Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
ультразвуковий;
|
|
2) радіаційний;
3) електрохімічний;
+4) лазерний.
31. Мийні машини є наступного типу:
1) вихрові;
2) напірні;
+3) струменеві;
4) карусельні.
32. Магнітне дефектування застосовується для:
1) вимірювання дійсних розмірів деталі;
2) зміцнення поверхні деталі;
3) намагнічування деталей;
+4) виявлення зовнішніх прихованих дефектів.
33. Пенотранти використовують під час проведення дефектування:
+1) капілярним методом;
2) органоліптичним методом;
3) ультразвуковою дефектоскопією;
4) магнітною дефектоскопією.
34. Під час дефектування зубів шестерень визначають:
+1) товщину зуба;
2) висоту зуба;
3) ширину зуба;
4) радіус кривошипа.
35. Під час дефектування підшипників кочення вимірюють:
1) робочу висоту;
2) вагу;
+3) радіальний зазор;
4) повний зазор.
36. Під час дефектування колінчастих валів вимірюють:
1) довжину вала;
2) твердість поверхонь шийок;
+3) діаметр шийок;
4) масу вала.
37. Під час дефектування пружин вимірюють:
1) товщину дроту;
2) масу пружини;
+3) жорсткість пружини;
4) видовження пружини.
38. Які з наведених процесів властиві тільки ремонтному виробництву?
1) фарбування;
+2) дефектування деталей;
3) обкатування;
4) складання машини.
39. Дефекти, за яких колінчасті вали вибраковують:
1) знос шийок більше, ніж до другого ремонтного розміру;
2) знос шийок більше, ніж до першого ремонтного розміру;
3) прогин вала до 0, 25 мм;
+4) тріщини на поверхні шийок валів;
40. За якою з вказаних технологій ремонту колінчастого вала досягається найбільший ресурс?
1) точіння, балансування, шліфування;
+2) шліфування, полірування, балансування;
3) шліфування, балансування;
4) полірування, хонінгування.
41. До способів відновлення деталей нанесенням компенсаційного шару не відносять:
+1) пластичне деформування;
2) електродугове наплавлення;
3) електрошлакове наплавлення;
4) заливку рідким металом.
42. Вимірювальні інструменти, якими контролюють фасонні та конічні поверхні колінчастих валів під час їх дефектування:
+1) шаблони та калібри;
2) мікрометри та оптиметри;
3) лінійки та індикатори;
4) візуально.
43. Місце найбільшого зносу внутрішньої поверхні гільзи циліндрів:
1) середина гільзи;
2) нижня точка гільзи;
+3) у місці положення першого компресійного кільця у верхній мертвій точці;
4) в зоні ходу стискування.
44. Товщину головки зуба шестерні можна визначити:
+1) нормалеміром;
+2) штангенциркулем;
3) мікрометром;
+4) штангензубоміром.
45. Органолептичний метод дефектування ґрунтується на використанні:
1. вимірювальних інструментів;
2. рулетки;
3. комп’ютерної техніки;
+4. органів чуття.
46. Для дефектування деталей за геометричними параметрами використовують методи:
1) магнітні;
+2) інструментальні;
3) органолептичні;
4) всі перераховані.
47. На дільниці дефектування червоною фарбою позначають деталі:
1) придатні;
+2) непридатні;
3) ремонтні;
4) умовно придатні.
48. Види дефектування, які застосовують для виявлення прихованих дефектів під час ремонту машин:
1) спектральний аналіз, мікрометричні вимірювання;
2) органолептичний, мікрометричні вимірювання;
+3) капілярний, ультразвуковий, магніто-порошковий;
4) спектральний аналіз, мікрометричні вимірювання, органолептичний.
49. За наявності допустимого розміру деталі під час поточного ремонту:
+1) деталь може допрацювати до наступного поточного ремонту;
2) деталь може відпрацювати інтервал часу між капітальними ремонтами;
3) деталь ще здатна відпрацювати якийсь період часу;
4) деталь здатна допрацювати до наступного після ремонту технічного обслуговування.
50. Спосіб намагнічування деталей, який використовують під час магніто-порошкової дефектоскопії:
+1) полюсне;
2) перпендикулярне;
3) повздовжнє;
4) поперечне.
51. До об’єктивних методів дефектування відносять:
+1) контроль граничними калібрами, вимірювання мікрометром, вимірювання штангензубоміром;
2) огляд, обмацування;
3) огляд, вимірювання граничними калібрами;
4) обмацування, вимірювання нутроміром.
52. Метод дефектування, який дозволяє виявити внутрішні дефекти деталі:
1) магнітний;
2) люмінесцентний;
+3) ультразвуковий;
4) органо-лептичний.
53. Дефекти, які можна визначати за допомогою ультразвукової дефектоскопії:
1) зовнішні тріщини;
+2) внутрішні пори, внутрішні включення інших металів;
3) залишкові напруги від циклічних навантажень;
4) відхилення форми поверхні деталі.
54. Чим вимірюється овальність і конусність циліндричних внутрішніх поверхонь?
1) штангенциркулем;
+2) індикаторним нутроміром;
3) мікрометром;
4) лінійкою.
55. Чим і як проводять зняття підшипників з вала?
1) ударними інструментами, докладаючи зусилля до внутрішнього кільця підшипника;
+2) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до внутрішнього кільця підшипника;
3) за допомогою знімачів, пристроїв і пресів, докладаючи зусилля до зовнішнього кільця підшипника;
4) зубило та молоток.
56. Синтетичні мийні засоби використовують для очищення деталей, що виготовлені з матеріалів:
1) кольорові сплави;
2) чавун;
3) сталь;
+4) всі перераховані.
57. Пристрій для виміру компресії в двигунах внутрішнього згоряння називається:
+1) компресиметр;
2) денсиметр;
3) динамометр;
4) індикатор.
58. Кращий спосіб видалення накипу з деталей є:
1) водою високого тиску;
+2) термохімічний;
3) зануренням;
4) механічний.
59. Поверхня деталі металорізальних верстатів, що найбільше зношується:
+1) передня напрямна супорта станини;
2) нижня поверхня станини;
3) напрямна, на якій розміщена задня бабка;
4) кулачки патрона.
60. Знімачі використовують для зняття:
1) роликопідшипників;
2) маточини коліс;
3) шарикопідшипників;
+4) всіх вищеперелічених одиниць.
61. Трактори, які направляють на ремонт, очищують від:
+1) бруду і пилу;
2) накипу і нагару;
3) старої фарби;
4) всього переліченого.
62. Кращий спосіб видалення старої фарби є:
1) механічний;
2) вода високого тиску;
3) паром;
+4) комбінований.
63. У розплаві солей краще видаляти:
1) масляні забруднення;
2) асфальтові забруднення;
+3) нагар;
4) всі перелічені.
64. Органічними розчинами краще видаляти забруднення:
+1) бітумні;
2) нагар;
3) накип;
4) всі перелічені.
65. Кислотні розчини доцільно використовувати для очищення деталей:
+1) з чорних сплавів;
2) з кольорових сплавів;
3) пластмасових;
4) гумових.
Блок 3
1. Позначення вказані на поршні:
1) висота;
+2) діаметр і вага (маса);
3) номер циліндра;
4) всі перераховані варіанти.
2. Що не можна розкомплектовувати?
1) шатун і палець;
2) шатун і поршень;
+3) шатун і кришку;
4) всі перераховані варіанти.
3. Під яким кутом розміщують замки компресійних кілець дизельних двигунів?
1) 180о;
2) 160о;
+3) 120о;
4) всі перераховані варіанти.
4. Що підігрівається перед запресуванням пальця у поршень?
1) палець;
+2) поршень;
3) палець і поршень разом;
4) всі перераховані варіанти.
5. З якого матеріалу виготовляється втулка верхньої головки шатуна?
+1) бронза;
2) сталь;
3) латунь;
4) всі перераховані варіанти.
6. За якими параметрами підбираються поршні?
1) по масі;
2) по діаметру;
+3) по масі та діаметру;
4) по якості виготовлення.
7. Сушіння лакофарбового покриття, що здійснюється інфрачервоним промінням, називається:
1) конвекційним;
+2) терморадіаціонним;
3) природним;
4) швидкісним.
8. Спосіб, яким прийнято оцінювати якість зачеплення конічної пари шестерень:
1) вимір бокового зазору в місці зачеплення;
+2) зняття відбитка фарби на зубах пари шестерень;
3) вимір величини зносу зубів шестерень за товщиною;
4) всі перераховані варіанти.
9. До основних видів готових лакофарбових матеріалів належать:
+1) шпатлівка і емаль;
2) пігмент.
3) пластифікатор;
4) каніфоль.
10. Основні вимоги, яких слід дотримуватися під час складання різьбових з’єднань у процесі капітального ремонту двигунів:
+1) послідовність затягування гайок (болтів);
2) коректування;
3) балансування;
4) встановлення положень за мітками.
11. Балансування застосовують для:
1) покращення ергономічних властивостей деталей;
+2) зменшення дисбалансу;
3) відновлення втомної міцності відновлених деталей;
4) встановлення рівня придатності до подальшої експлуатації машин.
12. Деталі, що підлягають динамічному балансуванню:
+1) деталі з великою довжиною і невеликим діаметром;
2) деталі з малою довжиною і великим діаметром;
3) будь-які деталі;
4) всі перераховані варіанти.
13. Температура, до якої слід нагрівати підшипник кочення перед його напресуванням на шийку вала:
1) 200… 300°C;
2) 140… 200°C;
+3) 90… 120°C;
4) не має значення.
14. Балансування колінчастого вала після відновлення проводять:
+1) разом з маховиком та муфтою зчеплення;
2) без маховика та шестерень;
3) разом з маховиком;
4) не проводять.
15. Для перевірки зазору в замку поршневих кілець потрібно:
1) виміряти довжину кільця і довжину отвору циліндру;
2) перевірити пружність поршневих кілець;
+3) вставити поршневе кільце в гільзу;
4) всі перераховані варіанти.
16. Чому висота циліндричної частини тарілки клапана обмежена висотою?
+1) гостра кромка клапана матиме високу температуру та може прогоріти;
2) збільшиться об'єм камери згорання;
3) погана герметичність клапана;
4) зруйнована база під час шліфування.
17. Як підбираються плунжерні пари в комплект на один насос?
1) за замірами зазору між втулкою і плунжером;
2) відповідно до правил взаємозамінності: будь-які плунжерні пари;
+3) за гідрощільністю з однієї групи;
4) за гідрощільністю з двох сусідніх груп.
18. Як проводиться комплектування циліндро-поршневої групи?
+1) за ремонтними розмірами і розмірними групами;
2) за ступенем зносу гільз циліндрів і поршнів;
3) за ремонтними розмірами і масою деталей;
4) всі перераховані варіанти.
19. За якою ознакою підбирають поршневі пальці до поршнів?
1) за результатами вимірювання розмірів;
2) за нанесеними на деталях розмірами;
+3) за кольором нанесеної фарби;
4) за зусиллям запресування пальця через отвір.
20. Динамічним балансуванням врівноважують:
1) сили;
+2) моменти;
3) опір;
4) всі перераховані варіанти.
21. Технологічні процеси, що притаманні тільки ремонтному виробництву:
1) фарбування;
2) складання;
3) обкатування;
+4) розбирання.
22. Шліфувальні круги балансують:
1) вистукуванням;
2) прикріпленням тягарців;
+3) переміщенням тягарців по діаметру кріплення круга;
4) алмазним олівцем.
23. Під час ремонту за масою комплектують:
+1) поршні;
2) компресійні кільця;
3) гільзи;
4) маслоз’ємні кільця.
24. Що підігрівається перед запресуванням пальця у поршень?
1) палець;
+2) поршень;
3) палець і поршень разом;
4) всі перераховані варіанти.
25. Чим перевіряють щільність прилягання клапана до гнізда?
1) щупом;
2) кінцевими мірами;
+3) пневматичним пристроєм;
4) візуально.
26. Розшифрування позначення лакофарбових матеріалів “ЭП”:
1) олійні;
2) акрилові;
+3) епоксидні;
4) пентафталеві.
27. Розшифрування позначення лакофарбових матеріалів “ПФ”:
1) полівінілацетантні;
2) епоксидні;
3) гліфталеві;
+4) пентафталеві.
28. Комплектування – це:
1) підготовча операція до ремонту агрегатів і вузлів;
+2) підготовча операція до складання агрегатів і вузлів;
3) підготовча операція до відновлення агрегатів і вузлів;
4) підготовча операція до випуску агрегатів і вузлів.
29. Основні вимоги, яких слід дотримуватися під час складання різьбових з’єднань у процесі ремонту двигунів:
+1) послідовність затягування гайок (болтів);
2) встановлення положень за мітками;
3) балансування;
4) дорнування.
30. Під час складання відремонтовані колінчасті вали балансують:
1) статично;
+2) динамічно;
3) статично і динамічно;
4) не балансують.
31. Повне припрацювання робочих поверхонь машин проводять:
1) на машинобудівному заводі;
2) у ремонтній майстерні;
+3) в господарстві;
4) не проводять.
32. Емалі є суміші фарбових матеріалів на основі:
1) оліф;
+2) лаків;
3) рідкого скла;
4) водних емульсій.
33. Основним обладнанням дільниці обкатування двигунів внутрішнього згоряння є:
+1) стенди;
2) прилади;
3) шафи;
4) все перелічене.
34. Під час ремонту гільзи циліндрів дизелів комплектують за:
+1) розмірами;
2) масою;
3) розмірами і масою;
4) не комплектують.
35. Статично балансують під час ремонту:
1) вали;
2) шестерні;
+3) маховики;
4) всі перераховані варіанти;
36. За допомогою фарби перевіряють якість складання з'єднань:
1) циліндричних;
+2) конічних;
3) шліцьових;
4) ланцюгових.
Блок 4
1. До методів усунення дефектів і пошкоджень відносять:
1) органолептичний;
2) інструментальний;
+3) установлення додаткової деталі;
4) графоаналітичний.
2. Розточування гільз циліндрів відносять до методу ремонту:
+1) ремонтних розмірів;
2) установлення додаткової деталі;
3) нанесення компенсуючого шару;
4) регулювання положення агрегату.
3. Фігурні вставки-стяжки застосовують у разі:
+1) усунення тріщин у чавунних деталях;
2) герметизації усунених тріщин;
3) відновлення геометрії зруйнованих деталей;
4) усунення пошкоджень розподільчих валів.
4. Тріщини в корпусних деталях усувають за допомогою:
1) пластичного деформування;
+2) установлення додаткових деталей;
3) електролітичним способом;
4) зварюванням тертям.
5. Різь у корпусних чавунних деталях ефективно відновлювати:
1) електродуговим зварюванням;
2) газовим зварюванням;
+3) установленням спіральних вставок;
4) використанням полімерних матеріалів.
6. До чого призводить зміщення коливань електродів за фазою на 180° за двоелектродного вібродугового наплавлення?
+1) збільшення тривалості горіння дуги і продуктивності наплавлення;
2) нестабільності процесу горіння дуги і зменшення продуктивності наплавлення;
3) зменшення тривалості горіння дуги;
4) не впливає на процес.
7. Поверхні деталей, що відновлюють обтисканням:
+1) внутрішні;
2) зовнішні;
3) профільні;
4) всі перераховані варіанти.
8. Поверхні деталей, що відновлюють роздаванням:
+1) зовнішні;
2) внутрішні;
3) профільні;
4) всі перераховані варіанти.
9. За рахунок чого відбувається компенсація довжини деталі під час витягування?
+1) поперечного перерізу;
2) маси деталі;
3) міцності;
4) всі перераховані варіанти.
10. Чим обтискання відрізняється від роздавання?
+1) напрямком докладеної сили та деформації;
2) якістю обробки;
3) вартістю процесу;
4) всі перераховані варіанти.
11. Які припої мають температуру плавлення до 400°С?
+1) м'які;
2) тверді;
3) комбіновані;
4) всі перераховані варіанти.
12. Яка температура плавлення твердих припоїв?
+1) більше 550°С;
2) менше 400°С;
3) 250°С;
4) не встановлюється.
13. Температура плавлення припою відносно температури плавлення металу деталі повинна бути:
+1) нижчою;
2) вищою;
3) одноковою;
4) довільною.
14. Групи, на які ділять припої залежно від їх призначення та умов роботи:
+1) м’які та тверді;
2) керамічні та плавлені;
3) міцні та пластичні;
4) всі перераховані варіанти.
15. Засоби, якими переважно забезпечують розплавлення м’яких припоїв:
+1) паяльниками;
2) муфельними печами;
3) газовими пальниками;
4) всі перераховані варіанти.
16. Вплив термомеханічної обробки поверхонь деталей на стійкість проти зношування:
1) виключає зношування;
2) зменшує;
3) не впливає;
+4) підвищує.
17. Електромеханічна обробка являє собою різновид:
+1) високотемпературної механічної обробки;
2) низькотемпературної механічної обробки;
3) наплавлення;
4) всі перераховані варіанти.
18. Основна причина тепловиділення в контакті (інструмент – деталь) під час електромеханічної обробки:
+1) підвищений опір через нещільність стикання контактуючих поверхонь;
2) вихрові токи в об’ємі деталі;
3) додатковий підігрів під час плавлення нанесеної екзотермічної суміші;
4) всі перераховані варіанти.
19. До яких процесів обробки відноситься електроерозійний спосіб?
+1) електрофізичних процесів;
2) електромеханічних процесів;
3) газотермічних процесів;
4) всі перераховані варіанти.
20. Якому впливу піддається деталь під час анодно-механічної обробки?
+1) комбінованому електрохімічному, електротермічному і механічному;
2) електрохімічному;
3) комбінованому електрохімічному і електротермічному;
4) всі перераховані варіанти.
21. Параметр, який гарантує перекриття попереднього валика наступним під час наплавлення:
1) виліт електроду;
+2) крок наплавлення;
3) товщина наплавлення;
4) всі перераховані варіанти.
22. Параметри наплавлення, від яких залежить форма валика:
1) кінематичні;
2) електричні;
+3) електричні і кінематичні;
4) статичні.
23. Для чого виконують зміщення електрода із зеніту під час наплавлення тіл обертання?
+1) щоб уникнути стікання розплавленого металу з поверхні деталі;
2) щоб уникнути небажаної товщини наплавленого шару;
3) для запобігання перевитратам електроенергії;
4) всі перераховані варіанти.
24. Для чого матеріал дроту для наплавлення містить кремній і марганець?
1) для покращення фізико-механічних властивостей наплавленого шару;
2) компенсування елементів, вигорання яких відбулося в процесі наплавлення;
+3) розкислювання наплавленого металу і видалення окислів із зварювальної ванни;
4) всі перераховані варіанти.
25. Скільки періодів у кожному циклі вібродугового наплавлення?
1) один;
+2) три;
3) чотири;
4) шість.
26. На які види розподіляють флюси?
1) керамічні та неплавлені;
+2) плавлені та керамічні;
3) тільки плавлені;
4) технічні.
27. Як підготовлюють поверхні деталей з алюмінію та його сплавів перед їх зварюванням?
+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки окису алюмінію;
2) видаленням іржі та промиванням водою;
3) вапнуванням;
4) всі перераховані варіанти.
28. Середовище, що використовують як захисне під час зварювальних робіт у разі ремонту кузовів і кабін:
+1) вуглекислий газ CO2;
2) пропан;
3) флюси;
4) всі перераховані варіанти.
29. До чого призводить завищене значення величини зварювального струму?
+1) до перегріву деталі та розбризкування металу;
2) зменшення витрат електроенергії;
3) до зниження швидкості наплавлення;
4) всі перераховані варіанти.
30. Для чого проводять попереднє нагрівання деталі під час нанесення покриттів газополуменевим способом?
1) підвищення температури полум'я на 300…400°С;
+2) видалення вологи і підвищення міцності зчеплення покриття;
3) підвищення швидкості потоку газової суміші;
4) всі перераховані варіанти.
31. На якій полярності треба виконувати ручне дугове зварювання на постійному струмі деталей малої товщини?
1) прямій;
+2) зворотній;
3) не має значення;
4) залежить від матеріалу.
32. Які функції виконує стабілізуюча (тонка) обмазка електродів для ручного зварювання?
1) захищає розплавлений метал від кисню та азоту повітря;
2) легує наплавлений метал, надаючи йому певних властивостей;
+3) підтримує стійке горіння електричної дуги;
4) всі перераховані варіанти.
33. Чим обумовлено формування якості наплавленого металу?
1) складом компонентів дроту, що наплавляється;
2) складом компонентів флюсу;
+3) сумісною дією компонентів наплавного дроту та флюсу;
4) всі перераховані варіанти.
34. Наплавлення, яким не рекомендується користуватися, відновлюючи деталі, які працюють в умовах знакозмінних навантажень:
+1) вібродуговим наплавленням;
2) під шаром флюсу;
3) в середовищі захисних газів;
4) всі перераховані варіанти.
35. Присадний матеріал, який використовують для індукційногои наплавлення:
1) дріт, що наплавляється;
+2) суміш металевих порошків;
3) металеву стрічку;
4) всі перераховані варіанти.
36. Вид зварювання або наплавлення, що характеризується екологічною чистотою процесу:
1) наплавлення під шаром флюсу;
2) зварювання в середовищі інертного газу (наприклад аргону);
+3) електроконтактне зварювання;
4) всі перераховані варіанти.
37. Паянням називається процес нероз’ємного з'єднання деталей або зламаних частин деталі шляхом:
1) встановлення міжатомних зв'язків та утворення загальної (колективної) електродної системи;
+2) введення у зазор між ними розплавленого проміжного металу або сплаву, після охолодження якого утворюється міцний зв'язок;
3) встановлення додаткової нагрітої деталі, яка після охолодження утворює міцне з'єднання;
4) всі перераховані варіанти.
38. За якого вмісту вуглецю сталь легше сприймає процеси зварювання і наплавлення?
+1) до 0, 4 %;
2) від 0, 4 % до 1, 2 %;
3) від 1, 2 % до 1, 9 %;
4) не має значення.
39. Спосіб ремонту трибосистеми “шийка колінчастого вала – вкладиш”, що найбільш раціональний для використовування на ремонтних підприємствах:
+1) шліфування шийок колінчастого вала під ремонтний розмір і встановлення вкладишів ремонтного розміру;
2) наплавлення шийок колінчастого вала з подальшим механічним обробленням і встановленням вкладишів номінального розміру;
3) наплавлення шийок колінчастого вала з подальшим механічним обробленням і встановленням вкладишів ремонтного розміру;
4) жоден з перерахованих варіантів.
40. Для наплавлення деталей якого діаметра рекомендується застосовувати вібродуговий метод під час відновлення?
1) від 50 мм;
2) від 30 мм;
+3) від 15 мм;
4) всі перераховані варіанти.
41. Наплавлення під флюсом рекомендується застосовувати для відновлення деталей з діаметром:
1) 10…20 мм;
2) 30 …40 мм;
+3) понад 50 мм;
4) всі перераховані варіанти.
42. Яким способом найбільш раціонально провести на ремонтному підприємстві заключну обробку бронзової втулки у верхній головці шатуна для сполучення з поршневим пальцем?
+1) дорнуванням запресованої у головку втулки;
2) розгортанням втулки;
3) притиранням втулки до пальця;
4) всі перераховані варіанти.
43. Яку величину наплавленого шару (на сторону) можна отримати наплавленням в середовищі вуглекислого газу за 1 прохід?
1) більше 10 мм;
2) до 10 мм;
3) 5 мм;
+4) до 2 мм.
44. Для зварювання вуглецевих сталей у середовищі вуглекислого газу зварювальний дріт повинен містити:
1) кисень і водень;
2) хром і нікель;
+3) марганець і кремній;
4) кремній і сірку.
45. Сталі, що обмежено зварюють, під час зварювання утворюють:
+1) тріщини;
2) нормальні зв’язки;
3) зони підвищеної твердості;
4) карбідно-ледебуритну структуру.
46. Деталі із чавуну перед наплавленням:
1) знежирюють;
2) проводять декапіювання;
+3) нагрівають до 600…650 °С;
4) охолоджують до – 10 °С.
47. Для підвищення електропровідності шихти порошкових дротів до них додають:
1) декстрин;
2) мармурову крихту;
3) феромарганець;
+4) залізний порошок.
48. Пряму полярність у процесі наплавлення застосовують для:
1) максимального нагріву електрода і зварювальної ванни;
2) створення необхідного вентилювання зони наплавлення;
+3) розширення зони термічного впливу на деталь;
4) максимального введення в зварювальну ванну легуючих елементів.
49. Наплавлення порошковими дротами застосовують для:
1) максимального нагріву деталі;
2) створення необхідних умов захисту зварювальної ванни;
3) розширення зони термічного впливу на деталь;
+4) введення в зварювальну ванну легуючих елементів.
50. До комбінованих способів усунення тріщин у чавунних корпусних деталях відносять:
1) наплавлення за допомогою лазера;
2) електродугову металізацію;
+3) герметизацію із застосуванням полімерних матеріалів після наплавлення;
4) детонаційне напилювання.
51. Основні критерії вибору способу усунення дефектів деталей:
1) організаційний, конструкторський;
2) дефіцит деталі, металоємність способу, трудомісткість;
+3) технологічний, довговічності і техніко-економічний;
4) організаційний, технічний, дефіцит деталі.
52. Відновлення повноти контакту спряжених поверхонь проводиться:
1) регулюванням, відновленням пошкоджених нерозбірних з’єднань (зварних, заклепкових) та затягуванням розбірних (різьбових) з’єднань;
+2) слюсарно-механічною обробкою зжолоблених і нерівномірно зношених поверхонь;
3) пластичним деформуванням;
4) заміною деформованих поверхонь.
53. Параметр, що гарантує перекриття попереднього валика наступним під час наплавлення:
1) виліт електрода;
+2) крок наплавлення;
3) ширина наплавлення;
4) товщина електрода.
54. Для чого застосовують точкове і шовне зварювання?
+1) зварювання листового матеріалу малих товщин;
2) зварювання деталей зі значним зносом;
3) зварювання деталей великих товщин;
4) зварювання деталей з невеликим зносом.
55. Як підготовляють поверхні деталей з алюмінію та його сплавів перед їх зварюванням?
+1) знежиренням металу та видаленням з його поверхні плівки оксиду алюмінію;
2) видаленням іржі та промиванням водою;
3) вапнуванням;
4) змащуванням мастилом.
56. Під час відновлення деталей методом електроконтактного напікання використовують:
1) металеву стружку;
+2) металевий порошок;
3) інертний газ;
4) металевий дріт.
57. Які використовують способи стопоріння різьбових з’єднань?
1) контргайкою;
2) пружинною шайбою, замковою шайбою;
3) шплінтування дротом;
+4) всі перераховані варіанти.
58. Способи зварювання чавунних деталей, які використовують у ремонтному виробництві:
1) зі встановленням штифтів;
2) зі встановленням скоб;
3) зі встановленням різьбових штифтів;
+4) всі перераховані варіанти.
59. Що використовують як захисне середовище для зварювання під час ремонту кузовів автомобілів?
1) аргон;
2) флюси;
+3) вуглекислий газ;
4) пропан.
60. Спосіб ремонту, що відносять до методу ремонту встановленням додаткових елементів:
+1) ремонт тріщин встановленням фігурних вставок;
2) ремонт тріщин зварюванням способом відпалювальних валиків;
3) ремонт тріщин накладанням епоксидної композиції;
4) ремонт тріщин нанесенням анаеробних герметиків.
61. Газове полум’я за співвідношенням газів розподіляється на:
1) захисне та інертне;
2) високотемпературне та природне;
+3) нейтральне, окисне й відновлювальне;
4) всі перераховані варіанти.
62. Які існують за класифікацією способи газового зварювання?
1) поперечний, повздовжній;
+2) лівий, правий;
3) вертикальний;
4) горизонтально-поперечний.
63. Після наплавлення колінчасті вали відновлюють під розмір:
+1) номінальний;
2) ремонтний;
3) вільний;
4) не відновлюють.
64. За зворотної полярності зварюють деталі:
+1) тонкі;
2) тонку до товстої;
3) товсту до тонкої;
4) товсті.
65. Під час ремонту наплавляють у середовищі аргону деталі:
1) сталеві;
+2) алюмінієві;
3) чавунні;
4) латунні.
Блок 5
1. В яких межах знаходиться температура плазмового струменя?
1) 10…14 тис. градусів;
2) 5…9 тис. градусів;
+3) 15…18 тис. градусів;
4) всі перераховані варіанти.
2. Від чого залежить якість зчеплення нанесеного шару матеріалу з поверхнею деталі під час плазмово-дугового наплавлення?
+1) якості підготовки поверхні під наплавлення і робочих режимів процесу;
2) температури плазмоутворюючого газу;
3) складу суміші плазмоутворюючого газу;
4) всі перераховані варіанти.
3. На які групи діляться полімерні матеріали?
1) термопластичні;
+2) термопластичні та реактопластичні;
3) термореактивні;
4) всі перераховані варіанти.
4. Склад компонентів епоксидної композиції для ремонту тріщин:
1) епоксидна смола, пластифікатор;
2) епоксидна смола, затверджувач;
+3) епоксидна смола, пластифікатор, наповнювач, затверджувач;
4) пластифікатор та затверджувач.
5. Які параметри сприяють якісному склеюванню деталей під час застосування синтетичних клеїв?
1) температура, тиск;
2) тиск, час витримки;
+3) тиск, температура, час витримки;
4) час витримки.
6. В якому середовищі відбувається процес нанесення матеріалів під час електроіскрового нарощування?
1) в середовищі рідини (гас);
2) у спеціально створеній атмосфері;
+3) у повітрі;
4) всі перераховані варіанти.
7. Що являє собою процес електроіскрового нарощування поверхні деталі?
+1) сукупність короткочасних дугових розрядів між анодом і катодом;
2) процес горіння дуги між анодом і катодом;
3) високотемпературний частково або повністю іонізований газ;
4) всі перераховані варіанти.
8. За рахунок чого під час електроіскрової обробки відбувається гартування деталі?
1) ширини зони обробки;
2) додаткового охолодження деталі рідким азотом;
+3) відведення тепла до глибини деталі;
4) додаткового охолодження деталі проточною водою.
9. Під час залізнення на поверхні відновлюваної деталі осаджується:
1) залізо з вуглецем;
+2) залізо;
3) оксид заліза;
4) всі перераховані варіанти.
10. Залізнення проводиться в розчинах:
+1) кислот;
2) солей;
3) лугів;
4) всі перераховані варіанти.
11. Декапіювання необхідне для:
1) знежирення поверхні деталі;
2) зняття нальоту іржі;
+3) видалення тонких оксидних плівок;
4) всі перераховані варіанти.
12. Електроліти для хромування виготовляють на основі:
1) соляної кислоти;
+2) сірчаної кислоти;
3) ортофосфорної кислоти;
4) всі перераховані варіанти.
13. Які гази для плазмоутворення найбільш доцільно використовувати під час різання?
1) тільки інертні гази;
2) будь-які одноатомні гази;
+3) двоатомні гази;
4) всі перераховані варіанти.
14. Що таке плазма?
1) продукт окиснення газу, який супроводжується виділенням значної кількості тепла;
2) різновид електричної дуги;
+3) високотемпературний, частково або повністю іонізований газ;
4) електрод.
15. Які функції виконує система охолодження плазмової установки?
1) охолодження шару, який наплавляється;
+2) охолодження електрода і сопла плазмотрона;
3) охолодження пристрою для запалення електричної дуги;
4) всі перераховані варіанти.
16. У чому основні переваги плазмового наплавлення?
1) можливість наплавлення внутрішніх циліндричних поверхонь;
+2) можливість наплавлення тугоплавких матеріалів без перегріву деталі;
3) можливість наплавлення деталей, що виготовлені із алюмінію;
4) всі перераховані варіанти.
17. Які з наведених матеріалів використовують під час плазмового наплавлення?
1) матеріали на основі Cu;
2) матеріали на основі Al;
+3) леговані матеріали на основі Fe;
4) всі перераховані варіанти.
18. На що впливає відстань від струмопровідного дроту до поверхні деталі, яка відновлюється плазмовим методом?
+1) на ефективну теплову потужність джерела нагріву;
2) на вибір діаметра електродного дроту;
3) товщину шару, який наплавляється;
4) всі перераховані варіанти.
19. Яким пристроєм вимірюються витрати газу для плазмоутворення?
1) манометром;
2) гіроскопом;
+3) ротаметром;
4) всі перераховані варіанти.
20. Як зменшення швидкості плазмового наплавлення впливає на температурний режим процесу?
+1) нагрівання деталі збільшується;
2) нагрівання деталі зменшується;
3) швидкість наплавлення не впливає на нагрів поверхні деталі;
4) всі перераховані варіанти.
21. Суть газополуменевого напилювання та наплавлення зношених деталей полягає у:
+1) утворенні спрямованого потоку дисперсних частинок матеріалу, що забезпечує їх перенесення на поверхню деталі;
2) у зміцненні поверхні деталі інертними газами;
3) у високотермічному напіканні порошкових матеріалів на поверхню;
4) всі перераховані варіанти.
22. До переваг газополуменевого напилення і наплавлення можна віднести:
1) високу продуктивність та високий коефіцієнт використання матеріалу;
+2) високу міцність зчеплення покриття з основою;
3) можливість нанесення покриття без попередньої обробки деталі;
4) всі перераховані варіанти.
23. Які горючі гази використовуються під час газополуменевого напилювання і наплавлення?
+1) ацетилен, пропан, воднево-киснева суміш;
2) аргон, вуглекислий газ;
3) метан, кисень, фреон;
4) всі перераховані варіанти.
24. Які пальники, використовуються під час газополуменевого напилювання і наплавлення?
1) пальники з подачею порошку в ручну;
+2) пальники з подачею порошку з горючим газом;
3) пальники з комбінованою подачею порошку;
4) всі перераховані варіанти.
25. Що є носієм електричних зарядів в електролітах?
+1) іони;
2) електрони;
3) протони;
4) всі перераховані варіанти.
26. З якою метою одержують пористі електролітичні покриття?
1) для зменшення внутрішніх напружень;
2) для одержання привабливого зовнішнього вигляду;
+3) для підвищення зносостійкості;
4) всі перераховані варіанти.
27. Які полімерні матеріали використовують для зашпаровування тріщин у корпусних деталях?
1) поліамідні смоли;
+2) епоксидні смоли;
3) синтетичні клеї;
4) всі перераховані варіанти.
28. Яким способом нанесення полімерів вирівнюють нерівності деталей, облицювання тракторів та автомобілів?
+1) газополумневим;
2) у псевдостиснутому шарі;
3) клеєзварювальним;
4) всі перераховані варіанти.
29. Після нанесення на поверхню деталі, які полімерні матеріали добре працюють в умовах тертя ковзанням?
1) епоксидні смоли;
+2) поліамідні смоли;
3) анаеробні герметики;
4) всі перераховані варіанти.
30. Яку термічну обробку необхідно виконати після холодного випрямляння?
1) нормалізацію;
+2) відпуск;
3) відпал;
4) всі перераховані варіанти.
31. Місцеве залізнення доцільно під час відновлення:
1) деталей оперення;
2) деталей типу “вал”;
+3) посадочного місця під підшипник;
4) всі перераховані варіанти.
32. Що розуміють під катодною густиною струму під час електролітичного нарощування?
1) відношення площі поверхні катода до площі поверхні анода;
+2) відношення сили струму до площі поверхні катода;
3) відношення напруги до опору;
4) всі перераховані варіанти.
33. Осадження застосовують для:
+1) збільшення зовнішнього діаметра деталей, які відновлюються;
2) збільшення висоти деталей, які відновлюються;
3) збільшення величини внутрішнього діаметра;
4) збільшення твердості внутрішніх поверхонь деталей.
34. Роздавання використовують для:
1) зменшення внутрішнього діаметра деталі;
2) зменшення зовнішнього діаметра деталі;
+3) збільшення зовнішнього діаметра деталі;
4) збільшення висоти деталі.
35. Правку застосовують для:
1) збільшення кривизни деформованих деталей;
2) збільшення висоти відновлених деталей;
+3) зменшення величини деформації деталі;
4) збільшення твердості зовнішніх поверхонь.
36. Висадку реалізовують за необхідності:
1) зменшення внутрішнього діаметра деталі;
2) збільшення висоти деталі;
3) локальної зміни геометричних параметрів;
+4) збільшення внутрішнього і зовнішнього діаметрів деталей.
37. Гідротермічне роздавання використовують під час відновлення:
1) шестерень;
2) дисків муфт зчеплення;
+3) поршневих пальців;
4) колінчастих валів.
38. Обтискання застосовують для:
1) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок збільшення зовнішніх;
+2) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення зовнішніх;
3) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок збільшення висоти;
4) зменшення внутрішніх розмірів деталей за рахунок зменшення висоти.
39. Робочі органи ґрунтообробних машин відновлюють:
1) витяжкою;
2) осадкою;
+3) відтяжкою;
4) накаткою.
40. Правку виконують:
1) електронатиранням;
2) анодномеханічною обробкою;
3) наклепом;
+4) деформуванням у холодному стані.
41. Яку механічну обробку проводять після залізнення?
1) точіння;
2) фрезерування;
+3) шліфування;
4) дорнування.
42. Під час газотермічного напилювання застосовують матеріали:
1) порошкові дроти з низьким легуванням шихти;
+2) металеві порошки, що самофлюсуються;
3) керамічні порошки;
4) термореагуючі порошки.
43. Анодно-механічну обробку застосовують для:
1) відливання заготовок;
+2) шліфування поверхонь з високою твердістю – HRC 50 і більше;
3) виготовлення профільних отворів;
4) видалення зламаного інструменту із заготовок.
44. Електроерозійну обробку застосовують для:
1) збільшення втомлюваної міцності;
2) збільшення мастильних властивостей поверхонь;
+3) прошивання отворів складної конфігурації в деталях з твердістю > HRC 45;
4) гартування деталей.
45. Електромеханічну обробку застосовують для:
1) зменшення внутрішніх напруг;
2) збільшення мастильних властивостей поверхонь;
3) прошивання отворів складної конфігурації в деталях з твердістю HRC 45;
+4) для зміцнення та відновлення розмірно-точнісних характеристик деталей.
46. В якій рідині виконується хімічне знежирення деталей перед нанесенням гальванічних покрить?
1) у водних розчинах сірчаної або соляної кислоти;
2) в уайт-спіритi;
+3) розчинах лугів;
4) в ацетоні.
47. З якого матеріалу виготовляють анод під час залізнення?
+1) маловуглецевої сталі;
2) чавуну;
3) сплаву свинцю із сурмою;
4) мідно-нікелевого сплаву.
48. З якого матеріалу виготовляють анод під час хромування?
1) маловуглецевої сталі;
2) чавуну;
+3) сплаву свинцю із сурмою;
4) мідно-нікелевого сплаву.
49. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час залiзнення?
1) з розчину електроліту;
2) з катоду;
3) з маловуглецевої сталi підключеної на катоді;
+4) з маловуглецевої сталi підключеної на аноді.
50. Звідки йде нарощування зношеної деталі під час хромування?
+1) з розчину електроліту;
2) з аноду;
3) з маловуглецевої сталi підключеної на катоді;
4) з маловуглецевої сталi підключеної на аноді.
51. Які поверхні деталей доцільно відновлювати металізацією?
1) зовнішні циліндричні поверхні, що працюють в умовах посадок із натягом;
+2) зовнішні циліндричні поверхні, що працюють в умовах тертя ковзання;
3) шліцьові і зубчаті поверхні, що працюють в умовах тертя ковзання;
4) зовнішні різьбові поверхні.
52. Найбільш простий спосіб відновлення забитої різьби на валу:
1) електродугове наплавлення;
2) нарізання ремонтної різьби;
+3) калібрування;
4) електроконтактне приварювання дроту.
53. Щоб уникнути появи мікротріщин під час шліфування шийок колінчастого вала застосовують:
+1) водний розчин поверхнево активних речовин, масляні емульсії;
2) суміш керосину з дизельною оливою;
3) дистильовану воду;
4) всі перераховані варіанти.
54. Якими методами відновлюються плунжерні пари?
+1) гальванічні покриття;
2) газополуменеве напилювання;
3) наплавлення у середовищі захисних газів;
4) всі перераховані варіанти.
55. Довжина ходу хонінгувальної головки, яка має бути встановлена на верстаті:
1) дорівнює довжині оброблюваної гільзи циліндрів;
2) такою, щоб бруски не виходили за край оброблюваної гільзи циліндрів;
+3) такою, щоб хонінгувальні бруски входили знизу та зверху за край гільзи циліндрів на 1/3 своєї довжини;
4) довільна.
56. Які поверхні потрібно вибрати як базові під час шліфування корінних шийок колінчастих валів?
1) поверхню корінних шийок;
+2) центрові отвори вала;
3) поверхні шатунних шийок;
4) поверхню шийок під розподільну шестерню та фланця під маховик.
57. Яка суміш повинна подаватися в зону обробки під час хонінгування циліндрів?
1) гас;
2) дизельне пальне;
3) моторна олива;
+4) суміш гасу (85%) i оливи (15%).
58. Яка охолоджувальна рідина повинна використовуватися під час шлiфування колінчастих валів?
1) гас;
2) дизельне пальне;
+3) 2 … 3 % розчин кальцинованої соди;
4) суміш гасу з оливою.
59. Раціональний спосіб відновлення затуплених дисків бурякозбиральних комбайнів:
1) газовим наплавленням і проточуванням;
2) притиранням абразивною пастою;
+3) заміною зношених частин деталей;
4) металізацією з наступним проточуванням.
60. Раціональні способи ремонту тріщин у тонколистовій обшивці комбайнів:
+1) газове зварювання;
2) ручне електродугове зварювання;
3) електроконтактне зварювання;
4) електродугове зварювання в середовищі аргону.
61. Якими методами підвищують міцність поверхневого шару шийок колінчастого вала?
+1) алмазне вигладжування, обкатування кульками, вібронакатування, лазерне зміцнення;
2) полірування;
3) гартування поверхонь на установці СВЧ;
4) всі перераховані варіанти.
62. Як впливає низька якість притирання клапанів з гніздами на працездатність двигуна?
+1) зниження потужності, підвищення витрати палива;
2) підвищення потужності, зниження витрати палива;
3) не впливає;
4) підвищує якість збиральних робіт.
63. Які поверхні є базовими під час проточування центрових отворів колінчастих валів?
1) шийки під шестерню та зовнішній діаметр фланця;
+2) корінні шийки;
3) шатунні шийки;
4) всі перераховані варіанти.
64. Як впливає термомеханічна обробка поверхонь деталей на їх втомну міцність?
+1) підвищує;
2) зменшує;
3) не впливає;
4) не підвищує.
65. Марки клеїв, що застосовують для приклеювання фрикційних накладок муфт зчеплення, гальм та ін. деталей:
1) ВС-10Т;
2) ВС-350;
3) БФ-52Т;
+4) всі перераховані варіанти;
66. Різь у корпусних чавунних деталях ефективно відновлювати:
1) електродуговим зварюванням;
2) газовим зварюванням;
+3) установленням спіральних вставок;
4) використанням полімерних матеріалів.
67. Які інструменти та прийоми застосовують для викручування зламаних шпильок і болтів?
1) бор;
2) екстрактор;
3) приварювання гайки, приварювання дроту;
+4) всі перераховані варіанти.
68. Під час ремонту припилювання застосовують для обробки:
1) валів;
2) отворів;
+3) поршневих кілець;
4) поршневих пальців.
69. Для підгонки поверхонь деталей під час ремонту застосовують методи:
1) припилювання;
2) шабрування;
3) притирання;
+4) всі перераховані варіанти.
70. Методом притирання обробляють поверхні клапана:
1) циліндричні;
+2) конічні;
3) торцеві;
4) канавки.
71. Матове, блискуче або молочне хромування забезпечують регулюванням:
1) щільності струму;
2) температури;
3) щільності електроліту;
+4) всі перераховані варіанти.
72. Методом роздачі відновлюють:
1) циліндри;
2) вкладиші;
3) штифти;
+4) поршневі пальці
73. Під час ремонту покривають деталі цинком для підвищення:
1) зносостійкості;
+2) корозійної стійкості;
3) контактної міцності;
4) пластичності.
74. За допомогою різьбових вкруток відновлюють:
+1) різьбу в блоках;
2) різьбу в гайках;
3) різьбу болтів;
4) різьбу шпильок.
75. Методом хонінгування обробляють:
1) вали;
+2) отвори;
3) стрижні;
4) диски.
Блок 6
1. Види документів, що повинні входити в одиничний технологічний процес розбирання:
1) відомість витрат матеріалів;
+2) маршрутна карта;
3) карта комплектування;
4) карта технологічного процесу дефектування.
2. Види документів, що не входять в одиничний технологічний процес відновлення деталі:
1) відомість технологічних документів;
2) маршрутна карта;
3) операційна карта;
+4) відомість обладнання.
3. Які з перерахованих нормативно-технічних документів не належать до ремонтної документації?
1) ремонтний кресленик;
2) маршрутна карта;
+3) робоче креслення деталі;
4) технічні вимоги на капітальний ремонт.
4. В якому документі технологічного процесу описується технологічна операція з вказуванням переходів та даних про засоби оснащення?
1) маршрутна карта;
2) карта ескізів;
+3) операційна карта;
4) технологічна інструкція.
5. В якому документі технологічного процесу наводиться повний скорочений опис технологічного процесу?
+1) маршрутна карта;
2) карта ескізів;
3) відомість технологічних документів;
4) технологічна інструкція.
6. Що є початком для схеми складання?
1) цей виріб (складальна одиниця);
+2) базова деталь;
3) перелік обладнання, що використовується для складання;
4) вказівка керівництва.
7. Як умовно позначається складальна одиниця на схемі розбирання вузла?
1) колом;
2) прямокутником;
+3) прямокутником, виконаним двома паралельними лініями;
4) трикутником.
8. З якого боку лінії за ходом розбирання розміщуються прямокутники, що зображають окремі деталі?
+1) з правого;
2) з лівого;
3) на лінії;
4) довільно.
9. На ремонтному кресленику лініями вдвічі товщими основних позначають поверхні:
1) робочі;
2) неробочі;
+3) що відновлюються;
4) придатні.
10. Документ, у якому наводяться технічні умови на ремонт деталі:
1) маршрутна карта;
2) операційна карта;
3) карта ескізів;
+4) ремонтне креслення.
11. Для розробки ремонтного креслення потрібна наступна вихідна інформація:
1) фото деталі;
2) норми витрат матеріалів;
3) режими обробки поверхонь при виготовленні;
+4) технічні умови на відновлену деталь.
12. Вихідні дані для розрахунку технологічних параметрів режиму наплавлення:
1) крок наплавлення, швидкість наплавлення;
2) зовнішня і динамічна характеристики джерела живлення;
+3) номінальний діаметр деталі, діаметр електродного дроту, величина зносу деталі;
4) всі перераховані варіанти.
13. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену символом “М”, записують:
+1) матеріал;
2) режими відновлення;
3) оснащення та інструмент;
4) зміст переходу.
14. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену символом “О”, записують:
1) матеріал;
2) режими відновлення;
3) оснащення та інструмент;
+4) зміст переходу.
15. У ремонтній технологічній документації в лінійку, позначену символом “Т”, записують:
1) матеріал;
2) режими відновлення;
+3) оснащення та інструмент;
4) зміст переходу.
|
|