Организуйте производство российского сыра

Рис. / — самовсасывающий насос; 2 — фильтр; 3 — воздухоотделитель; 4— счетчик, 5—весы для молока; 6, 8, 11 — емкости для молока; 7— центро­бежный насос; 9 — сепаратор-молокоочиститель; 10 — пластинчатая охладительная установка; 12— емкость для созревания молока; 13— плас­тинчатая теплообменная установка; 14— сепаратор-нормализатор; 75—аппарат для выработки сырного зерна; 16— формовочный аппарат; 17— прессы; 18— весы для сыра; 19, 24— насосы для рассола; 20— полки; 21 — контейнер для посолки сыра; 22— контейнер для созревания сыра; 23 — трубчатая пастеризационно-охладтельная установка; 25— емкость для растворения соли; 26— электропогрузчик; 27— машина для мойки сыра; 28— машина для мойки полок.сыр - мол продукт или молоч составной продукт, произведенный из мол, молоч прод и (или) побочных прод переработки мол с исп-ем спец заквасок, технол, обеспечивающих коагуляцию мол белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей мол немолоч компонентов или без их добавления. На сыр распростр ГОСТ Р 52686-2006, изменение №1 ГОСТ Р 52686-2006. Российский сыр. Основные технологические показатели: массо­вая доля жира в сухом веществе не менее 50 %; влаги после прес­сования 43...45, в зрелом сыре 40...42 %; температура второго на­гревания 41...43°С; рН после прессования 5, 2...5, 3, зрелого сыра 5, 25...5, 35; массовая доля поваренной соли 1, 3..Л, 8 %; продолжит-ть созревания 60 сут.При выработке сыра из молочного концентрата процесс ульт­рафильтрации ведут до массовой доли сухих веществ в концентра­те 15, 5 + 0, 5 %, в том числе белка 4, 75 ± 0, 25 %, жира 4, 75 ± 0, 25 %. Кислотность молочного концентрата перед переработкой на сыр должна быть не более 23 °Т.

В пастеризованное и нормализованное молоко при температу­ре свертывания вносят водный раствор хлорида кальция из расче­та 25 + 15 г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную зак­васкумезофильных молочнокислых стрептококков в количестве 0, 5...1, 5 %. При недостаточной скорости молочнокислого процес­са дополнительно вносят закваску мезофильных мол-кислых палочек вида L. plantarum в количестве до 0, 2 %.В молоко перед свертыванием допускается вносить нитрат ка­лия или натрия из расчета 20 ± 10 г соли на 100 кг молока. Молоч­ная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислот­ность 20...21 " Т.Если сыр вырабатывают из молочного концентрата, дозу хло­рида кальция увеличивают на 6 ± 2 %. Дозы бактериальной заквас­ки и нитрата калия или натрия остаются такими же, как и при выработке сыра из обычной молочной смеси.Температуру свертывания молока (молочного концентрата) ус­танавливают в пределах 32...34 °С. Свертывание осуществляется под действием молокосвертываю-щего фермента. Количество вносимого фермента должно обеспе­чивать свертывание молока (молочного концентрата) за 30 ± 5 мин. Разрезание сгустка и постановку зерна проводят в течение 15 + 5 мин. Основная часть сырного зерна после постановки дол­жна иметь размер 7 ± 1 мм.В процессе постановки зерна отливают 30 + 10 % сыворотки (от объема перерабатываемого молока). При производстве сыра из молочного концентрата сыворотку не отливают.

После постановки зерно вымешивают до достижения опреде­ленной степени упругости. При нормальном протекании молоч­нокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет 1...2 " Т.Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 41 до 43 " С, продолжительность 30 + 10 мин. При нормальном протекании молочнокислого процесса кислотность сыворотки за весь процесс обработки зерна повышается на 3, 0 ± 1, 0 °Т. При производстве сыра из молочного концентрата нормаль­ным считают нарастание кислотности сыворотки в пределах1, 5...3, 5 Т.При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса в начале второго нагревания добавляют 5... 10% пастеризованной воды с учетом воды в рассоле, вносимом при посолке в зерне.Второе нагревание осуществляют при 41...42°С в течение 30...40 мин. К этому времени кислотность сыворотки достигает13...14 Т.После второго нагревания вымешивание продолжается в тече­нии 40...50 мин. Таким образом, продолжительность обработки сырной массы с момента разрезания 140 мин. К концу обработки сырной массы кислотность сыворотки достигает 16... 16, 5 Т.Перед окончанием обработки зерна удаляют еще 40 % сыворот­ки, вносят 300...400 г поваренной соли на 100 кг перерабатываемо­го молока и выдерживают сырную массу при помешивании в тече­ние 20...25 мин. Посолка в зерне обеспечивает требуемую влаж­ность сырной массы после прессования. Из ванны зерно с остав­шейся сывороткой подают на вибратор для полного отделения сыворотки и дальнейшего формования.Наполненные сырной массой формы оставляют для само-прессования в течение 55 ± 5 мин. При необходимости через 25 ± 5 мин проводят одно переворачивание. Перед прессовани­ем сыр маркируют.Сыр прессуют 5...8 ч летом и 8...10 ч в другие периоды года при следующем давлении. Первые 1, 5...2 ч прессования давление со­ставляет 10...15 кПа (0, 1...0, 15 кгс/см²). Затемделают перепрессов­ку. Давление повышают до 35 кПа и выдерживают сыр при этом давлении еще 1, 5...2 ч. Через 2 ч делают вторую перепрессовку и до окончания прессования устанавливают давление 15...20кПа (0, 15...0, 2 кгс/см*). Кислотность отпрессованного сыра должна со­ставлять рН 5, 2...5, 3. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43...45 %.Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 10...12 °С, в те­чение 2, 5...3 сут. Концентрация хлорида натрия в рассоле долж­на составлять 21...22 %. После посолки сыры выдерживают от 2 до 3 сут в солильном или специальном помещении для обсушки при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 90...95%.После обсушки сыр помещают на 12...14 сут в камеру с темпе­ратурой 11... 12 °С и относительной влажностью воздуха 75...85 %, затем помещают на 18...20 сут в камеру с температурой 14...15 " С и относительной влажностью воздуха 80...85 %. Отрезок време­ни, оставшийся до окончания срока созревания, сыр выдержива­ют при температуре 11... 12 °С и относительной влажности возду­ха 75...85 %. При отсутствии условий для ступенчатого созрева­ния этот процесс можно осуществлять при 12...14°С и относи­тельной влажности воздуха 75...85 %.

22 Организуйте производство адыгейского сыра 1 — самовсасывающий насос; 2 — воздухоотделитель; 3 — счетчик, 4 — весы для молока, 5—бак, 6— насос центробежный; 7—емкость для промежуточного хранения; 8— сепаратор-молокоочиститель; 9—пластинчатая охладительная установка, 10 — емкость для хранения молока; 11 —уравнительный бачок, 12 —сепаратор-нормализатор; 13 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка, 14 — подогреватель; 15— аппарат для выработки сырного зерна, 16— насос для сырного зерна, 17— отделитель сыворотки, 18— формовочный стол, 19— стол для самопрессования, 20 — весы для сыра, 21 — насос для рассола, 22 — бассейн для посолки сыра, 23 — контейнеры для посолки сыра, 24 — ем­кость для растворения соли, 25 — трубчатая пастеризационно-охладительная установка, 26— электропогрузчик, 27— контейнер для обсуш­ки сырасыр - мол продукт или молоч составной продукт, произведенный из мол, молоч прод и (или) побочных прод переработки мол с исп-ем спец заквасок, технол, обеспечивающих коагуляцию мол белков с помощью молокосвертывающих ферментов или без их использования, либо кислотным или термокислотным способом с последующим отделением сырной массы от сыворотки, ее формованием, прессованием, посолкой, созреванием или без созревания с добавлением не в целях замены составных частей мол немолоч компонентов или без их добавления. На сыр распростр ГОСТ Р 52686-2006, изменение №1 ГОСТ Р 52686-2006.Адыгейский сыр имеет форму низ­кого цилиндра со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округлыми гранями. Верхняя и нижняя поверхности могут быть выпуклыми Диаметр — 18-22 см, высота — 5-12 см. Масса сыра — 1, 0-2, 5 кг.Вкус и запах сыра — чистый, пряный, допускается слегка кисловатый и с выраженным вкусом и запахом пастеризации; кон­систенция — нежная, в меру плотная.Химсостав: содержание жира в сухом веществе — не менее 45%, влаги — не более 60%, соли — не более 2%.Адыгейский сыр вырабатывается из пастеризованного и нор­мализованного по жирности молока с кислотностью не выше 21° Т, путем свертывания его кислой молочной сывороткой. Кислую сыворотку, применяемую для свертывания молока, получают из свежей профильтрованной сыворотки, которая хранится в танках до нарастания кислотности 85-120° Т. Для ускорения нарастания кислотности сыворотки в нее добавляют до 1 % закваски, приго­товленной на чистых культурах болгарской палочки.В пастеризованную до 93-95° С смесь вносят, при постоянном помешивании, кислую молочную сыворотку в количестве 8-10% от смеси. Сыворотку вносят осторожно небольшими порциями по краям ванны. Образующийся хлопьевидный сгусток выдерживают при температуре 93-95° С до 5 минут. Сыворотка должна выделять­ся желтовато-зеленоватого цвета с кислотностью 18-33° Т.Всплывшую наверх сырную массу выкладывают сетчатым ков­шом на длинной ручке в конические плетеные корзины или дру­гие формы, одновременно сливая сыворотку из ванны. Сыр в формах, размещенных на столах, подвергают само­прессованию в течение 10-15 мин. За это время сыр один раз пере­ворачивают, слегка встряхивают форму.После самопрессования сыр перекладывают в металлические формы и одновременно производят посолку поверхностей сыра сухой солью из расчета не более 2% соли в готовом продукте. Фор­мы с сыром направляют в камеру с температурой 8-10° С, где выдерживают не более 18 часов. За это время для лучшего просали­вания и обсушки сыр в формах переворачивают 1 -2 раза. Формы с сыром в камерах рекомендуется устанавливать на стеллажах с сетчатыми полками.

ТХК и МБК адыгейского сыра.

.