Наплавка стеллитом и сормайтом.

Стеллиты — твердые сплавы на кобальтовой (иногда никелевой) основе, используемые для наплавки деталей с целью повышения их износостойкости. Важные свойства стеллитов — износостойкость и устойчивость против коррозии при высоком давлении газов и паров.

Сормайтами называют группу литых высокоуглеродистых и высокохромистых железистых сплавов, содержащих никель и кремний, отличающихся большой твердостью (по свойствам сормайты относятся к группе стеллитоподобных сплавов) и низкой коррозионной устойчивостью (из-за содержания большого количества железа).

Стеллиты и сормайты используют для наплавки в виде круглых электродов диаметром 3—7 мм и длиной 300—400 мм.

Толщина наплавленного слоя в зависимости от условий работы деталей колеблется в пределах от 0, 5 до 5 мм.

Если после наплавки сормайтом требуется механическая обработка, то деталь подвергают отжигу.

После наплавки стеллитом термообработка деталей не производится.

Закалка и последующий отпуск наплавленной сормайтом детали после механической обработки заметно повышают ее твердость.

Во избежание окисления наплавленного слоя и выгорания углерода, вольфрама и хрома стеллит или сормайт наплавляют с помощью ацетилено-кислородного пламени с избытком ацетилена.

При наплавке горелку держат под углом к наплавляемой поверхности на расстоянии 15—20 мм. Поверхность нагревают до образования тонкой пленки расплавленного металла, затем быстро подводят стержень наплавляемого материала. Стержень в процессе наплавки необходимо держать в пламени горелки так, чтобы капли сплава попадали только на расплавленную поверхность основного металла.

Детали крупных размеров во избежание появления внутренних напряжений при наплавке рекомендуется предварительно нагревать до 600—700°С, а после на--плавки медленно охлаждать.

Поверхность, подлежащую наплавке, тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. При сложной конфигурации детали очистку поверхности можно производить химическим способом—промывкой 10—15%-ным горячим раствором каустической соды, а затем теплым 15— 20%-ным раствором серной кислоты. При наплавке сормайта электрической дугой стержень электрода покрывают обмазкой, предохраняющей его от окисления и стабилизирующей дугу. Наплавленную сормайтом поверхность можно обрабатывать резцами, оснащенными пластинками из металлокерамических сплавов марок ВК4 и ВК6, или шлифованием.

Наплавка зернообразными сплавами.

Зернообразные наплавочные сплавы (вокар, сталинит) — смесь различных металлов (марганца, вольфрама, хрома, железа и др.) с углеродсодержащими веществами (нефтяным коксом, сахаром, патокой) — применяют в виде шихты, которую расплавляют и наплавляют на поверхность детали электрической дугой, возбуждаемой между угольным электродом и основным металлом детали.

Зернообразные сплавы способны глубоко проникать в наплавляемую поверхность вследствие глубокого взаимного перемешивания при наплавке расплавляемой шихты и основного металла. Коррозионной и эрозионной устойчивостью эти сплавы не обладают.

Наплавку зернообразными сплавами выполняют в следующей последовательности.

Поверхность детали, подлежащую наплавке, предварительно зачищают до металлического блеска и придают ей горизонтальное положение. На поверхность насыпают тонкий слой (0, 2—0, 3 мм) флюса (прокаленную буру), а поверх него — слой шихты (зернообразный сплав) высотой 3—5 мм и шириной 40—60 мм. Если поверхность наплавки не плоская, то для нанесения равномерного слоя шихты применяют шаблоны и ограничители из графита. Слой шихты разравнивают и слегка уплотняют, гладилкой. Отверстия и участки, не подлежащие наплавке, закрывают графитовыми или угольными пластинами.

Включив сварочный агрегат, угольный электрод подводят к краю детали, возбуждают дугу и переносят ее на край насыпанной шихты. Не прерывая дуги, электроду сообщают плавное поступательное зигзагообразное движение от себя по всей ширине слоя шихты со скоростью, обеспечивающей расплавление шихты и сплавление ее с основным металлом. Образующиеся при расплавлении шихты ванночки жидкого металла должны перекрывать друг друга.

При наплавке второго участка шихту на поверхность детали насыпают таким образом, чтобы слой ее перекрывал на 3—4 мм край наплавленного участка поверхности.

При наплавке в несколько слоев каждый наплавленный участок зачищают металлической щеткой для удаления окалины, брызг металла и шлака. Затем на поверхность насыпают слой шихты без флюса и наплавляют следующий слой, соблюдая такие же приемы, как и при наплавке первого слоя.

Во избежание появления трещин и коробления наплавленные детали рекомендуется медленно и равномерно охлаждать в сухом песке или укрывать асбестовыми листами. Чугунные детали перед наплавкой нагревают до 600—700 °С.

При наплавке зернообразных сплавов толщина общего наплавленного слоя не должна превышать 5—6 мм, а ширина—60 мм. При ширине поверхности более 60 мм наплавку выполняют полосами. Толщина однослойной наплавки при толщине шихты 3—5 мм составляет примерно 1, 5—2 мм.

Наплавку зернообразных сплавов металлическими электродами осуществляют двумя способами. При первом способе на подготовленную поверхность насыпают слой шихты зернообразного сплава и расплавляют его металлическим электродом, в результате чего на поверхности детали образуется комбинированный слой. При втором способе шихту зернообразного сплава наносят в виде обмазки на металлический стержень электрода.