Осталивание (железнение) — гальваническое наращивание слоя железа.

Производительность процесса в 15—20 раз выше, чем при хромировании.

Большая скорость осаждения железа и низкая стоимость исходного материала определяют экономическую целесообразность этого способа.

Осталиванием на поверхности деталей можно нанести слой толщиной до 3 мм, что особенно важно при большом их износе.

С увеличением толщины покрытия прочность слоя железа уменьшается не в такой степени, как при хромировании.

В ремонтной практике для осталивания чаще применяют хлористые электролиты, позволяющие получать покрытия высокого качества.

Электролиз при осталивании с хлористым электролитом осуществляется при температуре 95—100 °С и плотности тока 10—20 А/м². Скорость осаждения железа составляет 0, 4—0, 5 мм/ч на 1 дм².

При так называемом твердом осталивании (температура электролита 60—80 °С, плотность тока 40— 60 А/м²) получают износостойкие покрытия толщиной до 1, 2 мм при твердости 50—52 HRC.

При большом из носе деталей процесс осталивания производят в несколько приемов. Прочность сцепления покрытия с основным метал лом после осталивания достигает 45—50 кгс/мм², износостойкость покрытия приближается к износостойкости закаленной стали.

Способ осталивания приемлем для восстановления широкой номенклатуры деталей, включая самые ответственные детали.

Недостаток его заключается в возникновении трещин на поверхности покрытия при твердости свыше 38—40 HRC (350—360 НВ).

Поэтому детали, работающие со знакопеременными нагрузками, следует восстанавливать до твердости покрытия не более 200 НВ, затем производить их цементацию и закалку до требуемой твердости.

При определенных режимах хромирования и осталивания можно получить пористые покрытия путем анодного травления образовавшихся на покрытии микротрещин.

Технологическая последовательность осталивания деталей:

· очистка поверхностей от грязи и масла,

· механическая обработка деталей перед осталиванием (устранение овальности, конусности, рисок, задиров и др.),

· промывка их моющим препаратом типа МЛ-51 (ТУ 3-249—69),

· установка на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, не подлежащих осталиванию,

· обезжиривание деталей, промывка их в холодной проточной воде,

· прогрев и анодное травление деталей в хлористом электролите,

· промывка их в холодной проточной воде,

· анодная обработка в 30%-ном растворе серной кислоты,

· промывка деталей в холодной проточной, затем в горячей воде,

· перенос их в ванну осталивания и выдержка без тока,

· осталивание,

· контроль качества покрытия, контроль размеров восстановленных поверхностей с целью определения припуска на механическую обработку (шлифование).

В качестве изоляционных материалов для поверхностей, не подлежащих осталиванию, рекомендуются смесь лака цапон с нитроэмалью в соотношении 3 к 1, цапонлак, нитроэмаль, защитные футляры из текстолита, эбонита и винипласта.

В настоящее время разработаны три технологические схемы восстановления изношенных деталей способом осталивания:

первая схема — восстановление деталей с неподвижными посадками или с невысокой поверхностной твердостью без дополнительной термообработки или хромирования;

вторая схема—восстановление деталей, работающих на трение, при величине износа более 0, 5 мм; после осталивания и соответствующей механической обработки восстановленные поверхности подвергают хромированию;

третья схема—восстановление деталей, работающих одновременно на удар и истирание; после осталивания для повышения твердости и износостойкости детали подвергают термической обработке; в процессе осталивания во избежание потери вязкости наращиваемый металл должен содержать не более 0, 25% углерода.

По третьей схеме восстанавливают детали несложной кон фигурации, так как из-за нагрева при термообработке возможны их деформации. Разорванные, плоские и фигурные поверхности осталивать не рекомендуется, так как на выступающих частях фигурной поверхности слой покрытия получается неравномерным.