Характеристика сборочных процессов

Лабораторная работа №3

ФОРМИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ ПРИ СБОРКЕ

Цель работы: Изучение методов групповой взаимозаменяемости, пригонки и регулирования путем выполнения необходимых размерных расчетов, рассортировки деталей на группы и сборки их в сборочные единицы, а также осуществления процесса контроля точности механизма.

Задачи работы

1. Изучить методы достижения точности замыкающего звена, применяемые при сборке.

2. Построить схемы размерных цепей сборочных единиц.

3. Произвести размерные расчеты, необходимые для осуществления методов групповой взаимозаменяемости, пригонки и регулирования.

4. Рассортировать детали на группы.

5. Произвести сборку сборочных единиц.

6. Проконтролировать точность замыкающего звена.

Инструмент и принадлежности к работе

1. Индикатор часового типа ИЧ-2 ГОСТ 576–78 – 2 шт.

2. Контрольное приспособление – 2 шт.

3. Втулки – 30шт.

4. Валы – 30 шт.

5. Поддон для сортировки валов и втулок – 2 шт.

6. Поддон для сборочных единиц – 1 шт.

7. Контрольное приспособление (набор щупов) – 1шт.

8. Микрометр МК–25 ГОСТ 6507–60 – 1 шт.

9. Штангенциркуль ШЦ-I ГОСТ 166–73 – 1 шт.

10. Сборочная единица – 1шт.

Теоретическая часть

Характеристика сборочных процессов

Процесс сборки является заключительным этапом изготовления приборов, в значительной степени определяющим их основные эксплуатационные качества. Условия достижения высоких эксплуатационных качеств не ограничиваются созданием удачной конструкции или применением высококачественных материалов. Не гарантирует этих качеств и высокоточное изготовление деталей с обеспечением оптимального состояния поверхностных слоев, их сопряженных или рабочих поверхностей. Процесс изготовления прибора может гарантировать достижение всех требуемых эксплуатационных показателей, а также его надежности и долговечности в эксплуатации лишь при условии высококачественного проведения всех этапов сборки приборов (т.е. сборки и регулировки отдельных сборочных единиц, узлов и общей сборки и испытаний изготовленного изделия в целом). Это связано с тем, что в процессе сборки вполне доброкачественных деталей по различным причинам могут возникать погрешности взаимного расположения, существенно снижающие точность и служебные качества собираемого изделия. Причинами возникновения таких погрешностей могут быть:

1) ошибки, допускаемые рабочим при ориентации и фиксации установленного положения собираемых деталей (образование зазоров между торцами втулок, монтируемых на валах, и торцами соответствующих фланцев и буртиков валов в связи с недостаточно плотным их соединением сборщиком или сдвигом втулки сверлом при засверливании штифтового отверстия “по месту”; попадание грязи и стружки между сопрягаемыми поверхностями; нарушение правильной последовательности затяжки винтовых соединений и непостоянство усилия затяжки и т.д.);

2) погрешности установки калибров и измерительных средств, применяемых при сборке; погрешности регулирования, пригонки и контроля точности детали в изделии, достигнутого при сборке, а также собственные погрешности измерительных средств;

3) относительные сдвиги деталей в промежутке времени между их установкой в требуемое положение и их фиксацией в этом положении;

4) образование задиров на сопрягаемых поверхностях деталей;

5) упругие деформации сопрягаемых деталей при их установке и фиксации, и пластические деформации поверхностей сопряжения, нарушающие их точность и плотность соединений.

Выполнение сборочных работ связано с большой затратой времени, составляющей значительную долю общей трудоемкости изготовления изделия. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют (в процентах от общей трудоемкости изготовления изделий):

·в массовом и крупносерийном производстве 20 – 30

·в серийном производстве 25 – 35

·в единичном и мелкосерийном производстве 35 – 40

Следует отметить, что основная часть (50 – 85%) слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат физического труда и высокой квалификации рабочих.