Студопедия

Главная страница Случайная страница

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Предприятия по производству деталей и изделий на основе гипсовых вяжущих .




Лекция - 10 .

13.1 . Общие сведения .

В настоящее время для жилищного строительства на основе гипсовых вяжущих широко изготавливают панели перегородок , гипсовые облицовочные плиты , гипсовые акустические плиты , стеновые гипсовые блоки и другие изделия и конструкции . Так например , на 1 м2 жилой площади в среднем расходуется 1 ... 2 м2 разнообразных гипсовых и гипсобетонных изделий .

В общем объеме выпускаемых гипсовых и гипсобетонных изделий наибольший удельный вес составляют крупнорозмерные гипсопрокатных панели применяют: 1 ) для устройства перегородок ; 2 ) производства санитарно - технических кабин ; 3) для оснований под паркетные полы и полы из рулонных материалов ; 4) для ограждающих конструкций зданий и сооружений в сельском малоэтажном строительстве.

Общие затраты труда на производство и монтаж крупнорозмирных гипсокартонных межкомнатных перегородок в 1,8.2 раза меньше по сравнению с затратами на их устройства из газосиликатных камней или других мелкоштучных материалов .

Указанные затраты труда также в 1,4 . 1,7 раза меньше , чем при использовании крупнорозмерных изделий из других взаимозаменяемых материалов . Кроме того, применение крупнорозмерных , высотой до 3 м. длиной до 6 м , толщиной 80 . 100 мм гипсокартонных перегородок сокращает объем ручных операций , позволяет вести работы в сжатые сроки , снижает общую стоимость 3 . 4%.

В настоящее время широкое развитие получили крупнорозмирные конструкции на основе гипсоцементопуцоланового вяжущего - ГЦПВ . Это смешанное вяжущее обладает способностью к гидравлического твердения во влажной среде , что позволяет изготавливать панели для санитарно - технических кабин и основания пола . ГЦПВ относится к группе водостойких гипсовых вяжущих материалов, получают путем смешивания полуводного гипса , портландцемента и кислой активной минеральной добавки.

На предприятиях стройиндустрии используют ГЦПВ следующего состава , % по массе : полуводный гипс 50.75 % ; портландцемент 15.25 % ; пуццолановый добавка ( трепел , опока , диатомит ) с активностью не менее 200 мг/г- 10.25 %.

Согласно техническим требованиям ОСТ 21-29-77 ГЦПВ характеризуется следующими свойствами: тонина помола - остаток на сите № 02 не более 15 % для ГЦПВ марок М100 и М150 ; сроки схватывания : начало не ранее 4 мин . , конец не позднее 20 мин . ; минимальная предел прочности образцов из теста но моральной плотности при их постоянной массе для М100 и М150 соответственно равна 10 и 15 МПа ; коэффициент размягчения не менее 0,65 .

Близкими к ГЦПВ свойствами характеризуются гипсошлакоцементопуцолановые ( ГШЦП ) и гипсоизвестковые - шлаковые ( ГВШВ ) вяжущие , применяемые для производства санитарных кабин и ванных комнат , вентиляционных блоков. При этом в 1,5.2 раза сокращается трудоемкость работ и на 25.35 % общие расходы в расчете на 1 м конструкции.



13.2 . Основы технологии и организации производства деталей и изделий на основе гипсовых вяжущих .

13.2.1 . Производство гипсобетонных панелей.

Крупнорозмирные гипсобетонные панели / ГБП / производятся как на заводах так и в специальных цехах , а в отдельных случаях они могут изготавливаться в условиях строительной площадки на полигонах стендовым способом в горизонтальных неподвижных или передвижных поворотных формах .

Производство ГБП на полигонах малоэффективно , так как требует значительных затрат ручного труда , особенно при заключении Гипсобетонные смеси , затирке и заглаживании поверхности панели. При этом способе изготовления ГБП наблюдается сравнительно небольшая выработка на одного рабочего : 15 ... 20 м2 ГБП в смену , или 4,5 ... 6 тыс. м2 перегородок в год , а трудоемкость производства 1м панелей требует 0,9 ... 1,0 чел. - дня.

На ряде предприятий применяется вертикальный способ изготовления гипсобетонных панелей в раздвижных формах - кассетах. При этом технологический процесс производства панелей происходит в той же последовательности , как и при изготовлении в кассетах железобетонных изделий:

1/-очищення кассеты ; 2/-змащування кассеты ; 3/-установка арматурного каркаса и закладных деталей ; 4/-стиснення кассеты гидроцилиндрами ; 5 / - заключение Гипсобетонные смеси ; 6/-ущильнення Гипсобетонные смеси ; 7 / - термообработка ; 8/-розжимання кассеты ; 9/-роздвигання стенок кассеты ; И0 / - извлечение готового изделия; 11/-опорядження изделий ; 12/-маркирування изде лий ; 13/-транспортування ГБП на склад; 14/-розвантаження и складирования ГБП .



Кассетные установки достаточно компактные и позволяют получать панели с гладкой поверхностью , пригодной для окрашивания или оклейки обоями. При вертикальном способе выработка на одного рабочего составляет 25 ... 33 м перегородок в смену или 7,5 ... 9,9 тыс. м в год , что на 35 ... 40 % больше , чем при производстве панелей в горизонтальных формах , а себестоимость 1 м2 ГБП ниже на 10 ... 12%. Недостатки кассетного способа производства ГБП :

а / - сложность установки закладных деталей ; б / - повышенный расходом на изготовление форм- кассет ; в / - повышенная трудоемкость операций по подготовке форм . Поэтому вертикальный способ производства крупнорозмирных ГБП в кассетах рекомендован лишь в тех районах строительства , где потребность в ГБП не превышает 250 тыс. м в год.

Широкое развитие в последнее время получило производство крупнорозмирних гипсобетонных панелей / ГБП / на прокатных станах типа ГПС- 3 и ГПС- 12 / рис. 1З.1 / . Способ производства ГБП на прокатных станах позволяет без больших затрат на переналадку технологического оборудования выпускать различные гипсобетонные детали и конструкции с высокой степенью готовности и с постоянными физико - механическими свойствами. Номенклатура гипсобетонных изделий , производимых на ГПС -3 , ГПС -12 обеспечивает полную комплектацию ними жилых домов любой длины , количества этажей с различными архитектурно - планировочными решениями , а также сооружений общественного назначения . При этом обеспечивается поточная организация производства , 100%-ная комплексная механизация и автоматизация , связанных в единый технологический поток операций .

Рис. 13.1. Технологическая схема производства крупнорозмирних гипсобетонных изделий на вибропрокатных состоянии ГПС-12.

1,2,3,-затраты и бункеры сырья; 4,5 ленточные питатели-дозаторы; 6 - гипсобетономишалка непрерывного действия; 7-формирующая лента; 8-деревянный рей ный каркас; 9-вибробалка; 10-калибровочные валки; 11-ленточный транс тер; 12-кантователь; 1С-приемный стол; 14-накрывочного лента; 15-кассетная вагонетка; 16-сушильная камера; 17-кассетный склад готовой продукции.

Трудоемкость изготовления 1 м2 ГБП прокатным способом составляет 0,04 ... 0,06 чел. - дня , а выработка - 10 ... 12 тыс. м панелей в год.

При изготовлении крупнорозмирных панелей для перегородок применяется Гипсобетонные смесь, состоящую из строительного гипса , песка и опилок при их соотношении 1:1:1 . В качестве заполнителя можно использовать шлак , камыш , измельченный керамзит , отходы древесины и других местных материалов . Панели- перегородки могут изготавливаться как сплошными , так и с проемами для дверей .

Технологический процесс производства ГБП на прокатных станах состоит из следующих операций : 1/-подготовки сырья ; 2/-приготування Гипсобетонные смеси ; 3/-збирання арматурного каркаса и закладных деталей и их уста новки на формирующей ленте прокатного стана ; 4/-укладання и уплотнения Гипсобетонные смеси / формовки панелей / ; 5/-термообробкы отформованных панелей; 6/-заключного отделки поверхности ГБП ; 7/-складування панелей.

Технологический процесс изготовления гипсобетонных панелей на вибропрокатном состоянии ГПС- 12 / рис.1З.1 / происходит в такой последовательности : песок и опилки после просеивания на виброситах скребачковим транспортером подаются ​​в расходные бункера 1 и 3 смесительного отделения , а в бункера 2 шнеком подают строительный гипс. Объемное дозирование материалов выполняется ленточными питателями 4 и 5 . Отдозированные материалы через сборную воронку подаются в гипсобетономешалку непрерывного действия 6 , куда одновременно поступает вода и замедлитель схватывания смеси. Готовая Гипсобетонные смесь из растворомешалки шнековым бетоноукладчиком подается на формирующую ленту прокатного стана 7 , куда предварительно укладывают деревянный реечный каркас и закладные части панели перегородки.

Гипсобетонная смесь сначала уплотняется с помощью вибробалки 9 , а затем прокатывается между калибровочных валками 10 . Находясь между формирующей и накрывочными лентами 14 и двигаясь вместе с ними , панель приобретает механическую прочность , которая необходима для дальнейшего перемещения ния ее на ленточный транспортер 11 и дальше на кантователь 12 . Затем отформованная панель устанавливается краном в кассетную вагонетку 15 которая с помощью передаточного тележки перемещается в туннельную сушильную камеру 16 , где происходит сушка изделий при температуре 110 ... 130 ° С.

Продолжительность сушки составляет 20 ... 26 часов в зависимости от начальной влажности панелей и температуры теплоносителя , после которой процент влаги в изделиях снижается с 28 ... 38 % до 8 % , что позволяет транспортировать их на объекты строительства. Также используют скоростной метод высокотемпературной сушки панелей при температуре газовоздушной смеси 230 ... 250 ° С , при котором продолжительность сушки ГБП сокращается до 8 ... 11 часов.

13.2.2 . Изготовление гипсобетонных вентиляционных блоков.

Гипсобетонные вентиляционные блоки для жилищного строительства на основе ГЦПВ формируют в многосекционных стендовых формовочных установках , монтируемых на линиях , обслуживаемых самоходными Гипсобетон - смесителями портального типа. Каждая стендовая формовочного установка состоит из двух внешних раздвижных бортов с раздельными стенками , передвигающихся по рельсах с помощью автономных электрических приводов и поддона . На поддоне , оборудованный план -шайбой , устанавливается подвижный раздельный щит и шесть пустотообразователей , которые закрепляются на двух траверсах .

Технологическая схема производства вентиляционных блоков приведена на рис.1З.2 . С расходных бункеров 1 и 2 дозировочного отделения сырьевые материалы / песок и ГЦПВ / двумя винтовыми конвейерами 3 и 4 подаются в самоходный гипсобетоносмесителем 5 , с помощью которого Гипсобетонные смесь готовится и транспортируется непосредственно в стендовых формовочных установок 7 .

Сырьевые материалы из бункеров гипсобетонозмишувальной установки винтовыми конвейерами - питателями 3 и 4 подаются в гипсобетоносмеситель 5 , куда подается вода из водопроводной сети с помощью эластичного шланга 6 . Подача воды в гипсобетонозмишувач регулируется оператором. Перед формированием изделий в формовочные установку 7 с собранными бортами , предварительно очищенную и смазанную эмульсионной смазкой , мостовым краном устанавливают шесть арматурных каркасов 9 и траверсы со смазанными нанообразователями 8 .

При перемещении портала самоходного гипсобетоносмесителя вдоль , а его тележки - поперек поста формования изделий , Гипсобетонная смесь равномерно заполняет отсеки формовочной установки , после чего изделия выдерживают в ней в течение 20 минут для вступления распалубочные прочности. Затем , с помощью гидроцилиндров траверсы со съемными пустотообразователями их выталкивают на высоту 150 мм и мостовым краном вынимают из формовочной установки для последующей чистки и смазки. С пульта управления путем включения электроприводов раскрывают борта формироваться ной установки. С помощью гидроцилиндров план - шайба поднимается на высоту 40 мм , и выпресоовывает изделия из формы.

 

Рис. 13.2. Технологическая схема производства вентиляционных блоков:

1-затратный бункер песка; 2-расходный бункер ГЦПВ; 3,4-винтовые конвейеры; 5-гипсобетонозмишувач; б-эластичный шланг; 7-формовочная установка; 8 - порожниноутворювач; 9-арматурный каркас; 10-вагонетка; 11-туннельная к. ра; 12-склад готовой продукции; 1С-контейнеры с вентиляционными блоками; 14 - строительные объекты; 15-пустые контейнеры.

Вентиляционные блоки мостовым краном снимают и укладывают в инвентарные контейнеры , рассчитанные на четыре изделия каждый , размещаемых на кассетной вагонетке 10 для последующего выдерживания в течение 3 ... 4 часов и сушки в туннельных камерах 11 в течение 12 ... 13 часов при температуре теплоносителя до 120 ° С. На строительные объекты высушенные изделия транспортируют в контейнерах.

Для приготовления 1 м Гипсобетонные смеси для вентиляционных блоков применяют следующие материалы : гипсовые вяжущие марки Г - 1С - 700 кг , Пуццолана - планируемый портландцемент - 100 кг , золу- вынос ТЭЦ - 200 кг , песок - 300 кг , стружку древесную - 3 % от массы вяжущих веществ. Прочность гипсобетона на сжатие в высушенном до постоянно и массы составляет 10 МПа.

13.2.3 . Изготовление гипсобетонных плит для перегородок и камней.

Плиты для перегородок и камней изготавливают методом литья и вибрации . При формировании методом литья применяют подвижную Гипсобетонную смесь , содержащую 60 ... 70 % воды от массы гипсового вяжущего , которую заливают самотеком . Отлитые изделия , после их схватывания вынимают из формы и отправляют на сушку .

А при формировании методом вибрации используют Гипсобетонные смесь жесткой консистенции , в результате чего после заполнения форм смесь уплотняют на виброплощадках или с использованием поверхностных вибраторов . В таких смесях может содержаться до 40 % заполнителей / шлака , известнякового щебня и др. . /

Плиты и камни / блоки / изготавливают на карусельных машинах , в кассетных формах - вагонетках в горизонтальных металлических разборных формах . На карусельных машинах 7 / рис.1З.З / изготавливают изделия размерами 800x400x100 и 800x400x800 мм с литой формовочной смеси, содержит гипсового вяжущего 96 % , древесной стружки и добавки , регулирующей сроки схватывания гипсового вяжущего - 3% .

Рис.13.3. Технологическая схема производства плит для перегородок на карусельной машине.

1-элеватор; 2-промежуточный бункер; 3-дозатор гипсового вяжущего; 4 - дозатор стружки; 5-подача воды; 6-быстроходный горизонтальный гипсобето-нозмишувач; 7-карусельная формовочной машина; 8-приемный конвейер; 9 - сушильная вагонетка; 10-туннельная сушилка.

Ускорение схватывания и уменьшения продолжительности сушки достигается за счет использования горячей воды с температурой 35 ... 50 ° С.

Гипсобетонную смесь готовят в лопастном гипсобетоносмесителе 6 непрерывного действия и представляют в формы карусельной машины 7 , на столе которого размещен 28 форм . В течение полного оборота стола последовательно выполняются семь технологических операций . При этом продолжительность одного оборота стола карусельной формовочной машины соответствует сроку схватывания гипсового вяжущего. Стол карусельной формовочной машины вращается периодически : за каждый период он поворачивается на 1 /28 полного оборота.

После первой остановки стола форма смазывается эмульсией, уменьшает начало схватывания гипсового вяжущего с металлической форме . В период от 3 - й до 24 - й остановки происходит схватывания гипсобетонной смеси. После 25 - й остановки раскрывается одни боковые дверцы , после 26 - й раскрываются вторые боковые и передние дверцы , после 27 - й - дверь полностью опускаются , а после 28 - й - плита выталкивается из формы. Производительность карусельной машины составляет около 500 плит в час.

Плиты из формовочной машины 7 попадают на приемный конвейер

8 , из которого они снимаются пневмоснимателем и укладываются на сушильные вагонетки 9 . Сушка плит длится 18 ... 20 часов до их конечной влаги 6 ... 8% .

При формировании в кассетных формах - вагонетках или в разборных металлических формах также используют литую смесь , после схватывания которой в кассетной форме их вскрывают , а изделия укладывают на сушильные вагонетки . В летнее время сушки изделий может выполняться на открытых площадках.

Гипсобетонные плиты могут также формироваться из жестких смесей в разборных металлических формах , которые установлены на небольших виброплощадках , грузоподъемностью 250 ... 300 кг с частотой колебаний формы 1500 ... 3000 колебаний в минуту при амплитуде 1 ... 1,5 мм . Изделия , отформованные на виброплощадках , направляют на сушку в туннельные камеры или их сушат на открытом воздухе.

 


mylektsii.ru - Мои Лекции - 2015-2019 год. (0.012 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал