Литье по газифицируемым моделям

Литье по газифицируемым моделям — технология, позволяющая получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в землю. Литьё по газифицируемым моделям как новый технологический процесс появился в середине 50-х годов. Его главным назначением было повысить точность литья при значительном уменьшении затрат на оборудование и материалы по сравнению с технологией литья по выплавляемым моделям.

Развитие реального производства при сокращении временных и материальных затрат стремится к наукоемким технологиям по выпуску изделий с высокой добавленной стоимостью, т. к. именно они в наибольшей мере используют «человеческий капитал» и позволяют сохранить природные ресурсы.

Промышленники мало знают об одной из современных технологий получения металлических отливок – литье по газифицируемым моделям (ЛГМ).
По этой технологии специализируется компания, которая поставляет оборудование и занимается организацией и реконструкцией литейных цехов.

Литейные цеха обычно относят к наиболее загрязняющим экологию машиностроительным производствам.
Свыше 75% отливок металлических деталей получают в песчаные формы, которые при традиционных технологиях дают основные выделения газов, загрязняющих атмосферу цеха и в основном состоящих из продуктов испарения и горения связующих материалов формовочного песка.

По технологии ЛГМ, англоязычное название LostFoamCastingProcess, модели изготовляют из пенополистирола (реже из других пенопластов) и помещают в формы из сухого песка без связующего.
За 50 лет со времени своего возникновения годовой объем выпуска отливок в мире этим способом достиг 1, 5 млн. тонн.
Рыночные отношения жесткой конкуренции в литейном бизнесе с быстрым обновлением продукции вместо массового производства вызывают спрос на мелкие и средние серии отливок с повышенной размерно-весовой точностью.

Способ «литье по газифицируемым моделям» (ЛГМ) обладает рядом преимуществ

· Резко уменьшить затраты на оборудование

· Сократить число технологических операций

· Благодаря использованию в качестве формовочного материала оборотного кварцевого песка и упрочнения формы вакуумом исключается использование стержней и оборудования для их изготовления

· Сократить операции финишной обработки отливок

· Снизить до минимума количество отходов производства

· Сократить трудозатраты в 2—4 раза

· Снизить потребление электроэнергии в 2—3 раза

· Сократить и оптимально использовать производственные площади

· Уменьшить затраты на вспомогательные материалы в 3—5 раз