Машинами ТРМ961

💸 Как сделать бизнес проще, а карман толще?

Тот, кто работает в сфере услуг, знает — без ведения записи клиентов никуда. Мало того, что нужно видеть свое раписание, но и напоминать клиентам о визитах тоже. Проблема в том, что средняя цена по рынку за такой сервис — 800 руб/мес или почти 15 000 руб за год. И это минимальный функционал. Нашли самый бюджетный и оптимальный вариант: сервис VisitTime.
⚡️ Для новых пользователей первый месяц бесплатно. А далее 290 руб/мес, это в 3 раза дешевле аналогов. За эту цену доступен весь функционал: напоминание о визитах, чаевые, предоплаты, общение с клиентами, переносы записей и так далее.
✅ Уйма гибких настроек, которые помогут вам зарабатывать больше и забыть про чувство «что-то мне нужно было сделать».
Сомневаетесь? нажмите на текст, запустите чат-бота и убедитесь во всем сами!

Машинами ТРМ961

При необхідності розморожування можна запустити вручну, натиснувши кнопку на лицьовій панелі приладу.

Режим “Набір холоду” призначений для швидкого охолоджування камери, заповненої новим (теплим) продуктом.

Користувач задає час набору холоду 1...24 год, протягом якого компресор примусово включений. Можна задати також затримку розморожування після набору холоду. Після закінчення розморожування прилад автоматично переходить в режим “Термостат”.

При включенні режиму “Тривога” спрацьовує реле 2, яке управляє зовнішньою аварійною сигналізацією. На цифровому індикаторі з’являється аварійне повідомлення.

При виході з ладу датчика камери управління компресором продовжується, але в аварійному режимі, коли час включення і час виключення компресора жорстко визначені.

1. Для чого використовуються холодильні установки?

2. При якій температурі і вологості зберігають продукти?

3. Для чого призначена холодильна установка типу МХУ?

4 Поясніть роботу холодильної установки типу МХУ за технологічною схемою.

5. Поясніть роботу холодильної установки типу МХУ за принциповою електричною схемою.

6. Поясніть роботу водоохолоджувальної установки УВ-10 за технологічною схемою.

7. Поясніть роботу водоохолоджувальної установки УВ-10 за принциповою електричною схемою.

8. Поясніть роботу водоохолоджувального агрегату АВ-30 за технологічною схемою.

9. Поясніть роботу водоохолоджувального агрегату АВ-30 за принциповою електричною схемою.

10. Поясніть роботу побутового холодильника за принциповою електричною схемою.

1. Які холодильні установки використовують на тваринницьких молочних фермах?

A. Фреонові холодильні установки типу УВ-10 продуктивністю холоду на 41 кВт/год.

B. Фреонові холодильні установки типу АВ-30 продуктивністю холоду на 35 кВт/год.

C. Фреонові холодильні установки типу МХУ продуктивністю холоду на 9 і 14 кВт/год.

2. На основі якого охолодження працюють переносні холодильники?

A. На основі термоелектричного охолодження (ефекту Пельтье), який полягає в тім, що під час пропущення струму через різновидні напівпровідники у місці їхнього з’єднання знижується температура.

B. На основі охолодження (ефекту Пельтьє), який полягає в тім, що під час пропущення струму через різновидні напівпровідники у місці їхнього з’єднання підвищується температура

C. На основі ефекту який полягає в тім, що при пропущенні струму через провідники у місці їхнього з’єднання підвищується температура.

3. В яких замкнутих контурах працює водоохолоджувальна установка УВ-10?

A. В одному замкнутому контурі: у холодильному агенті.

B. У двох замкнутих контурах: у холодильному агенті і в холодоносію (воді).

C. В одному замкнутому контурі: у холодоносії (воді).

4. Які засоби автоматизації використовуються в водоохолоджувальній установці УВ-10?

C. Два датчики – реле температури та реле різниці тиску фреону.

5. Де розміщується датчик-реле температури в водоохолоджувальній установці УВ-10?

B. В колі циркуляції холодоносія та в охолоджувальному об’єкті.

6. Для чого призначена водоохолоджувальна установка АВ-30?

A. Для охолодження молока на молочних фермах і комплексах.

B. Для охолодження води в охолодниках молока на молочних фермах і комплексах.

C. Для охолодження тільки води на молочних фермах і комплексах.

7. В яких замкнутих контурах працює водоохолоджувальна установка АВ-30?

A. У трьох замкнутих контурах: у холодильному агенті і два в холодоносії (воді).

B. У двох замкнутих контурах: у холодильному агенті і в холодоносії (воді).

C. У двох замкнутих контурах: у холодоносії (воді).

8. Які засоби автоматизації використовуються в водоохолоджувальній установці АВ-30?

A. Два датчики – реле температури та реле різниці тиску фреону.

B. Три датчики – реле температури та реле тиску.

C. Три датчики – реле температури та два реле тиску.

9. Для чого використовується датчик – реле температури в водоохолоджувальній установці АВ-30?

A. Для підтримання температури холодоносія та температури охолоджувального продукту.

B. Для автоматичного керування вентилятора градирні.

C. Для підтримання температури холодоносія та для автоматичного керування вентилятора градирні.

8. АВТОМАТИЗАЦІЯ РЕМОНТУ СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКОЇ ТЕХНІКИ

8.1. АВТОМАТИЗАЦІЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ МИТТЯ, РОЗБИРАННЯ ТА ЗБИРАННЯ АГРЕГАТІВ

Автоматизація і механізація ремонтних робіт сприяє поліпшенню якості, зниженню собівартості і скороченню термінів ремонту тракторів, автомобілів і іншої сільськогосподарської техніки. Наприклад, тільки від застосування механізованого інструмента при ремонті продуктивність праці підвищується в 2...5 разів.

До основних ТП технічного сервісу сільськогосподарської техніки можна віднести: миття і очищення машин, розбирання і збірку агрегатів, відновлення зношених деталей, обкатка відремонтованих двигунів, машин.

Багато з’єднань, сполучення деталей після експлуатації машини, вельми важко піддаються ручному розбиранню, миттю, очищенню. Якість відремонтованих виробів багато в чому залежить від дотримання оптимальних режимів ТП. Наприклад, якщо збільшуються або зменшуються необхідні густина струму, температура і концентрація електролітів, то погіршуються властивості гальванічних покриттів. В той же час робітнику важко забезпечити контроль і своєчасне коректування вказаних параметрів. Тому полегшити умови ручної праці, підвищити його продуктивність і досягти високої якості покриттів можна тільки при використовуванні спеціальних автоматичних пристроїв.

Обкатка і випробування складальних одиниць, агрегатів, машин, що є завершальним етапом ТП технічного сервісу, вимагають також застосування спеціальних технічних засобів контролю і управління для достовірної оцінки якості проведеного ремонту.

Таким чином, механізація і автоматизація основних ТП миття і очищення машин, їх розбирання і збірки, відновлення деталей, складальних одиниць, а також обкатки агрегатів має першорядне значення для правильної організації праці, підвищення ефективності і культури технічного сервісу на ремонтних підприємствах.

Технологічні процеси ремонту сільськогосподарської техніки характеризуються великою різноманітністю застосовуваного обладнання. При цьому особливого значення набуває автоматизація процесів діагностики, за допомогою якої визначають придатність агрегату, причину виходу машини з ладу, необхідність і обсяг ремонту. Великі витрати праці ідуть на розбирання і мийку деталей, що ремонтуються, відновлення їхньої працездатності, а також зборку і післяремонтне обкатування й випробування відремонтованих агрегатів і машин. У ремонтних майстернях використовуються широко розповсюджені в промисловості токарно-гвинторізні, свердлильні, фрезерні, плоско- і круглошліфувальні верстати, а також металорізальні верстати з програмним керуванням і інші. Крім того, у майстернях використовуються універсальні верстати для притирання і шліфування клапанів, механізми для різання металевих листів і труб, нарізування різьби і утворення фальців, згинання водогазопровідних труб, випресовування, зварювальні агрегати й інше обладнання.

Для очищення і мийки деталей, їхнього гальванічного покриття і обкатування після зборки відремонтованих агрегатів використовують компресорні і гідравлічні установки і спеціальні стенди.

Для ремонту електро- і радіоустаткування, засобів КВП і автоматики застосовують установки загальнопромислового призначення.

Автоматизація окремих стендів і процесу діагностики розглянута нижче. Описи схем автоматизації верстатів наведені до них у заводських інструкціях.

Автоматизація верстатів зводиться до рішення трьох задач: автоматизація завантаження заготовок (деталей), автоматизація установки, затиску і збирання деталей і автоматизація холостих і робочих ходів механізмів верстата.

Перша задача здійснюється за допомогою використання різних завантажувальних пристосувань, друга – використанням автоматичних засобів разом з передавальними механізмами, третя – застосуванням додаткових механізмів, що здійснюють програмне керування робочими вузлами верстата.

Високі можливості програмного керування роблять економічно вигідним застосування його не тільки в серійному виробництві деталей, але і при індивідуальному і малосерійному їхньому виробництві.

У крупносерійному виробництві використовуються верстати з числовим програмним керуванням (ЧПУ). Верстати із системами ЧПУ вимагають запису в пам’яті системи (магнітній стрічці) технологічної і геометричної інформації у формі числового коду, що потім використовується для відповідного керування верстатом.

Діагностування сільськогосподарської техніки. Ремонтні майстерні і підприємства безупинно розвивають свою ремонтну базу, оснащують її сучасним обладнанням і приладами, а при капітальному ремонті агрегатів сільськогосподарської техніки переходять на потокові лінії.

Сумарні витрати на підтримку тракторів і сільськогосподарських машин у працездатному стані за термін експлуатації в 2...3 рази перевищують первісну вартість цих машин.

Не маючи приладів для визначення стану техніки і висококваліфікованих кадрів, механізатори до 30...40% машин передчасно направляють у ремонт. Одним з основних шляхів скорочення витрат на обслуговування і ремонт сільськогосподарської техніки є широке використання засобів діагностування.

Діагностування – процес визначення стану об’єкта з вказуванням місця, виду і причин дефектів, порушень, ушкоджень і т.п. В техніці використовується технічна діагностика – галузь знань, що вивчає і встановлює ознаки несправностей складових частин машин, розробляє методи і засоби визначення технічного стану об’єктів діагностування.

Упровадження технічного діагностування дає величезний техніко-економічний ефект і є основною ланкою планово-попереджувальної системи технічного обслуговування і ремонту сільськогосподарської техніки. Воно дозволяє на 10...15% підвищити міжремонтний ресурс сільськогосподарських машин, усунути необґрунтоване розбирання вузлів, прискорити ремонт, знизити до 30% трудомісткість обслуговування і ремонту, підвищити потужність, економічність і надійність техніки. Завдяки своєчасному діагностуванню й обслуговуванню на 20% скорочується число ремонтів і на 20...30% – потребу в запасних частинах. Постійно удосконалюються методи і технічні засоби діагностування, розробляються електронні прилади і, автоматичні системи технічної діагностики сільськогосподарської техніки.

Діагностування включає три основних етапи: одержання інформації про технічний стан об’єкта; обробку й аналіз отриманої інформації; постановку діагнозу й ухвалення рішення. На основі проведеної діагностики встановлюють вид і обсяг ремонтних робіт, визначають і усувають причини несправностей і відмовлень, перевіряють готовність машин і приводять їх у працездатний стан.

Для систем технічної діагностики необхідний великий перелік первинних вимірювальних перетворювачів для виявлення і реєстрації численних прихованих дефектів контрольованих виробів.

Теоретично всі несправності можна установити методом діагностики, але практично для їхнього визначення поки відсутні багато первинних вимірювальних перетворювачів. Розробка малоінерційних електричних первинних перетворювачів і застосування мікропроцесорної техніки дозволять використовувати в діагностиці положення теорії імовірної інформації, що значно підвищить точність постановки діагнозу.

Приладове діагностування виконують прямими і непрямими методами.

При прямому діагностуванні вимірюють параметри деталей і по їхньому відхиленню від норм роблять висновок про технічний стан. Виміри виконують за допомогою спеціальних приладів: мікрометрів, нутрометрів, щупів, масштабної лінійки, рулетки, штангель-циркуля, кутомірів, зубомірів, калібраторів, тахометрів та ін. Широко використовуються також прилади виміру температури, зусиль, тиску, крутних моментів, витрати рідин і газів, прискорень і вібрацій, складу відпрацьованих газів, рідин і інших величин.

При непрямому діагностуванні технічний стан деталей і вузлів оцінюють по непрямих параметрах, наприклад, зазор сполучення поршня і циліндра двигуна визначають по кількості газів, що прориваються в його картер.

Прямі методи вимагають більш простих вимірювальних приладів, але значно трудомісткі і вимагають розбирання вузлів. Непрямі методи мають велику інформативність, не вимагають розбирання вузлів, але виникає необхідність у використанні складних і дорогих спеціальних приладів і систем.

Наявне на сільськогосподарських машинах контрольно-вимірювальне обладнання дозволяє трактористу-машиністу постійно контролювати параметри технічного стану основних агрегатів при їхній експлуатації. Ці ж прилади використовують при діагностуванні.

Для діагностування рекомендується укомплектовувати машинно-тракторний парк стаціонарними стендами (20%), пересувними установками (30%) і комплектами переносного устаткування (50%).

Для діагностування використовується великий набір технічних засобів.

У сільськогосподарському виробництві широко застосовують безрозбірну діагностику і прогнозування залишкового ресурсу вузлів за допомогою комплектів вимірників типу КІ, розроблених у ГОСНІТІ. Установки і пристосування КІ ГОСНІТІ вирішують дуже широке коло задач діагностики: вимірюють крутний момент, потужність двигуна, силу тяги і гальмові зусилля на колесах, подачу і тиск масляних насосів, тиск у системі змащення і забруднення фільтрів гідросистеми, тиск впорскування і визначають якість розпилу палива форсунками, вимірюють тиск стиску в циліндрах двигуна і момент подачі в них палива. Ці установки дозволяють визначати зазори в кривошипно-шатунному механізмі і механізмах трансмісії, торцевих ущільнення вузлів ходової частини і герметичність системи охолодження, тепловий зазор у клапанному механізмі і зазори в підшипниках, знос шестерень коробки передач і втулочно-роликових ланцюгів.

У комплектах вимірників є прилади для перевірки стану електро- і гідроустаткування, вузлів збіжності коліс і вільного ходу кермового колеса, натягу ремінних і ланцюгових передач та ін.

Діагностування по структурних параметрах – найбільш простий метод. Він зводиться до визначення стану деталей по ступені зносу їхніх геометричних розмірів, зазору сполучених деталей, ходу важелів, а також по зміні герметичності робочих обсягів (камер згоряння, плунжерних пар, золотників, циліндрів керування тощо). Цей спосіб вимагає іноді розбирання вузлів і має невисоку точність діагностики працездатності машини в цілому.

По змінах параметрів робочого процесу проводять діагностику двигунів внутрішнього згоряння. До цих параметрів відносяться температура нагрівання масла в системі змащення і газів, що відробили, амплітуди пульсацій тиску газів, що відробили, і повітря в колекторах, амплітуди пульсацій тиску палива в паливній апаратурі, результати аналізу змісту газів, що відробили.

Метод діагностики по параметрах робочого процесу відрізняється малою трудомісткістю, але має низьку точність.

Усі перераховані методи виконують при постійній участі оператора-діагноста. В автоматичних системах роль оператора зводиться до включення системи на початку перевірки і відключенню її наприкінці діагностики. Автоматичні системи діагностики використовують віброакустичний і спектрофотометричний методи контролю з набором електронних приладів.

Віброакустичним методом діагностики реєструють амплітуду і характер акустичних сигналів (шумів і вібрацій). Амплітуда і частота шумів і вібрацій змінюються в міру зносу деталей і збільшення зазорів сполучених вузлів. Задача віброакустичної системи діагностики полягає у виділенні сигналу, створюваного виниклим дефектом, з численних акустичних перешкод, що виникають при нормальній роботі агрегату. Для цього використовують прилади спектрального аналізу, що дозволяють виявляти причину, частоту і потужність вібрацій, що виникли через дефекти.

Спектрофотометричний метод діагностики заснований на визначенні складу продуктів зносу в пробі масла шляхом виміру спектрів випромінювання при спалюванні проби масло в електричній дузі.

Спектри фотографують, а потім розшифровують по спеціальних спектрограмах за допомогою ЕОМ. Тривалість аналізу однієї проби на сучасних автоматичних спектрофотометрах складає 3...4 хв. За результатами періодичних аналізів будують графіки інтенсивності зношування і прогнозують працездатність об’єкта діагностики.

Спектрофотометричні методи мають високу погрішність діагностики (±10...15%). У цьому зв’язку спектрофотометричне діагностування рекомендується для попередньої експрес оцінки технічного стану машини, а остаточний діагноз визначається більш точними методами.

1. За рахунок чого здійснюється підвищення якості обслуговування і скорочення термінів ремонту машин і агрегатів?

2. До чого зводиться автоматизація верстатів?

1. Що дає автоматизація і механізація ремонтних робіт?

A. Поліпшення якості, зниження собівартості і скорочення термінів ремонту тракторів, автомобілів і іншої сільськогосподарської техніки.

B. Поліпшення якості сільськогосподарської техніки.

C. Скорочення термінів ремонту тракторів, автомобілів.

A. Одержання інформації про технічний стан об’єкта, діагностування, ухвалення рішення.

B. Одержання інформації про технічний стан об’єкта, обробку й аналіз отриманої інформації.

C. Одержання інформації про технічний стан об’єкта, обробку й аналіз отриманої інформації, діагностування й ухвалення рішення.

A. Технічний стан деталей і вузлів оцінюють по непрямих параметрах.

B. Вимірюють параметри деталей і по їхньому відхиленню від норм, роблять висновок про технічний стан.

C. Технічний стан деталей і вузлів оцінюють по прямих параметрах.

A. Технічний стан деталей і вузлів оцінюють по непрямих параметрах.

B. Вимірюють параметри деталей і по їхньому відхиленню від норм роблять висновок про технічний стан.

C. Технічний стан деталей і вузлів оцінюють по прямих параметрах.

5. До чого зводиться діагностування за структурними параметрами?

A. До температури нагрівання оливи в системі змащення і газів, що відробили, амплітуди пульсацій тиску та повітря в колекторах.

B. До визначення змісту продуктів зносу в пробі масла шляхом виміру спектрів випромінювання при спалюванні проби масла в електричній дузі.

C. До визначення стану деталей за ступенем зносу їхніх геометричних розмірів, зазору сполучених деталей, ходу важелів, а також по зміні герметичності робочих обсягів.

6. По змінах яких параметрів робочого процесу проводять діагностику двигунів внутрішнього згоряння?

A. Реєстрування амплітуди і характеру акустичних сигналів (шумів і вібрацій), які змінюються в міру зносу деталей і збільшення зазорів сполучених вузлів.

B. Температури нагрівання оливи в системі змащення і газів, амплітуди пульсацій тиску газів, що відробили, і повітря в колекторах, амплітуди пульсацій тиску палива в паливній апаратурі, результати аналізу змісту газів.

C. Визначення стану деталей по ступені зносу їхніх геометричних розмірів, зазору сполучених деталей, ходу важелів, а також по зміні герметичності робочих обсягів.

7. До чого зводиться віброакустичний метод діагностики?

A. До реєстрування амплітуди і характеру акустичних сигналів (шумів і вібрацій), які змінюються в міру зносу деталей і збільшення зазорів сполучених вузлів.

B. До визначенні змісту продуктів зносу в пробі масла шляхом виміру спектрів випромінювання при спалюванні проби масла в електричній дузі.

C. До температури нагрівання оливи в системі змащення і газів, амплітуди пульсацій тиску газів, що відробили, і повітря в колекторах.

8. До чого зводиться спектрофотометричний метод діагностики?

B. До визначення змісту продуктів зносу в пробі масла, шляхом виміру спектрів випромінювання при спалюванні проби масла в електричній дузі.

C. До визначення стану деталей по ступені зносу їхніх геометричних розмірів, зазору сполучених деталей, ходу важелів, а також при зміні герметичності робочих обсягів.

8.1.2. Автоматизація технологічних процесів миття,

Сільськогосподарську техніку експлуатують в різних кліматичних умовах. Поверхні тракторів, автомобілів і сільськогосподарських машин в результаті контакту з грунтом, рослинами, паливно-змащувальними матеріалами, добривами.

Забруднення різних видів зустрічаються в найрізноманітніших поєднаннях. Застосовують за призначенням різні ефективні миючі засоби. Так, по хімічному складу розрізняють синтетичні і кислі миючі засоби, органічні розчинники, розчиняючо-емульгуючі засоби.

За фізико-хімічними основами миючого засобу всі способи очищення і реалізовуючі їх мийні машини ділять на струменеві, заглибні і комбіновані.

Найбільш поширений струменевий спосіб, при якому подача розчину доповнюється механічною дією струменя на забруднення. Цей спосіб реалізований в моніторних і струменевих мийних установках.

Зовнішні частини машини і зняті агрегати миють холодною або гарячою водою. Первинну мийку сільськогосподарських машин проводять на відкритих площадках з використанням звичайних шлангів і відцентрових насосів.

Розібрані деталі і вузли на ремонтних підприємствах миють у спеціальних камерах водяними розчинами, попередньо підігрітими до температури 60...80 °С.

Система автоматичного регулювання температури миючих розчинів. У сільськогосподарському ремонтному виробництві застосовують різні способи нагріву миючого розчину: за рахунок спалювання рідкого палива в спеціальних камерах згорання; пропусканням пари (газу) по змійовику, поміщеному у ванну з миючим розчином; електричний. Останній спосіб як найекономічніший, надійніший і простіший широко застосовують в автоматичних системах регулювання температури рідин, газів. У системах, що реалізовують електричний спосіб нагріву, як регулюючі елементи звичайно використовують ТЕНи заглибного типу в поєднанні з двопозиційними регуляторами і датчиками, виконаними на базі манометричних термометрів електроконтактних.

Принципова схема системи регулювання температури миючого розчину наведена на рисунку 8.1. Всі ТЕНи розділено на дві групи:

перша – ТЕНи, що включаються контактором КМЗ і працюючі тільки в період виводу температури миючого розчину до заданого значення (надалі на всьому протязі роботи ці ТЕНи відключено);

друга – ТЕНи, що включаються контактором КМ2 і працюють на першій стадії сумісно з ТЕНами першої групи, а після виводу температури миючого розчину в бажану область температури, що включаються періодично для підтримки, в необхідному діапазоні.

Потужність ТЕНів першої групи в основному визначається часом виводу температури миючого розчину в бажану область і кількістю розчину, а другої групи – втратами теплоти в процесі миття. Як датчик температури миючого розчину використовують манометричний термометр електроконтактний. У разі виникнення будь-яких несправностей, збоїв, які можуть викликати перевищення температури миючого розчину щодо верхньої межі зони регулювання, в схемі передбачене використовування термодатчика SK3, реагуючого на перевищення. При цьому розмикаючий контакт SK3 знеструмлює обмотку реле KV5, яке відключає нагрів і включає світлову сигналізацію “Аварія”. Включення контактора КМ1 відбувається після усунення несправності в схемі і подальшого натиснення кнопки SB2.

Рис. 8.1. Принципова схема САК температури миючого розчину

Деякі мийні розчини містять шкідливі для здоров’я компоненти. У МІІСПе розроблені нетоксичні миючі засоби: МС-6 – для зовнішнього очищення тракторів, автомобілів, комбайнів від маслянисто-грязьових відкладень; МС-15 – для очищення трансмісій і двигунів від мастил і грязі, що загустіла; MС-8 – для очищення сильно забруднених деталей.

Без автоматизації неможливо одержати високу якість мийно-очисних робіт з одночасним зниженням їхньої трудомісткості. Ремонтні підприємства обладнаються мийними конвеєрами з щітковими установками для обмивання й очищення машини й установками обдуву вимитих машин. Мийка й обдувка здійснюються в такий спосіб. Машина під’їжджає до конвеєра і направляється на нього по сигналі світлофора, що дозволяє витримувати мінімальну дистанцію між машинами. Переміщаючи по конвеєрі, машина своїм корпусом перетинає промінь світла, що викликає включення фотореле системи автоматизації. Фотореле включає подачу теплової води й установку щіткової мийки, і починається мийка машини, що рухається. Наближаючись до установки обдуву, машина перетинає другий промінь світла, і при цьому відбувається вмикання другого фотореле, відключення установки щіткової мийки, припинення подачі води і включення електровентиляторів обдуву. Як тільки машина вийде з зони обдуву, від променя світла спрацьовує трете фотореле і відключає електровентилятори обдуву.

Спеціальні мийні камери мають часткову автоматизацію технологічних процесів: керування температурою і рівнем мийних розчинів, періодичне їхнє очищення від забруднень, створення хитних або обертових рухів камер мийки за заданою програмою.

Система автоматичного управління ТП миття складальних одиниць і деталейполягає в подачі в камеру миття, опусканні шторки, що закриває прохід для виключення розбризкування миючого розчину, включенні насоса подачі розчину в сопла, забезпеченні відносного переміщення деталей і струменів рідини. Після закінчення часу миття двигун насоса відключається, шторка, що закриває вхідний отвір, підіймається, і корзина з деталями повертається в початкове положення. Для видалення пари миючої рідини на всьому протязі миття працює витяжна вентиляція.

Схема автоматизації ТП миття показана на рисунку 8.2. Для управління виконавчими механізмами встановлені безконтактні кінцеві вимикачі SQ1...SQ5 у комплекті з проміжними реле KV1...KV5 (рис. 8.3). У початковому стані візок знаходиться в крайньому лівому положенні (включене реле KV1), шторка – в крайньому верхньому (включене реле KV2). При дотриманні цих умов і натисненні кнопки SB2 включається контактор КМ1 і своїм замикаючим контактом самоблокуєтся.

При натисненні кнопки SB3 на обмотку пускача приводу каретки “Вперед” КМ2 подається напруга. При підході каретки до шляхового вимикача SQ4 останній включає реле KV4, розмикаючий контакт якого знеструмлює котушку пускача КМ2, а замикаючий – готує ланцюг живлення котушки пускача КМ2 по ланцюгу KV3 – KV4 – KV5–КМЗ і подає живлення на котушку пускача приводу шторки КМ5.

За допомогою пускача КМ5 подається напруга на обмотку іншого пускача-вмикача вентилятора КМ7. Шторка, яка опустилася в крайнє нижнє положення, за допомогою вимикача SQ3 включає реле KV3, яке в свою чергу включає пускач насоса КМ4, реле часу КТ1 миття і пускач приводу каретки “Вперед”. Каретка, продовжуючи рух вперед, впливає на вимикач SQ4. Рух каретки триває до спрацьовування SQ5. Реле відключає живлення з обмотки реле “Вперед” і подає його на обмотку реле “Назад”. Рух каретки продовжується до тих пір, поки не спрацюють контакти реле часу (миття), які забезпечать включення пускача приводу шторки “Вгору”. Вона впливає на SQ3. При цьому реле відключається, живлення з пускача приводу насоса припиняється, а ланцюг живлення пускача приводу каретки “Вперед” розривається. Другий замикаючий контакт КТ1 готує ланцюг живлення котушки.

Рис. 8.2. Схема автоматизації миючої машини

Автоматизація розбірних і складальних процесів сполучена з великими труднощами, що виходять зі специфіки виконання робіт. Тому розбірні і складальні операції виконують у майстернях вручну. Однак на потокових лініях широко застосовують механізовані пристосування: гайковерти, шуруповерти, гідравлічні і пневматичні молоти, преси, дрилі тощо.

Під час зборки агрегатів використовують автоматичні лінії подачі деталей до місця зборки, транспортування агрегату, що збирається, на наступне робоче місце.

Найбільш складні процеси автоматичної зборки – орієнтація деталей відносно один одного і сполучення їх. Звичайно деякі складальні операції, легко виконувані вручну, важко піддаються автоматизації, і навпаки, важко виконувані вручну операції легко можуть бути автоматизовані.

Рис. 8.3. Принципова схема пристрою керування мийкою

Автоматизація зборки вимагає в ряді випадків зміни конструкції складальних пристосувань і самих деталей. Технологічний процес зборки повинний виконуватися з найменшим числом змін положення деталей.

На ремонтних заводах і в майстернях для підйому, опускання і переміщення агрегатів, машин і устаткування, які ремонтуються використовують електрокари, тельфери і мостові крани. Найбільше поширення одержали тельфери – підвісні візки.

Вантажопідйомність тельферів – від 0, 2 до 5 т. Тельфери малої вантажопідйомності мають один електродвигун для підйому деталей, а їхній візок вручну переміщають уздовж балки.

Тельфери великої продуктивності мають два електродвигуни для підйому M1 і переміщення М2 (рис. 8.4). Керує тельфером персонал майстерні за допомогою кнопкової станції 1. Піднімальний барабан 3 приводиться в обертання двигуном 2 (M1). Переміщається тельфер і закріплений на гаку 4 вантаж по двотавровій балці 8 на ходових колесах 9, що приводяться в обертання електродвигуном 10 (М 2) через редуктор. Електрична енергія до двигунів підводиться по гнучкому кабелі.

Кожен електродвигун працює (рис. 8.5), поки натиснуті пускові кнопки підйому вантажу SB1, спуску SB2, переміщення вперед SB3 і назад SB4. При відпусканні кнопки розриваються відповідні ланцюги магнітних пускачів КМП...КМН, і електродвигуни відключаються від мережі. Такий метод керування – поштовховий.

Кінцеві вимикачі 5, 7 і 11 обмежують переміщення вантажу при його підйомі SQ1 і горизонтальному пересуванні SQ2 і SQ3. При їхньому розмиканні двигуни зупиняються.

Електродвигун підйому вантажу має електромагнітне гальмо (ЕТ), що при включеному двигуні звільняє барабан 3, а у відключеному положенні стопорить його, крім мимовільного опускання вантажу.

Рис. 8.5. Принципова електрична схема керування тельфера

1. Де і чим проводять первину мийку сільськогосподарських машин?

2. Яким мийним устаткуванням обладнають ремонтні підприємства?

3. Які автоматизовані процеси здійснюються на мийних конвеєрах ремонтних підприємств?

4. Які автоматизовані процеси мають спеціальні мийні камери?

5. Які пристрої використовують на ремонтних заводах і в майстернях для підйому, опускання і переміщення агрегатів, машин і устаткування, що ремонтуються?

1. Де і чим проводять мийку розібраних деталей і вузлів?

A. У спеціальних камерах водяними розчинами, попередньо підігрітими до температури 60...80 °С.

B. На закритих площадках з використанням гарячої води.

C. У спеціальних камерах водяними розчинами, попередньо підігрітими до температури 60...80 °С.

2. Який пристрій використовується на мийних конвеєрах ремонтних підприємств для автоматизації процесу?

3. Який метод керування використовується в тельферах?

4. Які засоби автоматизації використовується в тельферах?

5. Використовуючи принципову електричну схему тельфера, вкажіть, за допомогою якої кнопки здійснюється опускання вантажу?

6. Використовуючи принципову електричну схему тельфера, вкажіть, для чого використовується кінцевий вимикач SQ2 і SQ3?

A. Обмежує переміщення вантажу при його горизонтальному пересуванні.

B. Обмежує переміщення вантажу при його підйомі.

C. Обмежує переміщення вантажу при його опусканні.

8.2. АВТОМАТИЗАЦІЯ ПРОЦЕСІВ ВІДНОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ

Технологія відновлення зношених деталей сільськогосподарської техніки гальванічним способом заснована на осадженні металів шляхом електролізу водяних розчинів солей металів або кислот (хромування).

На деталь (катод) підводять негативний потенціал джерела живлення. Як анод використовують пластину з металу, який необхідно нанести на деталь, чи пластини з нерозчинного металу, наприклад свинцю (при хромуванні). До пластин приєднують позитивний потенціал джерела живлення.

Електрохімічний еквівалент залежить від виду металу, що витрачається на покриття, щільності струму, температури електроліту, форми кривої струму електролізу й інших параметрів.

Деталі перед гальванічним нарощуванням проходять спеціальну обробку. Їх шліфують, промивають, знежирюють, протравлюють (декапірують) у розчинах сірчаної, фосфорної або хромової кислот, знову промивають, а потім підвішують в електролітичних ваннах і приєднують до негативного електрода джерела живлення. На місця деталей, не підлягаючому нарощуванню металу, наносять електроізоляційні матеріали.

Для одержання якісного нарощування металів використовують різні методи зміни полярності і форми струму електролізу:

· автоматичне реверсування струму, тобто періодичну зміну полярності напруги на деталі з негативної на позитивну, і навпаки. Тривалість перебування деталі під негативною напругою – на порядок більш ніж під позитивною напругою;

· використання асиметричного струму, тобто випрямленого струму з різним коефіцієнтом випрямлення.

Універсальне джерело струму для живлення електролітичних ванн (рис. 8.6) розроблений у МІІСПе.

Джерело дозволяє вести процес нарощування металу на однофазному асиметричному і на трифазному випрямленому струмах з можливістю переходу з одного режиму на іншій без переривання струму і з високою точністю стабілізації і регулювання складових струму.

Джерело виконане у виді двох функціональних блоків: силового і керуючого. Силовий блок містить понижуючий трансформатор 10 кВА TV, тиристорний блок ТБ, шунти R1 і R2 у ланцюгах виміру струму. Блок керування має катодний КП й анодний АП підсилювачі, регулятори катодного РКТ і анодного PAT струмів, блоки фазоімпульсного керування катодними тиристорами VD1...VD3 (БФУК) і анодним тиристором VD4 (БФУА), електродним комутатором ЕК.

Рис. 8.6. Принципова електрична схема електролітичної установки

Перемикачем SA1 за допомогою магнітних пускачів КМ1...К МЗ можна одержати три значення вихідної напруги на трансформаторі TV: 6, 12 і 24 В при максимально можливому струмі 1200, 600 і 300 А. Амперметр РА1 вимірює значення анодного струму, амперметр РА2 – значення постійної складової випрямленого катодного струму.

Як первинний перетворювач сили струму використовують опір шунта R2, через який протікають катодні й анодні складові струму. Напруга сигналу із шунта R2 підсилюється однопівперіодними підсилювачами КП й АП, зібраними на операційних мікросхемах. Підсилювач КП одночасно інвертує сигнал.

Блок БФУК по черзі керує комутацією тиристорів VD1...VD3, а БФУА – комутацією тиристора VD4.

На блоки БФУК і БФУА подаються керуючі імпульси від електронного комутатора ЕК з частотою 1 кГц. При відключеному перемикачі SA2 працюють тиристори VD4 і VD1, що забезпечують асиметричну форму струму. При включеному SA2 працюють тиристори VD1...VD3. Вони дають пульсуючу форму випрямленого струму.

Шляхом переключення первинної обмотки трансформатора встановлюють задану щільність струму на відновлюваній деталі (від 3 до 6 кА/м²). За допомогою програмного пристрою ПП автоматично змінюють у процесі гальванопокриттів кут відкриття тиристорів VD1...VD4.

Процес осадження металу розбивається на кілька циклів. Після занурення деталей у ванну і підключення електродів включається програмний пристрій ПП (рис. 8.4), що через визначену витримку часу встановлює задані для деталі щільності струму прямої на півхвилі (катода /к) і зворотної на півхвилі (анода /а). Через час, рівний близько 1 хв., програмне реле протягом 3 хв. плавно знижує щільність струму до нуля. Після цього за час відбувається плавне збільшення щільності випрямленого катодного струму до граничного значення. Щільність струму і час вибирають і коректують у залежності від заданих параметрів мікротвердості, зчепності і товщини нарощуваних покрить, а також від температури, кислотності і концентрації електролітів.

Витримка деталей без струму тривалістю 10...60 с необхідна для вирівнювання температур електроліту і деталей, що забезпечує кращу зчепленість першого шару покриття з деталлю.

Мала щільність струму (< 300 А/м²) і наявність анодного струму забезпечують осадження м’якого підшару заліза з невеликими внутрішніми напруженнями. Застосування асиметричного струму підвищує продуктивність процесу в 2...3, 5 рази, поліпшує зчеплення покриття з основою і дозволяє одержувати покриття з заданою мікротвердістю.

За допомогою програмного пристрою ПП відбувається автоматичне керування параметрами режимів обробки, а саме: стабілізацією температури електроліту, щільністю струму, кислотністю розчинів і часом витримки деталей у ванні, що забезпечує задану товщину покрить. Програмний пристрій має відповідні регулятори.

Автоматичне регулювання температури особливо важливо при хромуванні, хімічному нікелюванні і залізненні. У цих процесах коливання температури електроліту не повинні перевищувати ±2°. Для малих ванн застосовують двохпозиційні регулятори, для великих – регулятори пропорційно-інтегральної дії, що керують електричним обігрівачем розчину.

Автоматичне регулювання щільності струму здійснюють шляхом зміни кута відкриття тиристорів VD1...VD4 (рис. 8.6).

Задане значення щільності струму встановлюється програмним пристроєм ПП залежно від режиму електролізу, а фактичне – виміряється і визначається за значенням спадання напруги на шунтах-резисторах R1 і R2. Фактичне значення струму доводиться до заданого за допомогою випрямлячів, підсилювачів КП й АП, регуляторів струму РКТ і PAT і блоків керування БФУК і БФУА тиристорами.

Автоматичне регулювання кислотності забезпечує одержання якісних осадів металу на деталях. Вимірюють кислотність рН – метрами, а коректують її шляхом додавання в електроліт лугу чи кислоти.

Автоматичне регулювання заданої товщини покриття здійснюється або за допомогою лічильника ампер-годин, або за допомогою програмного реле часу.

Гальванічні цехи обладнають потоковими лініями, у яких оброблювані деталі транспортують по визначеній програмі. Програмою передбачається необхідна послідовність переміщення і час витримки у ваннах деталей при знежиренні, промиванні, декапіруванні, гальванопокритті, сушінні й інших операціях. З цією метою гальванічні потокові лінії обладнують маніпуляторами й автооператорами, які переміщають деталі з ванни у ванну відповідно до заданого технологічного процесу.

Автоматизація гальванічних процесів підвищує якості покрить і знижує вартість обробки, знижує трудомісткість робіт і витрата хімікатів, поліпшує умови праці і прискорює процес ремонту.

1. На чому заснована технологія відновлення зношених деталей сільськогосподарської техніки?

2. Як здійснюється гальванічний спосіб відновлення зношених деталей?

3. Якими параметрами відбувається автоматичне керування в електролітичній установці?

4. Як здійснюється автоматичне регулювання температури розчину в електролітичній установці?

5. Як здійснюється автоматичне регулювання щільності струму в електролітичній установці?

1. Яку обробку використовують для деталей перед гальванічним нарощуванням?

A. Їх знежирюють, протравлюють у розчинах кислот, знову промивають, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

B. Їх шліфують, промивають, знежирюють, протравлюють у розчинах кислот, знову промивають, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

C. Їх шліфують, протравлюють у розчинах кислот, а потім підвішують в електролітичних ваннах.

2. Які методи використовують для одержання якісного нарощування металів гальванічним способом?

A. Зміни полярності і форми струму електролізу.

3. Який пристрій використовується для автоматичного керування електролітичною установкою?

4. Як здійснюється автоматичне регулювання кислотності в електролітичній установці?

A. Вимірюють кислотність рН-метрами, а коректують її шляхом додавання в електроліт кислоти.

B. Коректують шляхом додавання в електроліт лугу чи кислоти.

C. Вимірюють кислотність рН-метрами, а коректують її шляхом додавання в електроліт лугу чи кислоти.

5. Як здійснюється автоматичне регулювання заданої товщини покриття в електролітичній установці?

A. За допомогою лічильника ампер-годин, або за допомогою програмного реле часу.

6. Що дає автоматизація гальванічних процесів?

A. Підвищує якість покриття і знижує вартість обробки.

B. Підвищує якість покриття і знижує вартість обробки, знижує трудомісткість робіт і витрату хімікатів, поліпшує умови праці і прискорює процес ремонту.

C. Знижує трудомісткість робіт і витрату хімікатів, поліпшує умови праці і прискорює процес ремонту.

8.3. АВТОМАТИЗАЦІЯ ОБКАТУВАННЯ АВТОТРАКТОРНИХ ДВИГУНІВ

Обкатування – завершальна операція при ремонті двигунів внутрішнього згоряння (ДВЗ).

Вона забезпечує приробляння взаємно тертьових поверхонь деталей. У процесі обкатування виявляються й усуваються дефекти, які знижують надійність ДВЗ в експлуатації.

На мотороремонтних підприємствах застосовують комбіноване потрійне обкатування: холодне, гаряче холосте і гаряче під навантаженням.

При холодному обкатуванні непрацюючий ДВЗ прокручують від електродвигуна на малих оборотах: починаючи приблизно з 500 і закінчуючи при 1000...1400 хв^-1. При гарячому холостому обкатуванні ДВЗ працює на холостому ходу. Холосте обкатування починається з закінчення холодного, коли ДВЗ надійно запускається, і закінчується при 1400...1800 хв^-1. Електродвигун у цьому режимі відключений.

При гарячому обкатуванні під навантаженням ДВЗ працює як первинний двигун, що обертає гальмо чи той же електродвигун. Електродвигун переводять у режим генератора. Вироблена ним електроенергія надходить у загальну електромережу. Навантажують ДВЗ поступово, починаючи з 1600...1800 хв^-1 і закінчуючи при 1700...2200 хв¹.

Навантаження змінюється ступенями від 10...20 до 85...100% номінальної потужності, що обкатується ДВЗ. На цьому ж стенді ДВЗ випробовують для виявлення надійності його роботи і визначення основних техніко-економічних показників.

Для обкатування ДВЗ використовують стенди ГОСНІТІ з асинхронними електродвигунами потужністю від 4, 5 до 160 кВт частотою обертання від 750 до 1500 хв^-1. Електродвигуни використовують з контактними кільцями в ланцюзі ротора, до яких приєднують рідинні реостати. Змінюючи глибину занурення електродів реостата в рідину, регулюють частоту обертання в діапазоні 1...2, 5.

Неширокий діапазон регулювання частоти обертання і мимовільне її відхилення через зміну опору реостата при електророзігріві рідини – істотні недоліки цих стендів.

Деякі ремонтні майстерні і підприємства використовують автоматичні обкатувально випробувальні стенди з асинхронно-вентильним каскадом (АВК) (рис. 8.7) потужністю вище 60 кВт. Стенд містить кінематично з’єднаний з валом ДВЗ 3, що обкатується, асинхронний електродвигун 1 з фазним ротором. Струми обмоток ротора випрямляються випрямлячами 22, 23 і 24, інвертуються трифазним інвертором струму ІТ і через трансформатор, що узгоджує, 15 направляються в мережу. Завдяки наявності АВК у мережу повертається (рекуперуєтся) до 80% енергії, що забирається стендом.

Для автоматичного керування режимами обкатування стенд обладнаний відповідними приладами: датчиками 2 крутного моменту, датчиком 4 швидкості зміни температури, датчиками температури масла в системі змащення, датчиком частоти обертання – тахометром 14, підсилювачами-перетворювачами 5, 6, 8 і 11, органами, що порівнюють 10 і 7, задатчиками програми обкатування 9 і крутного моменту, 13 і блоком 12 для фазоімпульсного керування групами вентилів 19, 20 і 21 інвертора струму ІТ. Трансформатор інвертора струму має трифазну вторинну обмотку 15 і три секціоновлювальні первинні трифазні обмотки 16, 17 і 18.

Вторинні обмотки 16 і 18 з’єднані за схемою “зиґзаґ” а обмотки 17 – за схемою “зірка” з додатковою обмоткою, з’єднаної у “відкритий трикутник”. Це поліпшує форму кривої напруги на обмотці 15 і поліпшує узгодження рівнобіжної роботи інвертора ІТ з мережею.

Рис. 8.7. Принципова електрична схема обкатувально-випробувального стенда з АВК

Задатчиками 9 та 13 задаються тимчасові програми наростання частоти обертання і гальмового моменту при обкатуванні двигуна з урахуванням температури нагрівання масла. В органах порівняння 10 та 7 відбувається порівняння фактичних величин частоти і моменту обертання з заданими значеннями. За допомогою підсилювачів 5, 11, блоку керування 12 інвертор струму ІТ відбувається відпрацьовування заданої програми обкатування.

Перехід з одного режиму в наступний відбувається автоматично від датчика 4 швидкості зміни температури масла. Як тільки температура масла в системі змащення припиняє свій ріст, то при холодному обкатуванні збільшується на ступінь частота обертання, а при гарячому – гальмовий крутний момент. При новій стабілізації температури виробляється сигнал для переходу на наступну ступінь обкатування.

На великих моторобудівних підприємствах обкатувально- випробувальні стенди мають програмне керування по 3...5 незалежних параметрах, а також контроль і обробку на мікро-ЕОМ техніко-експлуатаційних параметрів ДВЗ при обкатуванні з висновком результатів на цифродрук і видачею даних на ЕОМ підприємства.

На моторобудівних і мотороремонтних підприємствах застосовують автоматизовані комплекси для обкатки і випробування ДВЗ. На цих комплексах відбувається програмне управління обкаткою по двох–п’яти незалежних параметрах, випробування ДВЗ на нестійких режимах, контроль і обробка на ЕОМ параметрів двигунів при обкатці з висновком результатів на друк. Всі обкатувально-випробувальні стенди оснащені, як правило, дворівневою системою управління, причому кожен стенд забезпечений мікро-ЕОМ, що управляє роботою ДВЗ і стенду. Крім того, мікро-ЕОМ, або мікропроцесори, забезпечують захист ДВЗ і стенду від аварійних режимів роботи, збір, обробку і протоколювання результатів вимірювань, а також видають необхідні дані в управляючу обчислювальну машину.

Окрім пристроїв програмного управління представляють інтерес експериментальні зразки пристроїв управління часом обкатки залежно від швидкості зміни технічних параметрів і пристрою управління режимами обкатки залежно від значення цих параметрів. Дані пристрої за певних умов можуть забезпечити оптимальне припрацювання поверхонь деталей, що труться у ДВЗ, причому час обкатки визначається індивідуально для кожного двигуна.

Припрацювання поверхонь деталей, що контактують, супроводжується посиленим тертям і зносом. У міру припрацювання деталей тертя і знос знижуються, а після закінчення припрацювання – стабілізуються. Зміна тертя і зносу в часі супроводжується відповідною зміною температур поверхонь деталей, що труться. Показниками якості прироблення можуть також служити зміни витоку повітря, що вводиться всередину циліндра на стадії холодної обробки, питомої витрати палива і кількості газів, що прориваються в картер двигуна на стадії гарячої обробки під навантаженням. Характер зміни цих показників дозволяє оцінити якість припрацювання поверхонь деталей, що труться, при обкатці.

1. Що забезпечує обкатування двигунів внутрішнього згоряння?

2. Які види обкатування двигунів внутрішнього згоряння застосовують на мотороремонтних підприємствах?

3. Якими датчиками обладнаний обкатувальний стенд з АВК?

4. Як здійснюється автоматичне керування обкатувальним стендом з АВК?

5. Поясніть роботу принципової електричної схеми керування обкатувальним стендом з АВК?

1. Яка характеристика холодного обкатування двигунів внутрішнього згоряння?

A. При холодному обкатуванні непрацюючий ДВЗ прокручують від електродвигуна на малих оборотах: починаючи приблизно з 500 і закінчуючи при 1000...1400 хв^-1.

B. При холодному обкатуванні непрацюючий ДВЗ.

C. При холодному обкатуванні непрацюючий ДВЗ навантажують поступово, починаючи з 1600...1800 хв^-1 і закінчуючи при 1700...2200 хв^-1.

2. Яка характеристика гарячого холостого обкатування двигунів внутрішнього згоряння?

A. При гарячому холостому обкатуванню ДВЗ навантажують поступово, починаючи з 1600...1800 хв^-1 і закінчуючи при 1700... 2200 хв^-1.

B. При гарячому холостому обкатуванню ДВЗ прокручують від електродвигуна на малих оборотах: починаючи приблизно з 500 і закінчуючи при 1000...1400 хв^-1.

C. При гарячому холостому обкатуванню ДВЗ працює на холостому ходу і починається з закінчення холодної, коли ДВЗ надійно запускається, і закінчується при 1400...1800 хв^-1.

3. Яка характеристика гарячого холостого обкатування двигунів внутрішнього згоряння?

A. При гарячому обкатуванні під навантаженням ДВЗ прокручують від електродвигуна на малих оборотах: починаючи приблизно з 500 і закінчуючи при 1000...1400 хв^-1.

B. При гарячому обкатуванні під навантаженням ДВЗ працює як первинний двигун, що обертає гальмо чи той же електродвигун і навантажують поступово, починаючи з 1600...1800 хв^-1 і закінчуючи при 1700...2200 хв^-1.

C. При гарячому обкатуванні під навантаженням ДВЗ працює на холостому ходу і починається з закінчення холодної, коли ДВЗ надійно запускається, і закінчується при 1400...1800 хв^-1.

4. Якими задатчиками обладнаний обкатувальний стенд з АВК?

B. Задатчиками програми обкатування і обертового моменту.

5. Як здійснюється автоматичний перехід з одного на наступний режим в обкатувальних стендах з АВК?

A. Перехід з одного режиму на наступний відбувається автоматично від датчика швидкості зміни температури масла.

B. Перехід з одного режиму на наступний відбувається автоматично.

C. Перехід з одного режиму на наступний відбувається автоматично від датчика температури.