлаждении кюветы.

Качество деталей может сильно пострадать вследствие образования усадочных раковин. Отлитый в форму металл начинает затвердевать с наружных слоев, и некоторое время поверхность отливки представляет собой как бы твердую корку, под которой имеется жидкий металл. Естественно, что раньше затвердевает остаток металла, находящийся над поверхностью формы. Сокращаясь при охлаждении, он втягивает в себя частицу еще расплавленного металла, находящегося в глубине кюветы, или, уменьшаясь в объеме, не заполняет всего пространства формы (рис. 54).

Чтобы избежать образования усадочных раковин и снизить степень усадки детали, создают депо металла вне пределов детали, так называемые муфты. Усадочные раковины как бы перемещаются в эти муфты, так как последние дольше являются резервуаром расплавленного металла, и застывающее изделие, а также остаток металла на поверхности словно втягивают из муфты в себя жидкий металл. При этом, несомненно, должна быть предусмотрена последовательность затвердевания; вначале изделие, а затем муфта.

Большую роль при этом играет правильный режим прогрева формы перед литьем.

Если компенсирующая муфта недостаточна по объему, то металл в этом участке затвердевает раньше, чем в отливке, и, следовательно, усадка и пористость остаются в самой отлитой детали. Если муфта расположена на большом расстоянии от отливки (больше 2, 0—2, 5 мм), то металл в соединяющем их канале затвердевает раньше, чем отливка, в результате прекращается доступ расплавленного металла из муфты. В этом случае поры будут как в муфте, так и в отлитой детали.

При получении большой по протяженности и разнообъемной детали вдали от литника и муфты также может образоваться усадочная раковина. Устранить это явление можно путем создании дополнительного литьевого канала с муфтой. Если восковая композиция детали гипсуется в верхней части опоки, то воздух в момент заливки металла не успевает выйти из формы, так как он должен пройти через толстый слой формовочного материала. Это ведет к образованию недоливов или пор в литье. Чтобы избежать это, при гипсовке расстояние между деталью и дном опоки должно быть около 0, 8—1, 2 см.

Муфта обязательно должна быть нанесена на каждый литникобразующий штифт. Это делается или путем постепенного наслоения по каплям расплавленного воска, или предварительным изготовлением штифта с муфтой из размягченного воска. Чтобы при литье тонкостенных деталей или деталей большой протяженности и разной толщины не образовывалось недоливов, в литниковую систему необходимо ввести отводные каналы для воздуха. После установки литникобразующих штифтов и размещения восковой композиции детали на подопочный конус от тонких участков к конусу устанавливают штифты из воска толщиной до 1 мм. Создание отводных каналов значительно улучшает качество литья, так как газопроницаемость многих формовочных масс недостаточна. Для правильной работы необходимо иметь набор восковых и металлических штифтов.

После установки литниковой системы приступают к созданию литейной формы.