Цель и задачи анализируемого предприятия, его производственная структура

Наименование анализируемого предприятия: «Новомосковская акционерная компания «Азот», ОАО.

Общие сведения:

Страна: Россия

Регион: Тульская область

ИНН: 7116000066

ОКПО или др.: 5761643

Данные госрегистрации: №1027100507378 от 29.10.2002, Администрация г. Новомосковска и Новомосковского района Тульской области.

Огрн: Межрайонная Инспекция

Юридический адрес: 301660, Россия, Тульская обл., г. Новомосковск, ул. Связи, д. 10

Почтовый адрес: 301660, Россия, Тульская обл., г. Новомосковск, ул. Связи, д. 10

Web сайт: https://www.eurochem.ru

Вид собственности: Корпоративная

Уставный капитал: 1 799 926 050 RUB

1.2. Экономическая характеристика предприятия: специализация (размер и структура выручки от реализации продукции): численность и состав работников по категориям: размеры производственных основных фондов и их структура: валовая продукция; производительность труда

«Новомосковская акционерная компания " Азот" входит в холдинг Минерально-Химической компании " Еврохим", объединяющей предприятия горнодобывающей и химической промышленности. " Азот" является крупнейшим отечественным производителем аммиака и азотных удобрений, а также одним из ведущих в отрасли по видам и количеству производимой продукции. Предприятием выпускаются минеральные удобрения, аммиак, органические пластмассы и смолы, хлор, каустическая сода, хлористый кальций, концентрированная и особой чистоты азотная кислота, аргон, метанол.

ОГРН 1027100507378 от 29.10.2002; ИМНС РФ по работе с крупнейшими налогоплательщиками Тульской области.

В настоящее время Новомосковская АК «Азот» - высокомеханизированное и автоматизированное предприятие с современными производствами на базе передовых технологий и оборудования. Здесь вырабатывается каждая девятая тонна аммиака и азотных удобрений в России. За 70 лет производственной деятельности на новомосковском предприятии выработано около 46 млн. тонн аммиака, что составляет 4, 3 нынешних годовых объемов его производства в России; более 16 млн. тонн минеральных удобрений (в пересчете на 100% питательных веществ); 5, 2 млн. тонн метанола.

Выпуск продукции:

а) Первые тонны аммиака на коксовом угле, азотной кислоты и минеральных удобрений на заводе были получены в 1933 году;

б) С 1936 года начат выпуск продукции хлорного производства, сырьем для которого стали местные солевые залежи

в) После освобождения города в декабре 1941 года на заводе сразу начались восстановительные работы и уже через год новомосковские химики дали стране первые тонны аммиака;

г) 9 мая 1945 года коллектив предприятия приступил к выпуску мирной продукции - минеральных удобрений;

д) В 1949 году принят в эксплуатацию цех хлористого кальция;

е) В1958 году новомосковские химики освоили производство аммиака и минеральных удобрений из природного газа

ж) Переход к рыночной экономике в 90-е годы стал суровым испытанием для предприятия, которое нуждалось в значительном обновлении производственных мощностей;

з) В 2002 году в состав МХК «ЕвроХим» вошел Новомосковский «Азот».

Новомосковский «Азот» является градообразующим предприятием, на нем работают свыше 8500 человек. Руководство уделяет большое внимание социальной политике.

Ценообразование на примере аммиачной селитры

Далее рассматривается ценообразование конкретного продукта на примере ОАО «НАК «АЗОТ». Краткая характеристика предприятия: организационно-правовая форма – открытое акционерное общество, доля государства в капитале – 1 обыкновенная акция, количество работающих на 01.04.2000 – 4939 человек, средняя заработная плата в 1 квартале 2000 года – 8704 руб., месячный фонд оплаты труда – 13470, 7 тыс. руб., площадь земельного участка – 1459417 кв. м,

Стоимость имущества в 1 квартале 2000 г. – 922487 тыс. руб., в том числе основных средств – 633097 тыс. руб.

Производственная деятельность по выпуску основной номенклатуры продукции характеризуется следующими показателями в динамике:

Объемы производства основных видов продукции (аммиак, карбамид, аммиачная селитра) в 1994- 2000 годах.

Таблица 1

Объем в натуральных единицах (тн)

Таблица 2

Объем в денежных единицах (руб)

Таблица 3

Проектные мощности производств и процент загрузки мощностей в 1994-2000 годах

Как пример взят наиболее распространенный продукт отечественного рынка азотных удобрений – аммиачная селитра

Аммиачная селитра, технический нитрат аммония, содержит не менее 34, 2% азота, химическая формула NH4NO3. Используется для промышленности (марка А, Б) и для сельского хозяйства в качестве удобрения. Представляет собой гранулированный продукт без посторонних механических примесей.

Для полного представления о себестоимости продукта важно иметь представление об основных стадиях изготовления, сырье и ресурсах, использующихся для изготовления данного продукта

Основные стадии производства по схеме АС-72 перечислены и рассмотрены ниже:

-нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком;

-получение высококонцентрированного плава аммиачной се­литры;

-гранулирование плава;

-охлаждение гранул;

-обработки гранул поверхностно-активным веществом — диспергатором «НФ»;

-очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу;

-упаковка и хранение готового продукта.

Нейтрализацияазотной кислоты аммиаком

Процесс проводит­ся под давлением, близким к атмосферному, в аппарате ИТН 4при температуре 155—1б5°С. В агрегате АС-72 параллельно уста­новлено 2 аппарата ИТН, производительностью по по 30 т/ч; ' гото­вому продукту). в одну ступень под давлением, близким к атмосферному, в верти­кальном выпарном аппарате 6 с падающей пленкой и противоточной подачей горячего воздуха. В составе агрегата АС-67 установ­лен один выпарной аппарат. Стабильность концентрации плава на выходе из выпарного ап­парата обеспечивается системой автоматического регулирования подачи пара в выпарной аппарат по температуре плава на выходе из аппарата (поддерживается в пределах 175—185 " С) и в тепло­обменник 10 по температуре воздуха на входе в выпарной аппа­рат 6 (поддерживается в интервале 180—190°С). При опасных нарушениях температурного режима, которые могут повлечь за собой разложение плава, или при появлении признаков такого раз­ложения автоматически прекращается подача пара в межтрубное пространство и включается подача слабого раствора (воды) в вы­парной аппарат для подавления разложения плава,

Воздух, выходящий из выпарного аппарата при температуре 170—185 °С, насыщен водяными парами. Он загрязнен аммиачной селитрой в виде брызг концентрированного раствора и в виде аэрозоля.При высокой температуре процесса выпаривания проис­ходит загрязнение воздуха аммиаком как свободно растворенным, так и в результате небольшого гидролиза аммиачной селитры. Со­держание NH4NO3 в паровоздушной смеси на выходе из выпарного аппарата может достигать 6—7 г/м³, а аммиак — 3—5 г/м³. Паро-воздушная смесь из выпарного аппарата подается в промывной скруббер 7.

Гранулирование плава

Процесс гранулирования плава осуще­ствляется в цилиндрической железобетонной башне внутренним диаметром 12 м.

Особенностью грануляционной башни в агрегате АС-72 являет­ся ее неразрывная связь с аппаратом охлаждения гранул в псев-доожиженном (кипящем) слое 16, который, будучи выполненным по всему сечению башни, является ее днищем. Весь воздух, посту­пающий в башню, проходит через кипящий слой гранул селитры. Этим определяется расход воздуха, поступающего в башню, так как для поддержания гранул в псевдоожиженном состоянии тре­буется определенная его скорость. При среднем диаметре гранул 1, 8—1, 9 мм эта скорость равна примерно 1, 6—1, 8 м/с. Таким обра­зом, скорость воздуха в башне независимо от сезона и нагрузки практически постоянна и близка к 1, 8 м/сек. 182

Непосредственно на башне установлен промывной тарельчатый скруббер, имеющий тот же диаметр (12 м). Для предотвращения пропала жидкости через отверстия тарелок скорость воздуха в сво­бодном сечении скруббера не должна быть ниже 1, 6 м/с, что в свою очередь предъявляет требование к относительному посто­янству расхода воздуха (500—550 тыс. м^ч) через башню, незави­симо от нагрузки башни и температуры наружного воздуха.

На первом этапе освоения агрегатов АС-72 использовались только статические леечные грануляторы. В настоящее время за­вершается внедрение акустических леечных грануляторов, что по­зволяет резко увеличить долю гранул фракции 2—3 мм (с 40— 50% при использовании обычных леечных грануляторов до 70— 80%).

Грануляторы установлены таким образом, чтобы весь поток гранул был направлен на решетку I ступени аппарата охлаждения гранул в кипящем слое и чтобы струи плава не попадали на стен­ку башни.

Охлаждение гранул

Так как воздух в башню поступает непо­средственно через аппарат охлаждения, то он входит в нее подо­гретым до 40—45 °С. Соответственно гранулы в полете после крис­таллизации охлаждаются до температуры 120—130°С, Дальней­шее охлаждение гранул, включая отвод тепла перекристаллизации селитры (II—IV), осуществляется в пссвдоожижешюм слое. В крупнотоннажном агрегате по схеме АС-72 аммиачная селитра сразу после гранулирования и охлаждения упаковывается в мешки. При отсутствии вагонов они хранятся на складе.

На ОАО «НАК «АЗОТ» введена модернизированная схема АС-72, которая должна обеспечить дальнейшее повышение качества продукции, снижение капитальных затрат, уменьшение энергозатрат на производство продукции.