Технология.

Изношенную (приклеенную) фрикционную накладку можно удалить механическим, химическим и термическим путями. Механический способ состоит в срезании приклеенной накладки резцом. Химический способ заключается в том, что колодку помещают в горячий щелочной раствор или в подогретую муравьиную кислоту, которая размягчает клеевой шов и позволяет легко отделить фрикционную накладку (диск). Термический способ заключается в нагреве накладок до температуры 300—320 °С, после чего они обугливаются и легко удаляются. Затем диски промывают в 10%-ном растворе каустической соды и просушивают при температуре 20 °С. После этого поверхностям склеивания дисков и накладок придают шероховатость и обезжиривают ацетоном или бензином и просушивают на стеллажах в течение 10—20 мин. После просушки на склеиваемые поверхности наносят первый слой клея и выдерживают при комнатной температуре 20—30 мин. Окончание сушки определяют резиновым бруском, который не должен прилипать к слою клея. Клей наносят при помощи мягкой кисти. После окончания сушки первого слоя наносят второй и просушивают в течение 10—15 мин. Затем на стальной диск или тормозную колодку укладывают фрикционные накладки и зажимают в приспособлениях.

Удельное давление сжатия должно быть 3—4 кгс/см². Для повышения качества склеивания детали помещают в электросушильный шкаф, медленно (скорость нагрева 2—3° в мин) нагревают до температуры 170—190 °С и выдерживают 1, 5—2 ч.

Качество склеивания определяют простукиванием легким молотком (100 г). При этом звук должен быть ровным и недребезжащим. Диск после склеивания проверяют на торцевое биение и коробление. Если биение диска будет более 0, 5 мм, а коробление более 1 мм, то диск протачивают на токарном станке. Приклеивание фрикционных дисков обеспечивает высокую прочность при температуре до 250 °С

При ремонте стальных и чугунных тормозных шкивов допускается проточка обода не более чем на 30% первоначальной толщины. Последующий ремонт стальных тормозных шкивов производят наплавкой. Трещины на стальных шкивах и дисках заваривают электросваркой.

Тормозные ленты, имеющие резкие перегибы, трещины, следы надрывов, заменяют новыми

81. Технология восстановления резьбовых соединений.

В ремонтном производстве применяют следующие способы ремонта резьбовых отверстий:

1.заварка отверстий с последующим нарезанием резьбы;

2.установка ввертыша;

3.сверление отверстий и нарезание резьбы на новом месте;

4.обработка отверстия и нарезание резьбы увеличенного размера;

5.применение полимерных материалов;

6.установка резьбовой спиральной вставки.

Заварка отверстий с последующим нарезанием резьбы. Во всех случаях при заварке резьбовых отверстий сначала удаляют старую резьбу путем рассверливания. В стальных деталях заварку отверстий производят газовой или электродуговой сваркой в различных защитных средах. Заварку в чугунных деталях производят газовой или электродуговой сваркой -с общим или местным нагревом или в холодном состоянии. В качестве присадочного материала или электродов при горячей заварке применяют чугунные прутки с повышенным содержанием кремния, поршневые кольца из серого чугуна, электроды ЦЧ-4, ОЗЧ-1, МНЧ-1, ЖНБ-1, ПАНЧ-11. Место заварки обрабатывают заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера. Однако применение сварочных процессов вследствие большой зоны термического влияния приводит к появлению отбела, трещин и короблений детали, изменению структуры основного металла. Прочность восстановленной резьбы ниже новой.

Для заварки отверстий в алюминиевых деталях наибольшее применение получила аргонно-дуговая сварка специальными электродами из алюминиевой проволоки марки АК. Недостаток применения сварочных способов для алюминиевых деталей — активное поглощение расплавленным алюминием газов, что приводит к образованию пор в наплавленном слое. Большая усадка остывающего алюминия часто приводит к образованию трещин.

Установка ввертыша может применяться, если конструкция детали позволяет увеличивать отверстия. Этот способ трудоемок, стоимость ремонта высокая.

Сверление отверстий и нарезание резьбы на новом месте можно применять только для отдельных групп деталей, у которых расположение резьбовых отверстий может быть изменено без нарушения взаимозаменяемости соединения (ступицы, барабаны, фланцы и cпособ ремонта резьбовых отверстий на ремонтный размер влечет за собой введение увеличенного размера и дополнительной обработки сопряженной детали.

Установка резьбовой спиральной вставки. За последние годы на ремонтных предприятиях Госкомсельхозтехники для ремонта резьбовых отверстий широко распространен способ установки резьбовых спиральных вставок. Отечественный и зарубежный опыт изготовления спиральных вставок показал, что наилучшие результаты достигнуты при использовании для этой цели проволоки из нержавеющей стали Х18Н9Т, Х18Н10Т или нержавеющая проволока 12Х18Н10Т повышенной точности. Эта проволока нагартованная, обладает пластичностью и упругими свойствами.

82. Технология ремонта трещин корпусных деталей.

Ремонт базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.