Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Токарная обработка
|
|
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
Согласно варианту задания выбрать группу и тип станка или приспособления (далее оборудование). Изобразить принципиальную схему оборудования.
Дать подробное описание устройства оборудования, изобразив узлы и механизмы. Отметить возможности оборудования.
Схематично показать закрепление заготовки.
Привести описание рассматриваемого процесса механической обработки.
Заполнить титульный лист см. форму отчета.
ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Токарная обработка
Токарная обработка является наиболее распространенным методом обработки металлов резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и т.д.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке 1.
Большинство деталей в машиностроении получают окончательные формы и размеры в результате механической обработки, котороя осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например, резцом) заданной глубины резания (в виде стружки) с поверхностей заготовки.
Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки, является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена на рисунке 2.
Элементами режима резания при точении заготовки являются: скорость резания, подача, глубина резания.
Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу.
Рис. 1. Основные виды токарных работ:
a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей,
б) - обработка наружных конических поверхностей,
в) - обработка торцов и уступов,
г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки,
д) - обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей,
е) - сверление, зенкерование и развертывание отверстий,
ж) - нарезание наружной резьбы,
з) - нарезание внутренней резьбы,
и) - обработка фасонных поверхностей,
к) - накатывание рифлений.
Рис. 2. Схема работы клина и резца:
1 – стружка, 2 – резец, 3 – заготовка, 4 – удаляемый материал; Р – сила, действующая на резец и клин при работе, t – глубина резания, b – угол заострения
Скоростью резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость резания измеряется в м/мин и обозначается буквой v.
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой S и может быть продольной (если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной (если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси).
Глубиной резания называется величина срезаемого металла за один проход инструмента, измеренная по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется в миллиметрах и обозначается буквой t.
У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой снимают стружку); обработанная (полученную после снятия стружки) и поверхность резания, которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.
Основные поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания, показаны на рисунке 3.
Рис.3. Схема процесса резания на токарных станках: основные поверхности заготовки и основные движения, осуществляющие процесс резания:
1 – обрабатываемая поверхность,
2 – поверхность резания,
3 – обработанная поверхность,
4 – ось вращения заготовки,
5 – продольная подача,
6 – поперечная подача,
7 – резец,
8 – заготовка,
9 – главное (вращательное) движение,
t – глубина резания.
Устройство и классификация
Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей и малых групп деталей. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка показаны на рисунке 4.
Рис. 4. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка:
1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 – гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 – шпиндель.
Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0, 5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.
Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100… 200 мм), средние - до 4 т (D = 250…500 мм), крупные - до 15 т (D = 630…1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600…4000 мм).
Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.
На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.
Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др.
Токарно-винторезный станок 16К20 показан на рисунке 5.
Рис. 5. Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка модели 16К20:
Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины.
Рукоятки управления: 2 – блок управления, 3, 5, 6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7 и 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения салазок, 18 - закрепления пиноли, 20 - закрепления задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок.
|
|