Агрегат упаковки рулонов.

Назначение: упаковка продукции в соответствии с сортаментом.

Состоит из:

- машины радиальной обвязки;

- обёрточной машины;

- пакетирующего устройства.

Последовательность операции:

1. Обвязка рулона обручкой при помощи ручной пневматической машинки.

2. Упаковка рулона в бумагу.

3. Кантовка рулона на поддон с металлическим кругом.

4. Обёртывание по окружности металлическим листом.

5. Установка верхнего металлического круга и обвязка рулона в 2 - 3 местах.

6. Закрепление обвязочных лент между собой замком на верхнем торце рулона.

7. Взвешивание, маркировка и отгрузка рулона на склад готовой продукции.

После холодной прокатки и очистки полосы необходимо выполнить термическую обработку. Термическую обработку проводят в защитной атмосфере, состоящей из 95% азота и 3÷ 5% водорода. На агрегатах непрерывного отжига (АНО) рулоны разматываются, концы их свариваются, и полоса движется непрерывно через печь, в которой она нагревается и охлаждается, а затем по выходе из печи сварные швы вырезаются, и полоса снова сматывается в рулоны.

При кратковременном отжиге выгодно применять температуру, близкую к точке А_с1. Применение температур выше значения точки А_с1 не рекомендуется, из-за повышения твердости отожженного материала вследствие протекания процесса превращения Fe_α ↔ Fe_γ , которые приводят к измельчению структуры.

Преимущество отжига полос в АНО заключается в том, что отожженный металл имеет однородную структуру и механические свойства, лучшее состояние поверхности из-за отсутствия излишней технологической смазки. При таком отжиге отсутствует брак вследствие сваривания витков рулона и смятия кромок, повышается производительность, создаётся непрерывность технологического процесса.

Недостатком отжига полос в АНО по сравнению с длительным отжигом рулонов заключается в более высокой твердости и прочности отожженного металла и в меньшей способности к глубокой вытяжке. Объясняется это тем, что при кратковременном отжиге получается мелкозернистая структура, а также ограниченным протеканием процессов отдыха, отпуска и полигонизации зерен и ростом их при рекристаллизации, недостатком времени для сфероидизации и коагуляции цементита, вследствие большой скорости охлаждения металла.

Однако при отжиге в АНО при условии, что содержание углерода и азота выдержано весьма точно. И микроструктура, необходимая для получения требуемых свойств, заложена при горячей прокатки (выдержаны температурно-скоростные условия прокатки и смотки полосы), можно обеспечить получение продукции с весьма большим диапазоном свойств, при использовании одних и тех же исходных материалов.

Порезка холоднокатаного металла осуществляется на высокоскоростных агрегатах с барабанными ножницами, обеспечивающими скорость резки 4 – 6, 5 м/с. Обрезка боковых кромок листов осуществляется с помощью дисковых ножниц, установленных в линии агрегата резки. Агрегат оборудован системами автоматической сортировки листов по толщине, а также листов с дефектами раковины, расслоя и др. Для этой цели агрегат оснащен рентгеновскими бесконтактными измерителями и ультразвуковыми дефектоскопами.

В цехе ПДС ОАО «НЛМК» сталь марки 2412 и типоразмером 0, 35× 1000 производится из горячекатаного подката 0402 2, 0× 1100.

С момента от складирования горячекатаных рулонов, до отгрузки потребителю металл проходит следующие стадии обработки:

1. Подготовка горячекатаных рулонов (обрезка боковых кромок, концевых и дефектных участков горячекатаных полос).

2. Нормализация горячекатаных полос (получение необходимой структуры и её выравнивание по длине полосы).

3. Травление (удаление окалины с поверхности полосы).

4. Холодная прокатка на четырёхклетевом стане 1400 (получение конечной необходимой толщины).

5. Подготовка холоднокатаных рулонов (обрезка утолщенных концевых и дефектных участков холоднокатаных полос).

6. Термообработка (обезуглероживающе-рекристаллизационный и рекристаллизационный отжиг) и нанесения электроизоляционных покрытий.

7. Дрессировка производится для придания необходимой шероховатости и обеспечения высоких свойств отделки поверхности.

8. Селективный отбор рулонов и участков рулонов, соответствующих повышенной точности проката и первому классу отделки поверхности.

9. Упаковка и отгрузка готовой продукции.

На агрегате подготовки горячекатаных рулонов производится обрезка боковых кромок и утолщенных концов (около 10м), вырубка дефектов, образовавшихся в процессе горячей прокатки.

В агрегате нормализации происходит получение необходимой структуры и размера зерна и их выравнивание по длине полосы. Нормализация происходит по одному из следующих режимов (табл. 11):

Таблица 13. Режимы термообработки горячекатаного подката

В непрерывном травильном агрегате травление металла производят по «каскадному» методу в травильной ванне, состоящей из пяти секций. Раствор соляной кислоты в кислотные секции ванны травления подают насосами из складских резервуаров блока химических установок (БХУ) ПДС. Первоначально раствор соляной кислоты подают в кислотную секцию № 5, с которой перетоком, против движения полосы, травильный раствор поступает в предыдущие кислотные секции (№№ 4, 3, 2 и 1). Каждая из пяти секций имеет индивидуальную систему нагрева и циркуляционную систему. Отработанный травильный раствор откачивают из кислотной секции № 1 на участок регенерации. Между кислотными секциями травильной ванны, а также между ванной травления и ванной промывки, установлены отжимные гуммированные ролики для предотвращения переноса движущейся полосой травильного раствора из секции в секцию. Рулоны стали марки 0402 перед задачей на разматыватель, подогревают по кромкам в проходной печи с газовым подогревом при температуре (300 ± 50) º С для повышения пластичности металла.

Таблица 14. Режимы обработки полосы марки 0402 в НТА

После травления полосу промывают от остатков травильного раствора в четырехсекционной противоточной промывочной ванне. Тип промывки каскадный, струйный. Промывку производят путём распыления на полосу промывной воды через систему коллекторов. На выходе промывных каскадов полосу отжимают гуммированными роликами, которые предотвращают перенос промывной воды из секции в секцию. В третьей секции ванны промывки полосу очищают с помощью щеточно-моечной машины с четырьмя капроновыми щетками. Щеточные валы прижимают к полосе при помощи прижимного механизма с ручным приводом. Контроль степени прижатия щеток к полосе осуществляет травильщик НТА. Подачу промывной воды на завершающую стадию промывки полосы после травления осуществляют в 4-ю секцию промывной ванны из отдельного бака при помощи циркуляционного насоса.

Холодная прокатка осуществляется на четырехклетьевом непрерывном стане холодной прокатки «1400». При прокатке стали марки 0402 производят подогрев рулонов в туннельной печи при температуре (350±50) º С для повышения пластичности металла. Время нагрева не менее 20 минут.

Таблица 15. Режимы холодной прокатки стали 2412 на четырехклетевом стане «1400»

Продолжение таблицы 15. Режимы холодной прокатки стали 2412 на четырехклетевом стане «1400»

На агрегате подготовки холоднокатаных рулонов производится обрезка боковых кромок, вырубка дефектов, образовавшихся в процессе холодной прокатки.

В агрегатах непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия происходит обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиг и нанесение покрытий. Очистку полосы от технологических смазок в линии АНО производят с помощью установки обезжиривания в следующей последова-тельности:

- обезжиривание полосы окунанием в обезжиривающий раствор;

- очистка полосы с помощью щеточно-моечной машины;

- промывка полосы в промывочной ванне;

- сушка полосы горячим воздухом.

Скорость транспортировки полосы для стали марок 0402 выбирают по максимальному значению результатов содержания углерода в холоднокатаной стали от начала и конца рулона:

при С_х/к ≤ 0, 0060 % (режим № 62) – (35+5) м/мин;

при С_х/к > 0, 0060 % (режим № 65) – (25+7) м/мин;

Натяжение полосы в печи АНО при термической обработке электротехнической изотропной стали 1- 4 групп легирования составляет для толщины ≤ 0, 65 мм не более 2500 Н. При этом превышение натяжения на выходе из печи над входом не более 400 Н.

Вытяжка полосы на 1 погонный метр должна быть не более 6 мм для всех марок стали.

Таблица 16. Режимы термообработки стали марки 2412

Диапазон регулирования в каждой зоне + 30 ^оС.

После производится селективный отбор рулонов и участков рулонов, соответствующих повышенной точности проката и первому классу отделки поверхности, упаковка и отправка заказчику.