Задача 2.

Определить такт линии, рассчитать необходимое число рабочих мест и степень их загрузки, выбрать тип и определить основные параметры конвейера, скорость конвейера и длительность технологического цикла. Исходные данные. Сменная программа линии сборки ¾ 250 узлов. Шаг конвейера ¾ 1 м. Регламентированные перерывы для отдыха в смену ¾ 40 мин. Работа производится в две смены, продолжительность смены 492 мин. Нормы времени на операциях следующие:

Технологическим процессом сборки предусматривается на операции № 3 отклонение фактических затрат времени от нормы в пределах 0, 6 ¾ 1, 25 мин.

Решение.

Определяем такт линии по формуле:

, мин./шт.

где ¾ действительный (эффективный) фонд времени работы в плановом периоде, часах; N ¾ программа запуска за тот же период времени, шт.

Для непрерывно-поточного производства:

,

где ¾ продолжительность смены; ¾ продолжительность регламентированных перерывов на отдых за смену, мин.; s ¾ количество рабочих смен в сутки.

В данной задаче

мин./шт.

Расчет количества рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса по формуле

.

Так, по операции № 1 шт.

Принятое число рабочих мест определяется округлением расчетного числа рабочих мест в большую сторону. Округление в меньшую сторону допускается только в том случае, если на одно принятое рабочее место превышение составляет не более 0, 08; для операции № 1 равно 4.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

.

Для операции № 1 .

Скорость движения конвейера рассчитывается соответственно такту поточной линии:

, м/мин.,

где ¾ шаг конвейера (расстояние между осями смежных предметов).

v =1/2=0, 5 м/мин.

Нормальная длина рабочей зоны I -ой операции определяется по формуле

, м.

На тех операциях, где время их действительного выполнения может колебаться и отклоняться от нормы (в данном случае операция № 3), устанавливают резервную зону , величина которой определяется следующим расчетом:

,

где ¾ норма времени на операции с учетом максимального отклонения от времени ее действительного выполнения.

Резервная зона принимается в числе целых резервных делений, прибавляемых к длине рабочей зоны операции.

.

В данной задаче длина резервной зоны операции № 3:

м.

Полная длина рабочей зоны операции № 3 равна 1х(4+1)=5 м.

Расчет параметров линии:

№ операции	Норма времени, мин.	, шт.	, шт.		, м
	5, 9	3, 28		0, 82
		1, 11		0, 56
		3, 33		0, 83
	1, 8
	1, 2	0, 67		0, 67

Длительность сборки узла

, ч,

где ¾ количество рабочих мест по всем операциям технологического процесса; ¾ число рабочих мест по всем контрольным операциям; ¾ общая длина резервных зон на линии.

В данной задаче:

ч.

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

ЗАДАЧА 1

Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования завода. Рассчитать потребное количество металлорежущих станков в ремонтно-механическом цехе. Определить численность ремонтных рабочих для ремонта и межремонтного обслуживания оборудования. Произвести расчет потребной площади ремонтно-механического цеха и его отделений. Определить годовую потребность завода в материалах для ремонтных нужд.

Исходные данные. В каждом цехе завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не более 800 ремонтных единиц (р.е.). Срок службы большинства станков не превышает 10 лет. Режим работы цехов двухсменный. Продолжительность смены 8 ч. Состав станочного парка завода:

Оборудование	Количество единиц установленного оборудования с	Средняя категория сложности ремонта	Приведенное количество ремонтных единиц
Токарные станки
Токарно-револьверные станки
Токарно-лобовые станки
Токарно-карусельные станки
Токарные многорезцовые автоматы
Токарные автоматы
Плоскошлифовальные станки
Круглошлифовальные станки
Внутришлифовальные станки
Сверлильные станки
Фрезерные станки
Протяжные станки
Прочие станки
ИТОГО:		11, 3

Средняя ремонтная сложность установленного на заводе оборудования ¾ 11, 3 р.е.

Нормы времени на выполнение ремонтных и профиллактических работ (на одну ремонтную единицу):

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены на одну ремонтную единицу при работе ремонтной бригады в 2 смены и составляют: при малом ремонте ¾ 0, 14, при среднем ¾ 0.33, при капитальном ¾ 0, 54 суток.

Решение

1. Определение среднего годового объема слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования. Среднегодовой объем ремонтных работ определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по формуле

,

где ¾ трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на 1 р.е.; ¾ число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла (принимаются по структуре межремонтного цикла); Т ¾ продолжительность межремонтного цикла, лет; ¾ количество установленного оборудования, р.е.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

,

где ¾ коэффициент, учитывающий соответственно тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка; А ¾ нормативное время работы станка в течении межремонтного цикла. В условиях крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали, все эти коэффициенты равны 1, А =24000 ч («Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий»). Таким образом, T =24000 ч, или 6 лет при двусменной работе оборудования.

Структура межремонтного цикла для средних и легких станков имеет следующий вид.

К ¾ О ¾ М ¾ О ¾ М ¾ О ¾ С¾ О ¾ М ¾ О¾ М ¾ О ¾ С¾ О ¾ М ¾ О ¾ М ¾ О ¾ К.

Структура включает один капитальный, два средних, шесть малых ремонтов и девять осмотров. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

, или 8 мес.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

, или 4 мес.

Среднегодовой объем ремонтных работ:

.

В том числе:

слесарные .

станочные .

прочие .

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по формуле:

,

где ¾ годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч; ¾ норма обслуживания на 1 рабочего в 1 смену, р.е.(значение показателя берутся из «Единой системы ППР); ¾ сменность работы обслуживаемого оборудования.

Объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования по их видам:

станочные ч,

слесарные ч,

смазочные ч,

шорные ч.

где а ¾ удельный вес оборудования, имеющего ременные передачи; ¾ средняя ремонтная сложность установленного оборудования.

Таким образом, ч.

Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования (по видам работы) составит:

станочные ч,

слесарные ч,

прочие ч,

Итого: 435000 ч

2. Расчет потребного количества станков в ремонтно-механическом цехе. Для условий данной задачи при отсутствии специализированных ремонтных предприятий и цехов, Единой системой ППР рекомендуется применять смешанную форму организации ремонтных работ и управления ремонтным хозяйством, при которой капитальный ремонт, модернизация оборудования и изготовление наиболее сложных запасных частей производятся в ремонтно-механическом цехе завода ¾ централизованно, а средний и малый ремонты, изготовление несложных запасных частей и межремонтное обслуживание оборудования осуществляются цеховыми ремонтными базами, подчиненными начальникам цехов, ¾ децентрализовано.

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию оборудования, определяется по следующей формуле:

станка,

где ¾ годовой фонд времени работы станка, ч; ¾ коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода ( =0, 8¾ 1, 2).

Общее количество станков распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами. Для данных условий рекомендуется 70% станков иметь в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и 30% ¾ в цеховых ремонтных базах (ЦРБ). Следовательно, в ремонтно-механическом цехе необходимо установить 38, а в цеховых ремонтных базах ¾ 17 станков.

Типаж оборудования ремонтно-механического цеха устанавливается по «Единой системе ППР».

3. Определение численности ремонтных рабочих по видам работ определяется исходя из соответствующей трудоемкости, годового расчетного фонда времени работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм рабочими, который равен 1, 1, по следующей формуле:

слесарей чел,

станочников чел,

прочих рабочих чел.

Итого =130 чел.

Для межремонтного обслуживания оборудования число рабочих по видам работ определяется по нормам обслуживания на одного рабочего по формулам:

слесарей чел.;

станочников чел.;

смазчиков чел.;

шорников чел.

Итого: чел.

Общее число рабочих по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования чел., в том числе слесарей ¾ 138 чел., станочников ¾ 53 чел., прочих ¾ 33 чел.

4. Определение площади ремонтно-механического цеха и его отделений. Размер площади ремонтно-механического цеха равен сумме площадей всех его отделений.

Площадь станочного отделения

,

где ¾ удельная площадь на 1 станок станочного отделения ( =16 ¾ 20 кв.м);

¾ количество станков в ремонтно-механическом цехе, ед.

Размер площади других отделений РМЦ принимается в процентном отношнении к размеру площади станочного отделения:

Наименование отделений и помещений ремонтно-механического цеха	% к площади станочного отделения	Размер площади,
Станочное отделение
Демонтажное отделение
Слесарно-сборочное отделение
Заготовительное отделение со складом
Промежуточные склады
Склад запасных деталей и вспомогательных материалов
Инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением
Места мастеров
Итого

5. Определение годовой потребности завода в материалах для ремонтных нужд. Годовая потребность в основных материалах на ремонт и межремонтное обслуживание оборудования можно определить укрупненным методом. Годовой расход материалов на один станок, занятый в ремонтном производстве, принимается равным 10 т. Исходя из этого общая годовая потребность в материалах для ремонтных нужд:

т.

Распределение общей потребности по видам материалов при использовании данного метода следующее: