G78, X ( X )., Z ( Z )., F., P1. .

💸 Как сделать бизнес проще, а карман толще?

Тот, кто работает в сфере услуг, знает — без ведения записи клиентов никуда. Мало того, что нужно видеть свое раписание, но и напоминать клиентам о визитах тоже. Проблема в том, что средняя цена по рынку за такой сервис — 800 руб/мес или почти 15 000 руб за год. И это минимальный функционал. Нашли самый бюджетный и оптимальный вариант: сервис VisitTime.
⚡️ Для новых пользователей первый месяц бесплатно. А далее 290 руб/мес, это в 3 раза дешевле аналогов. За эту цену доступен весь функционал: напоминание о визитах, чаевые, предоплаты, общение с клиентами, переносы записей и так далее.
✅ Уйма гибких настроек, которые помогут вам зарабатывать больше и забыть про чувство «что-то мне нужно было сделать».
Сомневаетесь? нажмите на текст, запустите чат-бота и убедитесь во всем сами!

Цикл глибокого свердління G73 призначений для свердління глибокого отвору, вісь якого збігається з віссю Z. Схема циклу G73 показана на рис. 5.5. Цикл G73 має такий формат:

де X (X ) – координата (зміщення) осі свердла після операції свердління. Коли значення X не задається, то свердло після завершення циклу залишається на осі отвору;

Z (Z

) – координата кінцевої точки отвору або глибина отвору;

Р – глибина свердління за один робочий хід (формат Р06). Величина Р повинна бути менша або дорівнювати глибині отвору (Р¹ 0).

5.6. Багатопрохідний цикл точіння торцевих канавок G74

Цикл G74 забезпечує утворення на торці концентричних канавок або однієї широкої канавки. Схема циклу показана на рис. 5.7.

де X () – координата по осі X початкової точки останньої канавки або приросту по осі X до вказаної початкової точки;

Р – крок канавки. Величина Р задається на діаметр і не повинна перевищувати X. Формат адреси Р–06.

5.7. Багатопрохідний цикл точіння циліндричних канавок G75.

Цикл G75 забезпечує обробку групи канавок або однієї широкої канавки на циліндричній поверхні. Схема циклу показана на рис. 5.8. Цикл G75 подібний до циклу G74 і відрізняється тим, що знімання напуску відбувається по осі Z. Формат циклу G75 має вигляд:

де X () – координата по осі X дна канавки або зміщення по осі X до дна канавки;

Z () – координата по осі Z початкової точки останньої канавки (останнього робочого ходу під час прорізання широкої канавки) або приросту по Z до вказаної точки останнього робочого ходу;

Р – крок канавок (робочих ходів). Величина Р не повинна перевищувати Z. Формат адреси Р– 06.

Цикл G31 призначений для нарізання різі з автоматичним розподіленням напуску по робочих ходах. Схема циклу G31 показана на рис. 5.9. Цикл має формат:

де X (

) – зовнішній діаметр різі або зміщення до зовнішнього діаметра з початкової точки циклу;

Z () – координата кінцевоїточки різі або довжина різі;

F – крок різі (формат F – 06, дискретність задання 0, 0001 мм, діапазон кроків різей від 0, 0001 до 99, 99 мм);

Р₁ – глибина різі (позитивна, задається на радіус, в приростах);

Р₂ – глибина різання на 1–му робочому ході (позитивна, задається на радіус, у приростах);

Р₃ – конусність різі (позитивна, задається на діаметр, у приростах).

Початкову точку циклу необхідно вибрати так, щоб вона знаходилась від заготовки по осі X на відстані 8...10 мм і на 2...3 кроки різі по осі Z.

Відсутність параметра Р₃ означає задання нульової конусності (циліндрична різь), параметрів Р_1,Р₂, та Р₃ – різь обробляється за один робочий хід а координата X задає внутрішній діаметр різі.

Для точіння конічної різі параметри циклу Р₁ та Р₂ повинні задаватись обов’язково.

5.9 Цикл нарізання різі мітчиком (плашкою) за функцією G33

Нарізання різі плашкою або мітчиком здійснюється за функцією G33. Схема циклу показана на рис. 5.10. Цикл G33 має такий формат:

де X () – координата кінцевої точки різі або глибина різі;

Z () – координата (зміщення) інструмента по цій осі після закінчення циклу. Інші команди аналогічні циклу G31.

Примітка: У циклах G31 та G33 клавіша

під час виконання циклу блокується.

6. Приклади розробки фрагментів керувальних команд

В цьому розділі розглядаються приклади наведених у попередніх розділах окремих команд та циклів для набуття практичних навичок програмування за допомогою даної СЧПК. Ці приклади також можна використовувати для перевірки у студентів залишкових знань під час вивчення дисципліни.

Приклад 1: Запрограмувати обертання шпинделя з частотою 500 об/хв.

… N2 М3 – увімкнення шпинделя та задання йому обертання проти годинникової стрілки

N3 М40 – ІІІ діапазон частот обертання шпинделя

Приклад 2: Необхідно проточити торець диску з переходом від Ø 16 мм до Ø 120 мм зі швидкістю різання v = 100 м/хв. Запрограмувати фрагмент задання режимів обробки.

…N2 М3 – увімкнення шпинделя та задання йому обертання проти годинникової стрілки проти годинникової стрілки

N3 М40 – ІІІ діапазон частот обертання шпинделя

N4 G96 – режим задання постійної швидкості різання

Приклад 3: Необхідно підрізати торець диска з Ø 120 зі швидкістю різання v = 80 м/хв. Запрограмувати фрагмент задання режимів обробки, найсприятливіших для цих умов.

… N2 М3 – увімкнення шпинделя та задання йому обертання проти годинникової стрілки

N4 G96* – режим задання постійної швидкості різання

N6 Р800* – n _max = 800 об/хв (для n _mін = 0 максимальна частота вибирається найбільшою для заданого діапазону)

Примітка: У прикладах 2 та 3 під адресами Р₁ та Р₂ записані найближчі до розрахованих значення n _max та n _mіn, які відповідають одному з трьох діапазонів частот обертання шпинделя.

Приклад 4: Необхідно прорізати канавку шириною 3 мм, глибиною 2, 5 мм на зовнішній поверхні деталі Ø 30.

“Нуль“ деталі прив’язаний до початку канавки, розміром 20 мм. Ширина леза різця відповідає ширині канавки. Запрограмувати фрагмент обробки цієї канавки.

N0 Т1 –встановлення прорізного різця в робочу позицію;

N1 М3 – увімкнення шпинделя та задання йому обертання проти годинникової стрілки;

N2 М 40 – ІІІ діапазон частот обертання шпинделя;

Приклад 5: Записати програму чистової обробки двох циліндричних поверхонь в абсолютній системі відліку переміщень (див. рис. 6.1).

Приклад 6: Застосувавши однопрохідний цикл поздовжньої обробки G70, записати фрагмент програми обробки поверхні Ø 35 (припуск складає 2, 5 мм на сторону, див. рис. 6.1).

Після закінчення циклу різець виходить у початкову точку циклу.

Приклад 7: Застосувавши однопрохідний автоматичний цикл поздовжньої обробки G70, записати фрагмент програми обробки поверхонь Ø 35 та Ø 40 (див. рис. 6.2).

Приклад 8: Застосувавши однопрохідний автоматичний цикл поздовжньої обробки G70, записати фрагмент програми обробки циліндричної поверхні Ø 35, яка закінчується скосом згідно з рис. 7.2:

Приклад 9: Застосувавши однопрохідний автоматичний цикл поперечної обробки G71, записати фрагмент програми попередньої обробки торця (рис. 6.3), залишивши припуск на чистову обробку 0, 5 мм:

Приклад 10: Застосувавши багатопрохідний автоматичний цикл поздовжньої обробки G77 записати фрагмент програми обробки поверхні Ø 40 (рис. 6.4), залишивши припуск на чистову обробку 1 мм на діаметр:

Визначаємо товщину напуска t _Σ, який знімається із заданої поверхні:

Приймаємо глибину різання на один робочий хід t = 2, 5 мм.

Різець після закінчення циклу G77 повертається в точку початку циклу.

Відомо, що під час чорнової обробки заготовок із напусками потрібно якнайшвидше зняти відповідний шар металу та забезпечити максимальне наближення проміжної заготовки до готової деталі. Цим створюються умови рівномірного навантаження на чистовий різець і отримання якісної поверхні. Розглянемо такий приклад.

Приклад 11: Запрограмувати чорнову обробку контуру деталі, утвореного частиною сфери та поверхнею Ø 40 (рис. 6.5).

Приклад 12: Скласти керувальну програму чорнової токарної обробки ступінчастого вала (рис. 6.6).

Під час відпрацювання циклу G77 із позначкою

різець після виконання останнього робочого ходу повертається по цьому ж діаметру
(Ø 41) на лінію недобігу (Z300).

Приклад 13: Застосувавши багатопрохідний автоматичний цикл поперечної обробки G78, скласти програму чорнової обробки торця деталі (див. рис. 6.7).

Після закінчення циклу G78 інструмент повертається в початкову точку.

Приклад 14: Розробити керувальну програму обробки конічної поверхні (рис. 6.8).

Приклад 15: Запрограмувати процес обробки фасок (рис. 6.9).

Примітка. Для програмування обробки фаски під кутом 45º спочатку програмують підведення у початкову точки фаски, потім – координати кінцевої точки фаски і записують символи зі знаком “+”45º або зі знаком “–”45º. Знак задається за тією координатою, адреса якої відсутня в кадрі.

Приклад 16: Запрограмувати процес обробки фасонної поверхні, яка утворена дугою кола і займає повну чверть кола (рисунки 6.10 і 6.11):

Приклад 17: Розробити керувальну програму обробки сферичної поверхні, яка охоплює менше чверті кола (рис. П.17.1, напрямок обробки: 1–2):

Приклад 18: Запрограмувати процес обробки декількох канавок, розташованих на зовнішній циліндричній поверхні деталі (рис. 6.13).

Приклад 19: Запрограмувати процес обробки широкої канавки на зовнішній циліндричній поверхні (рис. 6.14).

Приклад 20: Розробити керувальну програму обробки заданої деталі за умови, що чорнова обробка Ø 80 програмується від лівого торця, а вся подальша – від правого торця (рис. 6.15):

Приклад 21: Розробити керувальну програму обробки 4–х канавок шириною 13 мм і глибиною 10 мм. Ліва стінка кожної канавки має скос 3× 6 мм. Роботу виконують з охолодженням одним прорізним різцем із b=5 мм, закріпленим у 3–й позиції револьверної головки. Початок координат деталі – в центрі правого торця. Координати вихідної точки X150, Z50 (рис. 6.16, а, б).

Приклад 22: Розробити керувальну програму нарізання різі М36× 1, 5 (рис. П.22.1). Початок системи координат деталі знаходиться в центрі правого торця.

N6 G31* – Функція різенарізання та ознака групи

N8 Z – 4750* – Координата кінцевої точки різьби по осі Z з урахуванням виходу в середину канавки (50 – 2, 5 =47, 5 мм)

Приклад 23: Розробити керувальну програму нарізання конічної різі зі збігом. Повітряний зазор DZ = 5, 8 мм, глибина різі складає 1, 08 мм, глибина першого робочого ходу – 0, 3 мм, величина збігу – C=F=2 мм (рис. 6.19):

N16 X1984* – Менший діаметр різі з урахуванням шляху підходу

N21 P600 – Різниця діаметрів на ділянці конічної різі (6 мм)

7. Лабораторна робота: “Розробка керувальної програми та налагодження токарного верстата з ЧПК”

Мета роботи: Засвоїти основи програмування токарних верстатів із пристроєм ЧПК типу “Электроника НЦ–31” та здобути практичні навики розробки керувальних програм механічної обробки деталей та налагодження таких верстатів.

7.1. Устаткування та пристрої, що використовуються в роботі

o Токарний верстат моделі 16К20Т1.02 із пристроями числового програмного керування (ПЧПК) типу «Электроника НЦ–31».

o Спеціальний пристрій для графічного відображення траєкторії руху вершини інструмента.

o Набір креслярського приладдя (олівець, гумка, лінійка, циркуль, кнопки).

o Декілька аркушів міліметрового паперу формату А4 (до 5 шт.)

Роботу слід виконувати у такій послідовності.

1. Ознайомитись з методикою підготовки керувальних програм для верстата 16К20Т1.02, його будовою та клавіатурою пульта керування ПЧПК «Электроника НЦ–31».

2. Одержати у викладача завдання за одним із варіантів (див. додаток Г) та ознайомитись з ним.

3. Визначити поверхні, що обробляються, послідовність обробки цих поверхонь, кількість робочих ходів для обробки кожної поверхні, вибрати необхідний різальний інструмент та режими різання для кожного інструмента.

4. Розробити й накреслити на аркушах міліметрового паперу розрахунково–технологічну карту (РТК) (див. п. 3.1 і Додаток Б).

5. Розробити керувальну програму й оформити її у відповідності з Додатком В.

6. Підготувати верстат до роботи, виконуючи такі дії:

o прикріпити аркуш креслярського паперу до спеціальної підставки (дошки), закріпленої між передньою та задньою бабками верстата;

o на вказаному аркуші накреслити за допомогою креслярського приладдя систему координат деталі, розмістивши її таким чином, щоб вісь Z збігалася з віссю обертання шпинделя, а вісь X – із поверхнею правого торця деталі, що утворюється після останнього переходу даної операції;

o вибрати (за узгодженням із викладачем) фрагмент керувальної програми, яка буде відтворена за допомогою креслярського пристрою (умовного інструмента);

o зробити розмірну прив’язку умовного інструмента до системи координат деталі (див. п. п. 3.5 та 3.6).

7. Ввести заданий фрагмент керувальної програми у пам’ять ПЧПК.

8. Відтворити заданий фрагмент програми в автоматичному режимі викреслюванням траєкторії руху умовного інструмента на підготовленому аркуші.

9. Порівняти отриману траєкторію руху інструмента з бажаною і, за необхідністю, внести корективи в програму.

7.3.1. Розробка розрахунково-технологічної карти

Розрахунково-технологічна карта (РТК) є планом обробки деталі на верстаті з ЧПК у вигляді зображення операційного ескізу та циклограм руху кожного інструмента з усіма необхідними поясненнями та розмірами.

Таким чином, для кожного технологічного переходу розробляється циклограма руху відповідного інструмента. На циклограмах повинні бути показані:

– опорні точки з номерами, що відповідають послідовності руху інструмента.

Якщо в технологічному переході не використовуються автоматичні цикли, то циклограма такого переходу збігається з траєкторією руху центра інструмента.

За використання автоматичних циклів траєкторію руху інструмента в межах циклу на циклограмі не показують, а зображують лише границі циклу і ті опорні точки, розташування яких визначає вихідні параметри циклу.

Для розробки РТК і, відповідно, керувальної програми необхідно для кожного переходу встановити місцезнаходження трьох важливих точок: початку системи координат деталі, вихідної точки (тобто точки, в якій опиняється центр інструмента одразу ж після установлення його в робочу позицію) і початкової точки (точки, із якої інструмент починає рухатися з робочою подачею під час виконання першого робочого ходу).

Початок системи координат деталі (точка О_д) найчастіше розташовують у центрі поверхні правого торця деталі, яка утворюється після виконання останнього переходу обробки цього торця на даній операції. Але в обґрунтованих випадках точка О_д може розташовуватись і в іншому місці. Якщо місцезнаходження точки О_д залишається незмінним, то систему координат деталі можна показувати лише на операційному ескізі. Розташування точки О_д для кожного інструмента задається під час його прив’язки (див. п. 3.6).

Розрізняють вихідну точку програми і вихідну точку кожного з переходів. З вихідної точки програми починає рух центр того інструмента, який виконує перший технологічний перехід.

При виборі вихідної точки програми слід врахувати таке:

–вершина інструмента у цій точці повинна добре проглядатися з боку робітника;

– інструмент не повинен заважати встановленню, закріпленню та зніманню заготовки, видаленню стружки тощо.

Розташування вихідних точок переходів вибирається таким чином, щоб під час повороту револьверної головки інструменти не торкались деталі.

Початкову точку переходу розташовують на відстані 2...3 мм від тієї поверхні, з якої починається обробка на цьому переході.

Приклад оформлення РТК показаний у додатку Б.

7.3.2. Особливості проектування операцій токарної обробки
на верстатах з ЧПК

Під час розробки РТК і керувальних програм для токарних верстатів слід враховувати такі рекомендації [1]:

–на операціях обробки деталей з центральним отвором, обробка отвору виконується після чорнової підрізки торця;

– чорнову підрізку торців виконують із подачею різця «до центру»;

– під час чистової підрізки торця різець має рухатись від «центра» до «периферії»;

– чистову обробку поверхонь деталей типу «вал», «втулка» або «фланець» слід виконувати з безперервною подачею контурного різця;

– перед початком свердління отвору торець заготовки центрується центровим свердлом або спеціально заточеним різцем;

– під час обробки ступінчастого отвору в суцільній заготовці спочатку потрібно виконувати свердління інструментом більшого діаметра, а потім меншого;

– у кінці робочого ходу зенкера, цековки або зенковки для забезпечення правильної форми та зменшення шорсткості обробленої поверхні програмують витримку часу (1...2 с);

–зенкери найчастіше застосовуються в крупносерійному і масовому виробництві і тому для обробки на верстатах з ЧПК, які є обладнанням переважно дрібносерійного і середньосерійного виробництва, майже не використовуються;

– розточування поверхонь продуктивніше, ніж розсвердлювання (бо найчастіше застосовують свердла зі швидкорізальної сталі);

– керувальна програма має забезпечити надійне стружколамання під час різання. Це досягається, наприклад, змінною робочою подачею в одному робочому ході, періодичними короткочасними зупинками під час чорнової обробки тощо;

– кількість робочих ходів у процесі нарізання різі залежить від кроку різі, матеріалу заготовки, шорсткості поверхні та вибирається за довідником [1]; глибина різання для кожного робочого ходу вибирається з умови постійного навантаження на різець, тобто приблизної рівності сумарної площі зрізу для кожного проходу (для визначення глибини різання необхідно знати висоту профілю різі, для цього застосовуються або довідник або залежність h = 0.65 t, де t – крок різі).

7.3.3. Особливості програмування обробки на верстаті 16К20Т1.02

Програмуючи верстат типу 16К20Т1.02 з ПЧПК «Электроника НЦ–31» потрібно враховувати, що:

– інструментальні блоки, за допомогою яких стрижневі інструменти (свердла, розвертки, розточувальні різці тощо) установлюються у відповідні гнізда револьверної головки верстата, займають дві позиції. Тому відповідний інструмент нумерується непарним номером;

– програмуючи швидкий підхід до точки, рекомендується спочатку задавати координату Z, а потім – X, а відхід – навпаки;

– коли вершина різця скруглена, то під час програмування обробки, наприклад, дуги кола необхідно вводити коригування координат кінцевої точки дуги за розрахунками або даними вимірювань пробної деталі;

– коли програмують цикли для нарізання багатозахідної різі, то програмується нарізання кожного заходу. Після кожного циклу різець за програмою зміщується праворуч (для правої різі) на величину кроку різі. Під адресою F у програмі записується не крок різі, а хід, тобто крок помножений на кількість заходів.

Пристрій числового програмного керування типу «Электроника НЦ–31» вмикається разом з верстатом за допомогою перемикача підведення живлення та вхідного автомата (див. поз. 1 рис. 3.2). Одночасно на пульті оператора (див. рис. 3.1) засвічується сигнальна лампочка «ПУСК» – над клавішею 17, яка горить декілька секунд. У цей час відбувається тестування працездатності пристрою; якщо проходження тесту правильне, то через декілька секунд лампочка над указаною клавішею «ПУСК» починає миготіти. Тепер потрібно натиснути на цю клавішу й лампочка над нею згасне, а на індикаторах ІІ та ІІІ висвітлюються нулі, що буде сигналом готовності системи до роботи. Після цього необхідно натиснути на кнопку подачі напруги на привод (кнопка «ПОДАЧА НАПРЯЖЕНИЯ», поз. 3, рис. 3.2), яка знаходиться на панелі керування верстата.

Інколи, під час вмикання верстата подача напруги на приводи затримується і система може сприйняти це як несправність у живленні; при цьому починає миготіти сигнальна лампочка «ВНИМАНИЕ», а на індикаторі Ш може з’явитися код 821. У цьому разі потрібно натиснути клавішу 9 «СБРОС», а потім знову натиснути на кнопку подачі напруги на приводи.

Коли після проходження тесту починає миготіти сигнал на лампочці «ВНИМАНИЕ», потрібно скинути цей сигнал натискуванням на клавішу 19. Після цього знову загорається на декілька секунд лампочка над клавішею 17 «ПУСК» і контрольний тест повторюється. Якщо контрольний тест пройшов нормально і починає миготіти лампочка над указаною клавішею, то потрібно натиснути на кнопку подачі напруги на привод і починати робити на верстаті у потрібному режимі. Якщо ж знову починає миготіти лампочка «ВНИМАНИЕ», лампочки над клавішами 13 та 17, а також засвічуються лампочки над адресами індикатора Ш, то це означає, що в системі керування або верстаті є несправність. Натисканням на клавішу 17 викликається код несправності, за яким можна визначити причину несправності та вжити необхідних заходів.

Підрежим застосовується для просторової прив’язки вимірювальної системи ПЧПК та супорта верстата. Таким чином, ця точка також служить проміжною нульовою точкою, до якої потім здійснюється розмірна прив’язка інструмента.

Вихід у фіксовану точку проводиться окремо по кожній координаті. Послідовність виходу у фіксовану точку по осі X виконується таким чином:

– увімкнути головний привод верстата (натиснути клавіші М та 3);

– увімкнути вибраний діапазон частоти обертання шпинделя (рукоятка перемикання діапазонів знаходиться зліва, на передній панелі верстата); натиснути клавішу М та клавіші, які відповідають номеру діапазону на пульті;

– задати частоту обертання шпинделя (натиснути клавіші S та ті клавіші, які відповідають значенню вказаного параметра);

– задати обертову подачу (натиснути клавішу F та ті клавіші, які відповідають значенню подачі);

– задати ручний режим роботи системи керування (натиснути

клавішу);

– задати підрежим виходу у фіксовану точку (натиснути клавішу

, після чого починає пульсувати індикатор ручного режиму);

– вивести інструментальну головку по одній координаті у фіксовану точку (наприклад, вихід здійснюється по координаті X – натиснути одночасно клавіші

до тих пір, поки не припиниться пульсація індикатора. Останнє свідчить про те, що вихід у фіксовану точку по цій координаті відбувся).

Для повторення циклу налагодження по другій координаті в аналогічній послідовності натискують на клавіші

Коли прив’язка інструмента до цього не проводилася, на індикаторі висвітлюється нуль, у противному разі – відповідна координата інструментальної головки.

УВАГА! Вихід у фіксовану точку потрібно здійснювати після кожного вимикання верстата під час наступного ввімкнення тому, що під час цьому відбувається поштовх інструментальної головки. Це приводить до зсування останньої з фіксованої точки.

Нижчевикладена методика розмірної прив’язки інструмента застосовується під час реальної обробки заготовки шляхом зняття стружки.

Прив’язка інструмента до вимірювальної системи проводиться після виконання підрежиму виходу у фіксовану точку.

Прив’язка встановленого на верстаті інструмента полягає у визначенні реальних розмірів, які отримуються на деталі в результаті контрольного проточування. Отримані розміри вводяться у пам’ять пристрою для прив’язки вимірювальної системи та центру різального інструмента.

Перед виконанням розмірної прив’язки необхідно:

– ввімкнути привод головного руху, виставити потрібний діапазон частоти обертання шпинделя, задати частоту обертання шпинделя, задати обертову подачу, заданий ручний режим роботи системи керування (див. п. 3.5).

– установити інструмент у робочу позицію (натиснути клавішу Т, номер інструмента);

– за допомогою клавіш

установити вершину різця на відстані 2...3 мм від торця заготовки з урахуванням припуску (1...2 мм), який буде зніматися з поверхні заготовки;

– ввести режим роботи від маховичка та напрямок подачі інструмента (натиснути клавіші

та

і, за допомогою маховичка, проточити зовнішню поверхню заготовки приблизно на довжину 10 мм;

–відвести інструмент по осі Z, не змінюючи його положення по осі X, за межі заготовки за допомогою маховичка;

– припинити обертання шпинделя (натиснути клавіші М 5);

– за допомогою мікрометра виміряти отриманий діаметр заготовки;

– ввести режим розмірної прив’язки інструмента (натиснути клавішу

, після чого над нею повинна засвітитися лампочка);

– ввести виміряну величину діаметра в пам’яті системи (натиснути клавіші: X, числової величини діаметра,

);

– після натискання останньої клавіші лампочки індикації адреси та чисел згасають;

– підвести вершину ріжучої кромки інструмента на відстань 2...3 мм від зовнішньої циліндричної поверхні, враховуючи те, що наступною дією буде підрізання торця заготовки (ця дія виконується клавішами

;

– ввести режим роботи від маховичка та напрямок подачі інструмента (натиснути клавіші

та

) і за допомогою маховичка підрізати торець заготовки;

– відвести інструмент по осі X, не змінюючи його положення по осі Z за межі заготовки;

– виміряти відстань від торця заготовки до бажаного місцезнаходження початку системи координат деталі по осі Z;

– ввести режим розмірної прив’язки інструмента;

– ввести виміряну величину в пам’ять системи (натиснути клавіші: Z, числової величини виміряної відстані

);

– задати ручний режим роботи системи керування (клавіша

);

– відвести револьверну головку у фіксовану точку (натиснути клавіші

7.3.7 Особливості реалізації підрежиму виходу у фіксовану точку та режиму розмірної прив’язки інструмента під час виконання
лабораторної роботи