Кондукторные втулки, направляющие втулки,

Кондукторные плиты

Кондукторные втулки применяют для определения положения и направления разнообразных осевых инструментов (свёрл, зенкеров, развёрток и т.д.) при обработке от­верстий. Они определяют положе­ние оси инструмента относительно установочных элементов приспособ­ления и повышают его радиальную жесткость. При этом отпадает не­обходимость в разметке, за счет чего повышается точность расположе­ния отверстий и производительность труда. Повышение жесткости ин­струмента приводит к повышению точности диаметра отверстия, умень­шению его увода, позволяет работать на более высоких режимах ре­зания.

Кондукторные втулки по конструкции разделяют на четыре груп­пы: постоянные, сменные, быстросменные, специальные. Первые три группы стандартизованы.

Рис. 2.59. Типы кондукторных втулок

Постоянные втулки (рис. 2.59, а) выполняют без буртика – тип I или с буртиком – тип II. Эти втулки используют в приспособлениях при мелкосерийном производстве для обработки отверстия одним ин­струментом, когда за время использования приспособления не потре­буется замена втулки в связи с износом ее рабочей поверхности. Для определения числа сверлений через кондукторную втулку задаются ее предельным износом и используют данные о средней интенсив­ности износа отверстий, которая составляет при сверлении отверстий диаметрами 10 – 20 мм на 10 м пути при обработке чугуна 3 – 5 мкм, стали 40 – 4 мкм. Ориентировочно принимают число сверлений через кондукторную втулку 10000—15000.

В приспособлениях крупносерийного и массового производств для ускорения замены при износе применяют сменные втулки (рис. 2.59, б). Их устанавливают в промежуточных втулках по посадке . От проворота и подъема при обработке под действием сходящей стружки они удерживаются головкой винта.

В приспособлениях серийного производства для обработки отвер­стия последовательно несколькими инструментами применяют быстро­сменные втулки (рис. 2.59, в). Они отличаются от сменных втулок сре­зом на буртике, что позволяет производить их смену, не вывинчивая крепежный винт. Для удобства использования буртик быстросменной втулки имеет накатку. Специальные втулки применяют в особых слу­чаях, когда применение стандартных втулок невозможно или не дает эффекта. На рис. 2.59, г – ж приведены примеры специальных втулок. Втулку (рис. 2.59, г) применяют для сверления отверстий в наклонных к его оси плоскостях, удлиненную быстросменную втулку (рис. 2.59, д) применяют при обработке отверстий в углублениях заготовки, сре­занные (рис. 2.59, е) и сдвоенные втулки (рис. 2.59, ж) применяют при об­работке близко расположенных отверстий.

Допуски на диаметр отверстия в кондукторных втулках для про­хода сверл и зенкеров устанавливаются по посадке F8, а для разверток G7 в системе вала. При точности отверстия по 6 – 7 квалитетам и выше допуски на диаметр отверстия для прохода сверл назна­чают го посадке H7, а для чистового развертывания G6.

Кондукторные втулки с диаметрами отверстий до 25 мм изготовля­ют из стали У10А, У12А и закаливают до твердости HRC 62 – 65. Ос­новные втулки с диаметром отверстия до 25 мм изготовляют из стали У7А и закаливают до твердости HRC 45—50. Все втулки с диаметра­ми отверстий более 25 мм изготовляют из стали 20, цементируются на глубину 0, 8 – 1, 2 мм и закаливают до твердости HRC 62 – 65.

Расстояние от нижнего торца втулки до поверхности заготовки вы­бирают равным

1/3 – 1 диаметра отверстия. Меньшее расстояние вы­бирают при обработке чугуна, большее - при обработке стали. При такой установке втулки стружка не попадает в направляющее отвер­стие и не изнашивает его.

Направляющие втулки применяют для направления расточных оправок. Они могут быть неподвижными и вращающимися (рис. 2.60, а, б). Вращающиеся втулки имеют шпоночный паз, с помощью которого через шпонку расточной оправки или борштанги обеспечивается принудительное вращение втулки.

К направляющим устройствам относятся кондукторные плиты. Плиты служат для установки кондукторных втулок.

Рис. 2.60. Направляющие втулки:

а - неподвижная; г - вращающаяся

Копиры

Для обработки фасонных поверхностей на универсальных станках применяют приспособления, снабженные копировальными устройства­ми. Назначение копиров заключается в обеспечении траектории отно­сительного движения инструмента, необходимой для получения тре­буемого контура детали. При этом пропадает необходимость в размет­ке, в ручной подаче инструмента при обходе криволинейного контура. В результате повышается точность обработки контура и производитель­ность труда на операции.

Наиболее общим случаем обработки по копиру является фрезерова­ние замкнутого контура методом круговой подачи, схема которой по­казана на рис.2.61, а. Закрепленные заготовка 1 и копир 2 вращаются вокруг общей оси. Оси ролика 3 и фрезы расположены на постоян­ном расстоянии а между ними и перемещаются вместе. Копир все вре­мя прижат к ролику. Расстояние между осью вращения копира 2 и осью фрезы меняется в соответствии с профилем копира, благодаря чему получается нужный профиль детали.

Профиль копира определяют графически. Он должен быть строго увязан с профилем обрабатываемой детали и диаметрами фрезы и ро­лика.

Методика построения копира для поступательно-вращательного движения состоит из нескольких этапов.

1. Вычерчивание профиля детали в натуральную величину или в увеличенном масштабе (рис. 2.61, б, в).

2. Выбор диаметров фрезы и ролика и расстояния а между ними. Радиус фрезы должен

быть меньше радиуса вогнутого участка про­филя.

3. Выбор центра вращения детали. Выполнение условия: угол дав­ления θ должен быть

наименьшим (θ – угол между лучом из центра вращения и перпендикуляром к профилю дета-

ли). Вычерчивание лу­чей из центра вращения копира.

4. Построение на лучах радиусом фрезы окружности касательно

профиля детали и от центра фрезы вдоль лучей, откладываются отрез­ки а. Используя эти точ-

ки как центры, проводят окружности, соответ­ствующие окружностям ролика.

5. По положению окружности ролика проводится огибающая кри­вая 2, которая и яв-

ляется профилем копира.

Построение копира для продольно-поперечного движения произ­водится аналогичным образом. Только вместо радиальных лучей про­водится серия параллельных прямых, перпендикулярных движению подачи (рис. 2.61, в).

Для компенсации изменения диаметра фрезы после переточки ро­лик делается конической формы с углом между образующей и осью ролика 10 – 15°, а копир – скошенным.

После заточки фрезы ролик опускают, оставляя размер обрабатываемой детали без изменения.

Копиры применяются при обработке на фрезерных, токарных, строгальных, шлифовальных и других станках. Копиры и ролики изготов­ляют из стали 20, цементируют и закаливают до твердости HRC 58—62.

Рис. 2.61. Схемы фрезерования криволинейного замкнутого профиля и построения профиля