Вопрос № 18. Основы управления ремонтным хозяйством предприятия

В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предпри­ятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-меха­нический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезавод­ской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1).

Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функци­ональные подразделения:

1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР);

2. конструкторско-технологическое бюро;

3. планово-производственное бюро;

4. группу кранового оборудования.

Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектова­ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору­дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных ра­бот, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показате­лей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, пла­нирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов.

Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета обо­рудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитыва­ет выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует пра­вильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по ухо­ду за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет обо­рудования всех видов, следит за его перемещением, контро­лирует состояние хранения и качества консервации неустанов­ленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро­ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по­купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы­полнение графика смазки оборудования; устанавливает лими­ты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан­ного масла и его регенерацию.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной матери­альной базой ремонтной службы предприятия. Он комплекту­ется разнообразным универсальным оборудованием и высо­коквалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, из­готовлению и восстановлению сменных деталей, а также ра­боты по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основ­ных цехах завода только при использовании децентрализован­ной и смешенной систем организации ремонтных работ. Служ­бы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществ­ляет хранение и учет всех материальных ценностей, необхо­димых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.

Для своего эффективного выполнения планово-ремонтные работы требуют проведения соответствующей подготовки, которая состоит из технической и организационной части. Техническая подготовка ремонтов, в свою очередь, делится на конструкторскую и технологическую.

Конструкторская подготовка ремонтных работ сводится к систематизации технической документации на ремонтируемое оборудование и представление этой документации в виде специальных конструкторских альбомов. В общем случае, такие альбомы включают в себя:

1. паспорт станка;

2. чертежи основных схем (кинематической, электрической, смазочной и т.д.);

3. чертежи основных узлов и наиболее значимых деталей;

4. спецификация на покупные детали и узлы;

5. чертежные материалы, необходимые для модернизации оборудования.

На основе конструкторских альбомов выполняется технологическая подготовка плановых ремонтов, в ходе которой разрабатывается технологический процесс разборки и сборки оборудования, технологический процесс изготовления сменных деталей и запчастей, а также уточняется ведомость дефектов, составленная при проведении предшествующих текущих осмотров оборудования.

Организационная подготовка ремонтных работ предполагает решение следующих основных задач:

1. формирование бригад ремонтных рабочих;

2. установление места и сроков выполнения отдельных ремонтных работ;

3. разработка системы обеспечения ремонтных бригад необходимыми инструментами, оснасткой, запасными деталями и узлами для ремонта и необходимой технической документацией;

Планирование ремонтных работ сводится к построению укрупненных годовых, а также детализированных поквартальных и помесячных календарных графиков ремонта оборудования.

Построение календарных графиков ремонтных работ осуществляется в несколько этапов:

На первом этапе для каждой установленной единицы оборудования разрабатывается первичный календарный график ремонтных работ на предстоящий период. В основу построения такого графика кладутся основные нормативы, а также данные о сроках и характере ремонтных работ, выполненных в предплановом периоде;

На втором этапе полученные частные графики сводятся вместе, в результате чего формируется обобщающий предварительный график ремонта оборудования по соответствующим подразделениям;

На третьем этапе проводится анализ полученного сводного графика, в результате чего определяется степень равномерности распределения ремонтных работ по кварталам и месяцам планового года;

На четвертом этапе по результатам проведенного анализа полученный сводный график корректируется. Данная корректировка предполагает смещение ремонтных операций с одного месяца на другой. В качестве же критериев оптимизации выступают:

1. равная трудоемкость ремонтных операций, подлежащих выполнению в каждом месяце (учитывается для обеспечения равномерности загрузки ремонтных рабочих);

2. соответствие суммарного простоя оборудования в ремонте по каждому месяцу плановому заданию по выпуску основной продукции (выражается в единицах трудоемкости или станкоемкости).

По результатам проведенной оптимизации оформляется итоговый сводный график плановых ремонтов.

На пятом этапе оптимизированный сводный график детализируется, в результате чего оформляются уточненные частные графики ремонтного обслуживания отдельных технологических агрегатов.

Уточненные детализированные графики ремонтного обслуживания оборудования оформляются в виде специальных таблиц, в которых по каждой единице оборудования фиксируются следующие данные:

· модель станка;

· инвентарный номер;

· категория ремонтной сложности;

· нормативная длительность межремонтных и межосмотровых периодов;

· сроки и характер ремонтных работ, подлежащих выполнению в отдельных месяцах планового года;

· нормативное время простоя оборудования в ремонте по каждому виду ремонтных работ;

· плановая трудоемкость ремонтных операций по отдельным квалификационным видам ремонтных работ (слесарные, станочные и прочие).

На основе построенного календарного графика ремонта осуществляется формирование специализированных ремонтных бригад. Численность рабочих, включаемых в такие бригады, подбирается в соответствии с запланированной трудоемкостью ремонтных работ с тем условием, чтобы загрузка каждого из рабочих была равна или кратна продолжительности смены.

Планируемые работы ремонтного хозяйства, помимо разработки календарного графика ремонтного обслуживания, также предполагают разработку планов работы ремонтно-механических цехов. Такое планирование обычно осуществляется теми же методами, что и планирование работы основных производственных цехов в условиях мелкосерийного производства (позаказная система планирования, комплектно-сборочная система планирования и система планирования “на склад”).

План работы ремонтно-механического цеха разрабатывается на основе построения ранее оптимизированного сводного графика ремонтных работ и включает в себя плановые задания по:

1. выполнению собственно ремонтных операций (средние и капитальные ремонты);

2. изготовлению сменных запасных частей и узлов для ремонта;

3. регенерации используемых вспомогательных материалов (масел);

4. выполнению работ, связанных с модернизацией оборудования.

Каждый вид плановых заданий уточняется по срокам выполнения и объему в натуральных и трудовых единицах.

Помимо плановых заданий по включенным в график ремонтным работам, в РМЦ также может резервироваться определенный фонд времени под внеплановые ремонты. На практике объем таких внеплановых ремонтов по трудоемкости задается на уровне 10-15% от объема плановых ремонтов.

Выполнение плановых ремонтов совместно осуществляется силами ремонтно-механических цехов и силами внутрицеховых ремонтных служб. В зависимости от характера распределения различных ремонтных операций между этими подразделениями принято выделять три формы организации выполнения ремонтов:

1. централизованную;

2. децентрализованную;

3. смешанную.

При централизованной форме ремонтов все виды ремонтных операций выполняются в РМЦ. Данная форма ремонтного обслуживания обычно применяется на небольших предприятиях, относящихся к мелкосерийному или единичному типу производства, для которых содержание специализированных ремонтных участков в основных цехах является экономически нецелесообразным. Применение данной формы ремонтного обслуживания обеспечивает экономию затрат на содержание ремонтных служб, однако увеличивает время простоя оборудования в ремонте и препятствует специализации ремонтных рабочих.

Децентрализованная форма ремонтного обслуживания используется на крупных предприятиях, относящихся к крупносерийному и массовому типам производства. При данной форме ремонтного обслуживания все плановые ремонты, осмотры и восстановление изношенных деталей осуществляется непосредственно в основных цехах силами внутрицеховых ремонтных служб. В РМЦ при этом осуществляются только операции по изготовлению сложных запасных частей и узлов, а также операции по восстановлению таких изношенных деталей, для которых требуется уникальное оборудование и технологическая оснастка.

Смешанная форма ремонтного обслуживания представляет собой комбинацию двух предыдущих форм и используется на большинстве предприятий с серийным типом производства. При данной форме текущее техническое обслуживание оборудования, его осмотры, малые ремонты и восстановление изношенных деталей осуществляется силами цеховых ремонтных служб, а средние, капитальные ремонты, модернизация оборудования и изготовление сложных запасных частей и узлов выполняется в РМЦ.

В современной промышленности одной из тенденций развития ремонтного обслуживания является аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей.