Способы изготовления

Для изготовления корпусов обычно применяют серый чугун СЧ18 и сталь Ст3, в отдельных случаях (для корпусов поворотных приспособлений) - легкие сплавы на алюминиевой основе, а также магниевые сплавы, имеющие малую плотность, что облегчает перемещение тяжелых или поворотных приспособлений.

В зависимости от типа производства корпусы приспособлений изготавливают литьем, сваркой, ковкой, резкой, используя сортовой материал (прокат), а также сборкой из элементов на винтах или с гарантированным натягом.

Литьем выполняют преимущественно корпуса сложных конфигураций; сроки и стоимость их изготовления довольно длительны.

Сваркой также можно получать корпуса сложных конфигураций; сроки и стоимость их изготовления могут быть значительно снижены. Применяя усиливающие ребра, уголки, косынки, можно получать вполне жесткие корпусы. Стоимость сварных корпусов может быть вдвое ниже стоимости литых, а масса их уменьшена до 40%. Элементы сварного корпуса размечают и разрезают из сортового материала газовым резаком. Литье корпусов может оказаться выгодным при изготовлении нескольких одинаковых корпусов. Для сокращения сроков и снижения стоимости подготовки производства следует расширять применение сварных корпусов, особенно корпусов крупных размеров.

Ковкой и резкой сортового материала получают корпусы простых конфигурации и небольших размеров. Лишние объемы металла (напуски) снимают при последующей механической обработке заготовки. Для корпусов сложной конфигурации эти методы могут оказаться нерентабельными, а вынужденное упрощение конструкции приводит к утолщению стенок и увеличению массы детали.

В корпусах сборного типа с введением дополнительных сопряжений объем механической обработки несколько возрастает, а жесткость снижается.

На рис. 6.8 показаны варианты (литого, сварного, сборного и кованого) получения заготовки корпуса одной конструкции. Конфигурация сварного корпуса почти такая же, как и литого (рис. 2.68, а и б). Конфигурация заготовки сборного и особенно кованого корпуса упрощается.

При проектировании корпуса независимо от способа его изготовления необходимо предусмотреть:

· обеспечение требований жесткости, прочности и

виброустойчивости;

· достаточные зазоры между деталью и стенками корпуса,

позволяющие свободно ставить и снимать деталь;

· возможность легкого удаления стружки.

Корпуса являются наиболее трудоемкими деталями приспособлений. Цикл их изготовления длителен, так как заготовки корпусов после предварительной механообработки должны подвергаться старению. Для сокращения сроков подготовки производства и снижения стоимости приспособлений в последнее время стали использовать стандартные литые заготовки корпусов. Из отдельных простых стандартных заготовок можно собрать более сложные корпуса.

Стандартные заготовки корпусов отливаются из чугуна марок СЧ818 и СЧ20 ГОСТ1412-79 после предварительной механической обработки подвергаются старению.

Рис. 2.68. Технологические варианты корпуса:

а – литого; б – сварного; в – сборного; г – кованого

Дальнейшим шагом вперед явилась стандартизация элементов корпусов, что позволило без дополнительной обработки или с минимальной доработкой из отдельных стандартных элементов собирать корпуса приспособлений.

Стандартизовано 18 типов (260 типоразмеров) элементов корпусов, из которых можно собирать наиболее типичные корпуса приспособлений для установки деталей габаритами не более 400х400х700мм на фрезерных и сверлильных станках.

Корпуса станочных приспособлений для работ с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона или пластилина. После 10-12 часовой выдержки при комнатной температуре процесс отверждения эпоксидного компаунда заканчивается. Время отверждения может быть доведено до 4-6 часов при нагреве отливки до 100-120°С. Прочность корпуса повышают введением в смолу наполнителя (стекловолокна, железного порошка) или металлической арматуры. Предел прочности эпоксидных компаундов на растяжение (без арматуры) 60МПа и на сжатие – до 150МПа. Эпоксидные компаунды имеют хорошую адгезию к металлам, однако закаливаемые элементы должны быть хорошо обезжирены промывкой в ацетоне, щелочных ваннах или прожиганием на газовом пламени. Отдельные детали (втулки, планки, шпильки) могут быть установлены в литейную форму и залиты в корпус при его изготовлении. Корпусы из эпоксидных компаундов легки, прочны, износостойки, хорошо гасят вибрации. Из изготавливают с минимальной механической обработкой. Корпусы длительное время сохраняют свои размеры, так как усадка эпоксидных компаундов мала (0, 05-0, 1%). в отдельных случаях небольшие корпусы в виде прямоугольных либо квадратных плит или планшайбы могут быть изготовлены из текстолита. Они легки и износостойки.

Корпусы приспособлений простейших конструкций выполняют в виде единой базовой детали различной конфигурации. Корпусы сложных приспособлений представляют собой сборную конструкцию. Ее элементы могут быть выполнены литьем, сваркой или из сортового проката. Выбор варианта определяется условиями эксплуатации приспособления, сроками, себестоимостью и технологией его изготовления.

Рис. 2.69. Технологические варианты корпуса:

а – литого; б – сварного; в – сборного; г – кованого

Дальнейшим шагом вперед явилась стандартизация элементов корпусов, что позволило без дополнительной обработки или с минимальной доработкой из отдельных стандартных элементов собирать корпуса приспособлений.

Стандартизовано 18 типов (260 типоразмеров) элементов корпусов, из которых можно собирать наиболее типичные корпуса приспособлений для установки деталей габаритами не более 400х400х700мм на фрезерных и сверлильных станках.

Корпуса станочных приспособлений для работ с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона или пластилина. После 10-12 часовой выдержки при комнатной температуре процесс отверждения эпоксидного компаунда заканчивается. Время отверждения может быть доведено до 4-6 часов при нагреве отливки до 100-120°С. Прочность корпуса повышают введением в смолу наполнителя (стекловолокна, железного порошка) или металлической арматуры. Предел прочности эпоксидных компаундов на растяжение (без арматуры) 60МПа и на сжатие – до 150МПа. Эпоксидные компаунды имеют хорошую адгезию к металлам, однако закаливаемые элементы должны быть хорошо обезжирены промывкой в ацетоне, щелочных ваннах или прожиганием на газовом пламени. Отдельные детали (втулки, планки, шпильки) могут быть установлены в литейную форму и залиты в корпус при его изготовлении. Корпусы из эпоксидных компаундов легки, прочны, износостойки, хорошо гасят вибрации. Из изготавливают с минимальной механической обработкой. Корпусы длительное время сохраняют свои размеры, так как усадка эпоксидных компаундов мала (0, 05-0, 1%). в отдельных случаях небольшие корпусы в виде прямоугольных либо квадратных плит или планшайбы могут быть изготовлены из текстолита. Они легки и износостойки.

Корпусы приспособлений простейших конструкций выполняют в виде единой базовой детали различной конфигурации. Корпусы сложных приспособлений представляют собой сборную конструкцию. Ее элементы могут быть выполнены литьем, сваркой или из сортового проката. Выбор варианта определяется условиями эксплуатации приспособления, сроками, себестоимостью и технологией его изготовления.