Л12. Особенности проектирования алюминиевых конструкций. Пространственные конструкции – 1 час.

Содержание:

6. Несущие конструкции.

7. Пространственные конструкции.

8. Конструкции, совмещающие ограждающие и несущие функции.

9. Соединение алюминиевых элементов.

10. Купольные покрытия.

11. Панельно-каркасная система большепролетного сооружения.

Литература

1. НЕСУЩИЕ КОНСТРУКЦИИ.

При проектировании несущих конструкций основной недостаток алюминия (относительно низкий модуль упругости) можно компенсировать применением более жестких систем, таких как неразрезные балки, бесшарнирные рамы и арки, купола и т.п. Следует отметить, что напряжения, возникающие при применении статически неопределимых систем в алюминиевых конструкциях, благодаря более низкому модулю упругости материала оказываются меньшими, чем в аналогичных конструкциях из стали; температурные в 1, 5 раза, а от осадки опор почти в 3 раза. Благодаря тому же свойству материала дополнительные напряжения от жесткости узлов или в результате нарушения центрации осей элементов в узлах решетчатых систем в алюминиевых конструкциях оказываются меньшими.

В 1963 году в районе Серпухова построен лабораторный корпус, в котором по эксплуатационным требованиям применение материалов, обладающих магнитными свойствами, являлось нежелательным. Несущие конструкции этого большепролетного сооружения запроектированы в виде бесшарнирных решетчатых арок пролетом 90 м со стрелой подъема 10 м (рис. 1, а). Круговое очертание арки обеспечило однотипность ее отдельных элементов. В поперечном сечении арка представляет собой равносторонний треугольник со стороной 2 м. Пояса и элементы решетки арок выполнены из прессованных профилей (рис.1, б). В покрытии лабораторного корпуса, запроектированного в виде купола диаметром 76 м в основании и высотой 16, 7 м, примерно семь типоразмеров панелей. Расход металла составил менее 18 кг/м² перекрываемой площади. Покрытия сводчатого очертания из ромбовидных элементов отличаются от купольных значительно большей повторяемостью элементов.

1 – арка трехгранного сечения; 2 – кровельные панели; 3 – сечение верхнего пояса арки; 4 – то же, нижнего пояса; 5 – то же, элементов решетки.

рис. 1. Арочное покрытие лабораторного корпуса пролетом 90 м.

Материал – сплав АВ, обладающий после закалки и искусственного старения достаточно высокими показателями механических свойств. Заводские и монтажные соединения выполнены на высокопрочных болтах из стали марки 40Х. Для предотвращения контактной коррозии стальные болты, гайки и шайбы были кадмированы.

2. ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ КОНСТРУКЦИИ.

Пространственные конструкции покрытий зданий, в которых несущие и ограждающие функции совмещены, могут быть чрезвычайно различны по своей форме и конструктивному решению. Однослойные (неутепленные) покрытия полигонального очертания из гнутых алюминиевых листов применяются для складов, мастерских и других зданий. При транспортировании секции складываются в компактные пакеты. Сборка осуществляется на стальных оцинкованных болтах. Расход алюминия при пролетах здания 12, 18 и 24 м соответственно 9, 3; 11, 4 и 14 кг/м³ перекрываемой площади. Пространственные металлические составные конструкции выполняют в виде сочетаний сопряженных сетчатых оболочек, очерченных по фрагментам разнообразных геометрических поверхностей. По форме поверхности эти пространственные решетчатые конструкции аналогичны сплошным составным железобетонным оболочкам. Составляющие оболочки могут быть однопоясными (однослойными) и двухпоясными (двухслойными). Двухпоясные оболочки представляют собой две жестко соединенные сетки. Сетчатые оболочки, их конструктивные решения и узлы подробно рассматриваются ниже. В настоящем параграфе приводятся некоторые характеристики и примеры формообразования составных сетчатых оболочек. Оболочки в виде сочетаний гиперболических параболоидов приведены в табл. Для формообразования используются сетки с прямолинейными образующими. На рис. показан пример покрытия производственного здания, которое состоит из 12 решетчатых составляющих оболочек в виде гипаров - четырех квадратных и восьми треугольных, собранных из труб алюминиевого сплава.

Рис.2. Металлические оболочки в виде гипаров.

Полигональные оболочки применяют в виде сопряженных алюминиевых или стальных сетчатых оболочек из унифицированных элементов для покрытия зданий разнообразных архитектурно-конструктивных форм. Купольные и сводчатые покрытия, монтируемые на болтах, из многократно повторяющихся ромбовидных панелей, согнутых из алюминиевых листов толщиной 2 – 4 мм. Алюминиевый сетчатый купол (рис. 3) над стальным вертикальным цилиндрическим резервуаром выполнен из алюминиевых прямолинейных элементов, например, двутаврового сечения, в том числе внутренних элементов раскосов 1 и колец 2, а также элементов опорных раскосов 3. При этом нижнее, наиболее нагруженное, распорное кольцо 4 купола выполнено из стали в виде кольцевой пластины, жестко закреплено по верхнему периметру к стальной стенке 5 резервуара и к подкрепляющим стальным вертикальным ребрам жесткости 6, которые в свою очередь жестко прикреплены к стенке 5 резервуара по всей своей длине. При этом нижние опорные раскосы 3 купола в свою очередь закреплены на распорном кольце 4 и передают на него как вертикальные, так и горизонтальные усилия, а система купол - резервуар работает совместно, что увеличивает общую жесткость конструкции.

1 – внутренние элементы раскосов; 2 – кольцо; 3 – опорные раскосы; 4 – стальное распорное кольцо; 5 – стальная стенка резервуара; 6 – вертикальные ребра жесткости; 7 – промежуточная стальная платина; 8 – болты – шпильки; 9 – гайки; 10 – опорные алюминиевые платины; 11 – центрирующие пластины; 12 - паронитовые прокладки.

рис. 3. алюминиевые сетчатый купол.

Таким образом, стальное распорное кольцо 4 выполняет одновременно функции опорного кольца купола, воспринимая горизонтальные распорные усилия, возникающие при работе купола на вертикальные нагрузки, и верхнего кольца жесткости самой стенки 5 резервуара, а вертикальные ребра жесткости 6 позволяют передать на стенку 5 резервуара вертикальную составляющую нагрузки от купола с учетом эксцентриситетов, возникающих при искажении геометрии стенки резервуара в значительных пределах, допускаемых нормами при возведении вертикальных цилиндрических резервуаров. Кроме того, алюминиевые нижние опорные раскосы 3 купола закреплены на стальном распорном кольце 4 посредством промежуточной стальной пластины 7 с болтами-шпильками 8 и гайками 9. Причем опорные раскосы 3 выполняются на заводе и поступают на монтажную площадку в собранном виде, включая все опорные элементы: стержни 3 с опорными алюминиевыми пластинами 10 и центрирующими пластинами 11, которые сварены на заводе, с присоединенными на болтах-шпильках 8 через паронитовые прокладки 12 стальными пластинами 7. Таким образом, в процессе монтажа опорные раскосы 3 устанавливаются на распорное кольцо 4 по месту и пластины 7 жестко привариваются к распорному кольцу 4 монтажной сваркой, причем узел опирания раскосов 3 на опорную пластину 7 оказывается шарнирным, благодаря наличию центрирующей пластины 11 и болтов-шпилек 8, что допускает поворот стержня 3 в опорном узле. Благодаря такой конструкции опорных узлов компенсируются допускаемые нормами искажения геометрии стенки резервуара с одной стороны и одновременно уменьшаются расчетные усилия в опорных стержнях 3. В целом предлагаемое конструктивное решение алюминиевого сетчатого купола со стальным распорным кольцом и узлом прикрепления опорных элементов к распорному кольцу позволяет сократить расход алюминия и стоимость конструкции при одновременном упрощении монтажа и увеличении общей жесткости системы купол - резервуар.

3. КОНСТРУКЦИИ, СОВМЕЩАЮЩИЕ НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ ФУНКЦИИ.

К числу алюминиевых конструкций, выполняющих одновременно несущие и ограждающие функции, обычно относят: кровельные и глухие стеновые панели; блоки покрытий с предварительно – напряженными обшивками; пространственные конструкции покрытия зданий; емкости для хранения, переработки и транспортирования жидкостей, газов - резервуары (рис. 4), газгольдеры (рис. 5), продуктопроводы и т.п.

рис.4. Капле видный резервуар.

рис. 5. Газгольдер мокрый.

Панели. Различают каркасные и бескаркасные алюминиевые панели. Бескаркасные панели обладают сравнительно небольшой несущей способностью и чаще используются как стеновые. Устойчивость обшивок из тонких алюминиевых листов обеспечивается благодаря приклеенному к ним слою утеплителя, обладающего необходимой жесткостью. Бескаркасные алюминиевые панели изготавливают, как правило, на специализированных заводах, с использованием соответствующего оборудования, обеспечивающего высокую производительность и качество продукции. Пример использования специально разработанных панелей бескаркасного типа в здании для установки оптического телескопа, построенного в 1975 году в горах Северного Кавказа, на высоте более 2000 м (рис.6).

рис. 6. Телескоп обсерватории Кека, Россия.

Здание представляет собой башню, перекрытую вращающимся куполом. Диаметр круга катания этого, не имеющего себе равного в мире купола подобного назначения 44, 2 м, а высота вместе с забралом 30, 6 м. Забрало закрывает смотровую щель шириной 11 м и длиной более 40 м (по сфере). Несущие конструкции выполнены из стали марки 10Г2С1. Малейшие колебания воздуха, создаваемые тепловыми потоками внутри здания, являются помехами при наблюдениях. Поэтому ограждающие конструкции запроектированы в виде двух сферических оболочек, отстоящих на 1, 5 – 2 м одна от другой. Чтобы снизить массу ограждающих конструкций, панели, из которых образуются оболочки, приняты облегченными; пенопласт ПХВ – 1 между двумя листами алюминия марки АМг2П толщиной 2 мм. Наружная оболочка, обеспечивающая защиту от солнечной радиации и предотвращающая нагрев несущих металлических конструкций купола, запроектирована из панелей толщиной пенопласта 60 мм. Панели внутренней оболочки, служащей теплоизоляционным ограждением подкупольного пространства, имеют толщину 110 мм. Масса панелей составляет в среднем 22 кг/м². В стеновых панелях нижней (башенной) части здания слой пенопласта принят равным 140 мм, а листы δ = 1, 5 мм. Окаймляющие ребра панелей сделаны из бакелизированой фанеры, что гарантирует от возникновения мостиков холода. Кроме глухих панелей, в этой части здания использованы панели с окнами, переплеты которых изготовлены из сплава АД31Т1. Такое решение в условиях высокогорного строительства позволило получить существенный экономический эффект, по сравнению с обычным решением стен, которые исходя из теплозащитных свойств, должны иметь толщину: 1000 мм – кирпичные, 600 мм – керамзитобетонные. Несущие и ограждающие конструкции забрала выполнены из алюминия. Основная часть забрала состоит из двух сварных сплошностенчатых двутавровых балок криволинейного очертания и опирающихся на них ферм из труб. Панели ограждения крепятся к прогонам из прессованных двутавров с полками, усиленными бульбами.

Каркасные панели (рис.7) обладают большей несущей способностью, чем бескаркасные. Их конструктивное решение может быть весьма различным. Обшивка таких панелей выполняется из плоских или профилированных листов.

1 - каркас из деревянных брусков

рис. 7. Каркасная панель с обшивками из алюминиевых листов и утеплителем из древесно - волокнистых плит.

Особый интерес представляют панели с обшивками из тонких листов, способных работать на сжатие благодаря предварительному напряжению. Известно несколько способов создания предварительного напряжения обшивок: распорный, изгибный, линейный. Панели, напрягаемые распорным способом, состоят из ячеек, в центре каждой из которых имеется болт. напряжение обшивок осуществляется ввинчиванием болта, распирающими обшивки, или завинчиванием гайки, в результате чего обшивки сближаются (рис. 8).

рис. 8. Панель с обшивками, напрягаемыми распорным способом.

Примером конструктивного решения, в котором использован распорный способ, являются панели стенового ограждения Якутской ГРЭС (рис.9), а также Библинской АЭС.

рис. 9. Якутская ГРЭС.

Каркас такой панели состоит из уголков 30Х30Х2, 5 мм (сплав АВТ), соединенных между собой листом бакелизированой фанеры 130Х10 мм. по длине панель делится поперечными ребрами того же сечения, что и каркас на четыре квадратных ячейки имеется стяжное устройство, с помощью которого в обшивках из листа толщиной 1 мм (сплав АМгМ) создается предварительное напряжение растяжения. Все соединения – клеезаклепочные. В качестве утеплителя использованы полужесткие минераловатные маты. Расход алюминия 7, 9 кг/м². распорный способ напряжения тонких листов получил дальнейшее развитие при напряжении мембранных панелей, укладываемых по структурным конструкциям. Предварительное напряжение создается с помощью стоек, упирающихся одним концом в нижние узлы структуры и имеющих на другом конце болтовое устройство. При вывинчивании болта из гайки, закрепленной на стойке, лист кровли подпирается и в нем возникают растягивающие напряжение. Такая конструкция была использована в покрытии Дворца спорта в Иркутске.

При изгибном способе натяжения обшивки листы прикрепляются к элементам каркаса, заранее изогнутым в разные стороны (рис. 10, а).

1 – после выгиба поясов; 2 – в результате обратного выгиба; 3 – суммарная.

рис. 10. Схема создания напряжения панели изгибным способом.

Затем, полупанели выпрямляют и соединяют решеткой. При этом в листах обшивок возникают растягивающие напряжения (рис. 10, в), размер которых зависит от степени начального выгиба элементов каркаса, их жесткости и толщины листов обшивки. Чтобы лучше использовать материал, верхнюю и нижнюю полупанели следует делать различной жесткости, а для уменьшения прогиба панелям можно придавать строительный подъем. Конструкция панели, напрягаемой изгибным способом, показана на рис. 11. Фермочки в торцах панели служат для восприятия усилий распора в листе обшивки. Решетка, соединяющая полупанели, из стальных уголков, обладающих меньшей теплопроводностью, чем алюминиевые, крепится к элементам каркаса на болтах. Для разрыва мостиков холода между уголками и элементами каркаса поставлены прокладки из прессованного картона, обе стороны которых смазаны эпоксидным клеем, что препятствует контакту между сталью и алюминием. Внутри панели укладывается эффективный теплоизоляционный материал.

рис. 11. Панель 3Х12 м, напрягаемая изгибным способом.

Алюминиевые кровельные и стеновые панели с обшивками, напряженным изгибным способ, впервые были применены при строительстве здания ТЭЦ Байкальского целлюлозно–бумажного комбината (рис. 12). Применение на этом объекте 20 тыс. м² кровельных и 6 тыс. м² стеновых панелей позволило существенно снизить массу ограждающих конструкций, что, в свою очередь, привело к уменьшению расхода стали на несущие конструкции на 550 т, к снижению транспортных расходов и сокращению объема строительно-монтажных работ. Позднее панели такой же конструкции, в еще большем объеме, были применены на строительстве зданий Селенгинского целлюлозно-картонного комбината.

рис. 12. ТЭЦ Байкальского целлюлозно–бумажного комбината.

При линейном способенатяжение обшивок осуществляется при помощи домкратов или каких-либо других приспособлений. Представляет интерес способ, разработанный в ЦНИИСК им. Кучеренко и получивший название способа щеколды. Сущность его заключается в следующем: нижняя обшивка прикрепляется к элементам каркаса заранее; верхняя обшивка крепится первоначально только к торцовым фермочкам; при сборке одна из этих фермочек соединяется раскосами с элементами нижней полупанели, другая вследствие разности длин обшивки и элемента верхней полупанели оказывается в наклонном положении. При нажиме эта фермочка приводится в горизонтальное положение и закрепляется раскосами, при этом верхняя обшивка оказывается напряженной (рис. 13). Расход металла в кровельных панелях такой конструкции размером 12х3 м, рассчитанных при нормативной снеговой нагрузке 1 кН/м², составил: 12, 6 кг/м² площади пола, в том числе алюминия (марки АВ) 8, 6 кг и стали 4 кг. Для панелей 18х3 м при такой нагрузке не намного больше – всего 17 кг/м² (соответственно 10 и 7 кг).

1 – обшивка; 2 – продольный элемент верхней полупанели; 3 – раскосы решетки; 4 – торцовые фермочки.

рис. 13. Схема создания напряжения панели способом щеколды.

4. СОЕДИНЕНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ.

При сварке алюминия основная трудность заключается в том, чтобы надежно предохранить расплавленный металл от окисления, которое препятствует сплавлению алюминия гораздо в большей степени, чем окислы железа понижают качество сварки стали. Окислы алюминия, которые образуются при сварке, должны быть удалены шлакообразующими компонентами обмазок или флюсов. Электродуговая сварка электродами с обмазкой производится на постоянном токе с обратной полярностью. Перед самым наложением шва детали прогреваются газовой горелкой до 250 – 300 ° для того чтобы компенсировать повышенную теплопроводность алюминия. Сила тока для сварки толщин 8 – 18 мм принимается 300 – 450 ампер, напряжение 40 – 45 вольт. Электродная обмазка, которая служит для растворения окисла алюминия, приготовляется из галоидных солей щелочных металлов, замешивается на воде (а не на жидком стекле) и наносится на стрежни металла той же марки, что и свариваемые детали, а затем электроды высушиваются. При дуговой сварке алюминия происходит интенсивное разбрызгивание металла. вследствие чего расход электродов на погонный метр шва очень велик. Например, при толщине 18 мм он составляет 0, 916 кг, а вес направленного металла – 0, 611 кг/м. Кроме этого брызги портят поверхность элементов вблизи шва. Поэтому область, прилегающую к шву, покрывают глиняным тестом или закрывают другим способом, оставляя для сварки полосу шириной 20 мм. Сварку больших толщин до 18 мм производят без разделки кромок с заваркой шва с двух сторон, тонкие листы (до трех миллиметров) перед сваркой отбортовывают (край листа отгибают). Для обеспечения удовлетворительного качества сварки необходимо не допускать попадания случайных веществ в сварочную ванну, то есть детали перед сваркой должны быть защищены до блеска, а электродные прутки перед изготовлением протравлены; приготовление обмазки следует производить в химически стойкой посуде. После сварки во избежание коррозии швы следует тщательно зачистить, промыть водой и протравить 5%-ным раствором азотной кислоты. Аргоно – дуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в последнее время получила широкое распространение для сварки алюминиевых конструкций благодаря высокому качеству шва и наименьшему термическому воздействию на детали. Прочность шва при таком способе выше, чем при других способах сварки. Помимо этого, шов, сваренный аргоно – дуговой сваркой, имеет более гладкую поверхность по сравнению со швом, полученным с помощью электродуговой сварки, и не требует производить специальную очистку шва. Сварка производится в атмосфере аргона (рис. 14), который подается из баллона через редуктор и сопло специальной сварочной горелки. Аргон требуется чистый – 1 и 2 составов (процент примесей – 0, 3%).

1 – аргон; 2 – присадочный пруток; 3 – вольфрамовый электрод; 4 – электрическая дуга.

рис. 14. Аргоно – дуговая сварка.

5. КУПОЛЬНЫЕ ПОКРЫТИЯ.

Купольное покрытие является примером системы покрытия, в которой ограждающие элементы, перекрывая значительное пространство, образуют своеобразную складку, способную, несмотря на малую толщину элементов, нести снеговую нагрузку и собственный вес. Купол диаметром 61, 73 м (рис. 15) образован ромбическими, запроектированными из листа толщиной 3 мм панелями шести типов, основные размеры которых определены радиально – кольцевой разбивкой сферического сегмента. Каждая панель имеет сгиб по наибольшей диагонали длиной около 10 м, размер короткой диагонали для разных типов панелей изменяется от 3 до 0, 7 м. «Глубина» панели также различная – от 24 до 40 см. Благодаря тому что каждая панель является пространственным элементом, все покрытие представляет складчатую поверхность, жесткую в меридиальном направлении и податливую в кольцевом. Для обеспечения общей неизменности и жесткости во всех направлениях панели по наименьшей диагонали соединены друг с другом трубчатыми распорками, которые образуют шесть колец, располагаемых по наружной стороне купола. Панели вместе с кольцами создают жесткую и устойчивую систему покрытия. Все панели и промежуточные кольца конструкции запроектированы из сплава АМг – М. Верхнее кольцо диаметром D= 12м, на которое опирается аэрационный фонарь, подвержено воздействию крутящих моментов и запроектировано трубчатого сечения из сплава АМг6; нижнее кольцо - стальное. Купол рассчитан на нормативные нагрузки от:

1) собственного веса конструкций и утеплителя – 40 кг/м²;

2) снега – 100 кг/м².

Расход алюминия на конструкции, включая фонарь, - 53, 5 т, или 17, 8 кг/м². Легкий вес отдельных отправочных марок позволяет монтировать покрытие способом подращивания. На земле собирается верхнее опорное кольцо, к которому последовательно присоединяются отдельные ярусы панелей, и с помощью мачты, установленной в центре, собранная часть купола постепенно поднимается на проектную отметку.

рис. 15. Купольное покрытие. План, разрезы.

рис. 16. Купольное покрытие. Узлы.

рис. 17. Купольное покрытие. Марка П – 1.

Достоинством радиально – кольцевой разбивки шарового сегмента является малое число разных типов панелей по сравнению с так называемыми куполами Фуллера (рис. 18) и Кайзера.

рис. 18. Павильон США на выставке ЭКСПО-67.

6. ПАНЕЛЬНО –КАРКАСНАЯ СИСТЕМА БОЛЬШЕПРОЛЕТНОГО СООРУЖЕНИЯ.

Наименьший расход материала получается тогда, когда в системе конструкций отсутствует членение на отдельные плоские элементы (рамы, фермы и т.п.), которые воспринимают нагрузку от ограждающих плит и панелей, и конструкции совмещают несущие и ограждающие функции. Особенно это оправдано в материалах с низким модулем упругости. включение в работу элементов ограждения увеличивает жесткость всего сооружения. Принцип совмещения функций был использован в проекте большепролетного здания L=72м (рис.19). В конструкции применена панельно – каркасная система.

рис. 19. Панельно – каркасная система покрытия здания L=72 м. План, разрезы, узлы.

В разрезе (рис.19) система представляет ряд непрерывно соединенных между собой рам треугольного сечения. Верхним поясом каждой рамы является гофрированный лист, гофры которого расположены вдоль усилия, действующего в поясе. Нижний пояс – труба с продольными ребрами. Верхний и нижний пояса соединены между собой раскосами из труб, расположенными в двух наклонных плоскостях. Включение в работу верхнего пояса происходит через распорки – прогоны, соединяющие узлы решетки наклонных ферм и воспринимающих реакцию настила от поперечного изгиба под воздействием собственного веса и снеговой нагрузки.

рис. 20. Панельно – каркасная система покрытия здания L=72 м. Марки ПК-1, ПК-7.

Непрерывный ряд рам обеспечивает пространственную жесткость здания и не требует постановки связей. Гофрированный лист с прогонами – распорками образует жесткий диск, благодаря которому увеличивается устойчивость самих рам. Теплоизоляция здания обеспечивается панелями из пенополистирола, армированного стекловолокном. Панели крепятся изнутри здания к трубчатым поясам рам. Утеплитель с гидроизоляцией можно поместить снаружи ограждения; тогда в интерьере здания будут видны открытые серебристые алюминиевые конструкции. При этом зрительный эффект будет наибольшим, если анодированную поверхность панелей внутри помещения сделать цветной. Освещение помещения предусмотрено искусственное, но может быть осуществлено и естественное. Для естественного освещения в гофрированных листах могут быть сделаны проемы; в местах проемов панель верхнего пояса заменяется продольными стержнями. Все элементы каркасно – панельной системы запроектированы из алюминиевого сплава АМг61. Покрытие рассчитано на нормативные нагрузки от собственного веса конструкций и утеплителя 50 и снега 100 кг/м². При этом получены следующие показатели по расходу материала на 1 м² площади здания по наружному периметру:

вес опор – 6

вес ригеля – 10

всего – 16 кг/м²

Панельно – каркасная система может быть применена не только в рамной, но и балочной, арочной и т.п. конструкциях.

Литература:

5. Е.И Беленя, Н.Н. Стрелецкий «Металлические конструкции. Специальный курс» М., 1982 г., стр. 471.

6. И. Н. Артемьева «Алюминиевые конструкции» М., 1967 г., стр. 29.

7. Н. М. Кирсанов «Применение алюминиевых сплавов в строительстве», издательство Воронежского университета, Воронеж, 1960 г., стр. 57.

8. С. В. Тарановский, А. Х. Хохарин «Конструкции из алюминиевых сплавов», Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам, М., 1961 г., стр. 72.