Силикатные каменные материалы и изделия.

Наиболее распространенными материалами и изделиями на основе извести являются известково-песчаный, или силикатный, кирпич, известково-шлаковый и известково-зольный кирпич и различные изделия из сили­катного бетона.

Для ускорения твердения и повышения прочности силикатные каменные материалы и изделия в процессе производства подвергают влажностно-тепловой обработке в автоклавах.

Силикатный кирпич получают из смеси воздушной извести (5—8%) и кварцевого песка (92—95%), в которую вводят примерно 7% воды. Технологический процесс производства силикатного кирпича состоит из этапов приготовления сырьевой массы, формования (прессования) кирпича и запаривания в автоклавах. Различают силосный и барабанный способы производства кирпича, характеризующиеся особенностями при­готовления силикатной массы. По силосному методу тонкомолотую известь тщательно перемешивают с пес­ком в лопастной мешалке при небольшом увлажнении, а затем подают в силосы для гашения извести. Полу­ченную силикатную массу подвергают повторному пере­мешиванию в лопастных мешалках, формованию и прес­сованию под давлением 15—20 МПа. Автоклавная •обработка кирпича, поступающего на вагонетках, про­изводится насыщенным паром под давлением 0, 8—1, 2 МПа. В соответствии с барабанным методом переме­шанная силикатная масса гасится не в силосах, а во вращающемся барабане паром под давлением 0, 3— 0, 4 МПа. Продолжительность процесса гашения сили­катной массы в барабане 40—50 мин, это примерно в 10—15 раз ниже, чем в силосах, и является существен­ным достоинством барабанного метода.

Известково-песчаный кирпич выпускается такой же -формы и размеров, что и обыкновенный (250Х12ПХ Х65 мм); может быть сплошным и пустотелым. Промышленность поставляет также модульный (крупноразмерный) пустотелый силикатный кирпич размером 250Х

Х120Х88 мм.

По показателям прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяется на марки: М75, М100, М125, М150, М200 и М250, а по морозостойкости не должен быть ниже Мрз15. Объемная масса и теплопроводность силикатного кирпича выше, а водонепроницаемость, морозостойкость и теплостойкость ниже керамического, что ограничивает применение силикатного кирпича в строительстве. Однако себестоимость производства силикатного кирпича на 25—35% ниже, чем обыкновенного. На его производство расходуется в 2 раза меньше топ­лива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2, 5 раза мень­ше трудовых затрат.

Силикатный кирпич применяется для кладки стен производственных и гражданских зданий, столбов, опор и др., но не может быть использован для кладки подземных частей зданий, стен -бань и прачечных, печей, дымо­ходов и т. д.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи являются разновидностями силикатного кирпича и отличаются тем, что в них в качестве заполнителя исполь­зуются доменные шлаки и каменно-угольная зола, явля­ющиеся дешевыми сырьевыми материалами. Сырьевая смесь известково-шлакового кирпича состоит из 3—12% извести и 88—97% шлака, а известково-зольного кирпи­ча— из 20—25% извести и 75—80% золы. Технологи­ческий процесс производства этих видов кирпича ана­логичен процессу производства известково-песчаного кирпича. Шлаковый и зольный кирпичи выпускаются размерами 250X120X140 мм и больше, плотностью 1400—1600 кг/м3, марок М25, М50 и М75, морозостой­костью не ниже Мрз15 и применяются для кладки стен различных зданий высотой не более трех этажей. Себе­стоимость производства шлакового и зольного кирпичей ниже, чем силикатного.

Изделия из силикатного бетона наряду с обычными цементными бетонами применяются в качестве стеновых блоков для наружных и внутренних стен зданий, панелей перекрытий и несущих перегородок, облицовочных плит, балок, лестничных перегородок и др.

Технологический процесс производства изделий состоит из этапов приготовления сырьевой смеси и силикатобетонной массы, формования и твердения изделий в автоклавах.

Силикатный бетон представляет собой высокопрочный искусственный камень, получаемый из смеси квар­цевого песка (70—80%), молотого песка (8—15%) и молотой негашенной извести (6—10%). По объемной массе силикатные бетоны подразделяются на тяжелые (более 1800 кг/м3) и легкие (менее 1800 кг/м3). В ка­честве заполнителей в тяжелых 'бетонах используются песок, щебень или песчано-гравийная смесь. Легкие бе­тоны обладают малой плотностью и низкой теплопро­водностью и могут быть крупнозернистые (беспесчаные), получаемые из бетонных смесей с крупными заполнителями; поризованные, с добавкой минеральной пены, и ячеистые (пено- и газосиликатные бетоны). В качестве заполнителей в легких и ячеистых бетонах используется керамзит, аглопорит, шлак, зола и пузырьки воздуха, образуемые в результате введения в смесь пено- и газообразователей. При производстве пеносиликатных ячеистых изделий в состав бетонных сме­сей вводят клееканифольне (водный раствор смеси костного клея, канифоли и едкого натра), смолосапониновые (водный раствор растительного мыльного кор­ня) и другие пенообразователи, а при производстве га­зосиликатных изделий — алюминиевую пудру.

По назначению легкие силикатные бетоны подразделяются на конструктивные с объемной массой более 1400 кг/м3, конструктивно-теплоизоляционные с объемной массой от 500 до 1400 кг/м3 и теплоизоляци­онные с объемной массой до 500 кг/м3. По показателям прочности и на сжатие силикатные бетоны вы­пускаются марок: М25, М50, М75, М100 и М150—низко­прочные бетоны; М200, МЗОО, М400, и М500—бетоны средней прочности и М600, М700, М800 и более — высо­копрочные бетоны, а по морозостойкости — Мрз15, Мрз25 и Мрз50.

Силикатные бетоны могут быть армированы обыч­ной или предварительно напряженной арматурой. Одна­ко при работе в условиях повышенной влажности арма­тура изделий из силикатного бетона должна быть защищена от коррозии специальными обмазками. При­менение изделий из силикатного бетона позволяет экономить портландцемент, способствует индустриализации строительства и является одним из основных направлений развития сборного строительства.