Основные инструменты текущего управления качеством

Инструменты качества – различные методы и техники по сбору, обработке и представлению количественных и качественных данных какого-либо объекта (продукта, процесса, системы и т.п.).

Все инструменты качества можно сгруппировать по целям их применения:

Инструменты контроля качества – позволяют принимать управленческие решения (не технические средства контроля). Большинство инструментов, применяемых для контроля, основаны на методах математической статистики.

Из всего разнообразия статистических методов для контроля наиболее часто применяют семь. Особенность в их простоте, наглядности и доступности для понимания получаемых результатов.

Инструменты контроля качества – диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, контрольная карта, контрольный листок, гистограмма, диаграмма разброса, стратификация

Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса).

Диаграмма Парето - графическое отображением правила Парето. В менеджменте качества это правило показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко: 80 на 20: 80% дефектов возникает из-за 20% причин.

Используется диаграмма для выявления наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий. Это дает возможность установить, какие действия необходимы для решения проблемы. Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы – по результатам или по причинам (факторам).

2. Определение метода и периода сбора данных.

3. Разработка контрольного листка для регистрации данных

4. Ранжирование данных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости.

5. Построение диаграммы (рисунок).

Рис. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

1. Схема Исикавы – " рыбий скелет". Отражает логическую структуру отношений между составляющими технологического процесса. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели располагается более значимый фактор).

Для построения причинно-следственной схемы подобирают максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений. Рекомендуются:

«4М» = material (материал) + machine (машина) + man (человек) + method (метод),

«5М» = «4М» + milieu (среда)

«6М» = «5М» + monitoring (контроль)

Material (материал) machine (машина) man (человек)

Method (метод) milieu (среда) monitoring (контроль)

Метод был предложен профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. Другие названия схемы Исикавы – диаграмма причин и результатов, диаграмма " рыбий скелет", дерево.

Схема состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей Построение диаграмм включает следующие этапы:

- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия;

- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники (" большие кости");

- выбор вторичных причин (" средние кости"), влияющих на главные;

- выбор и описание причин третьего порядка (" мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Важно, что число существенных дефектов незначительно, они являются следствием небольшого количества причин. Определив причины немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Рис. Структура диаграммы причин и результатов

2. Контрольные карты. Идея разработки контрольной карты принадлежит американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и описана в 1931г.Первоначально контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска требовал остановки производства и корректировки процесса. Но решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для исследования, но и для принятия оперативных решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными.

Контрольная карта (рисунок состоит из центральной линии, двух контрольных пределов и значений характеристики (показателя качества).

Рис. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (подряд, выборочно или периодически из непрерывного потока) некоторое количество изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр, результаты измерений наносят на контрольную карту.

Сигналом о разналадке технологического процесса могут служить:

- выход точки за контрольные пределы (точка 6) – процесс вышел из-под контроля;

- расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, (точки 11, 12, 13, 14) – нарушение уровня настройки оборудования;

- сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии – снижение точности технологического процесса.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. О пределенная причина – наличие факторов, которые допускают изучение.

Кроме определенных причин в любом процессе неизбежно встречается вариация, обусловленная случайными причинами, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или нецелесообразно.

Контрольный листок - для регистрации и подсчета данных, собираемых в результате наблюдений или измерений контролируемых показателей в течении установленного периода времени.

Контрольный листок - таблица, в которую ззаносят данные контроля по типам несоответствий, которые могут возникнуть в объекте, предусмотрено место для заполнения количества обнаруженных несоответствий. Такой принцип сбора данных предусматривает минимальные действия контролера при регистрации несоответствий, что сокращает количество возможных ошибок.

Как разработать контрольный листок:

1. Определяются события (несоответствия, проблемы процесса), которые необходимо регистрировать.

2. Определяется период сбора данных и подходящий интервал, так чтобы он был репрезентативным, т.е. наиболее типичным для исследуемого процесса. Например, если наибольшее число несоответствий возникает в ночную смену работы, то соответствующий период сбора данных.

3. Определяется категория данных – целочисленные данные или интервальные.

4. Разрабатывается форма контрольного листка.

5. Проводится инструктаж сотрудников, ответственных за сбор информации.

6. Собираются и регистрируются данные по каждому наблюдению (измерению) в соответствующей категории.

7. Данные суммируются по каждой категории и по всему интервалу наблюдений.

8. Проводится анализ данных и их дальнейшая обработка с помощью других инструментов качества.

| ||

||