Нагрев и искрение щеток и контактных колец.

B процессе работы машины неравномерное распределение тока между щетками может вызвать искрение и нагрев щеток и контактных колец. Причиной такой неисправности может быть перегрузка по току, грязь и зависание щеток в обоймах щеткодержателей, увеличенный коэффициент трения щеток, жесткие канатики щеток, неправильно выбранная марка щеток, плохой контакт в хомутиках стержней фазной обмотки ротора, вибрация ротора.

Указанные неисправности устраняют следующим образом:

— персоналу, ведущему техническое обслуживание, необходимо периодически следить по приборам за нагрузкой асинхронных электродвигателей (c фазным ротором) и не допускать перегрузок, доводящих до искрения щеток;

- при техническом обслуживании следует периодически продергивать щетки в обоймах щеткодержателей и продувать сухим компрессорным воздух давлением 0, 2 МПа контактный узел;

— щетки c увеличенным коэффициентом трения быстро срабатываются и нагревают щеточный аппарат и контактные кольца, даже при номинальной нагрузке. Для уменьшения коэффициента трения щеток их подвергают пропитке в различных составах;

— обмотку необходимо перепаять, устранить также другие нарушения контактов в цепи фазного ротора;

— при возобновлении вибрации двигателя и искрения щеток следует разобраться в причинах. Возможны нарушение центровки двигателя из-за смещения линии валов двигатель – редуктор приводимого механизма, повреждения фундаментных плит двигателя или редуктора, нарушение балансировки ротора. Все это приводит к отрыву щеток от колец и искрению.

Дефекты различают заводские и эксплуатационные. К заводским дефектам подшипников качения следует отнести: • некруглость тел качения; • овальность внутреннего кольца; • трехвыпуклость внутреннего кольца; • неравномерность зазоров между телами качения и кольцами (разные диаметры тел качения); • повышенная волнистость колец; • раковины на кольцах и телах качения

32.Необходимыми условиями для выполнения ТО и ремонта является наличие систем ТО и ремонта техники (СТОИРТ), включающей: • Изделия – объекты ТО и ремонта; • Средства ТО и ремонта; • Исполнителей ТО и ремонта (организации, специалисты); • Документацию (конструкторская, в том числе эксплуатационная и ремонтная, нормативная, организационная, технологическая и др.) устанавливающую требования к составляющим СТОИР и связи между ними.

• Информационное обеспечение СТОИР изделий включает документы следующих видов:  конструкторские, в том числе эксплуатационные и ремонтные;  технические условия на ремонт;  организационно-технические документы;  технологические документы. • Данные контроля эффективности функционирования СТОИР изделия. • Документы, входящие в комплект, разрабатывают на основании соответствующих требований следующих межгосударственных стандартов:  «Единая система конструкторской документации»;  «Система технического обслуживания и ремонта техники»;  «Техническая диагностика»;  «Единая система технологической документации». А также, устанавливаются требования к безопасности, экологичности и совместимости изделий. Для каждого типа изделий должен быть разработан соответствующий комплект документов, содержащий в обязательном порядке: • структуру ремонтного цикла (виды и периодичность ТО и ремонтов; • критерии постановки изделия на ТО и ремонт; • типовые отказы изделия и методы восстановления его работоспособности; • допускаемые изменения технических характеристик изделия после ремонта; • номенклатуру и количество запасных частей для ТО и ремонта; • систему сбора и обработки информации об отказах, повреждениях, продолжительности, трудоемкости и стоимости плановых и неплановых ТО и ремонтов. 3.2 Материально-техническое обеспечение ТО и ремонта Материально-техническое обеспечение ТО и ремонта (МТО) включает в себя обеспечение ТО и ремонта запасными частями, материалами, средствами ТО и ремонта. На стадии разработки и изготовления изделия применительно к программе его выпуска следует решить следующие задачи МТО: • предварительное определение номенклатуры и количества запасных частей и материалов, необходимых для выполнения всех видов ТО и ремонта изделий с учетом режима и условий их эксплуатации; • разработка программы выпуска запасных частей; • определение номенклатуры средств ТО и ремонта изделий, в том числе специальных и специализированных;

• разработка специальных и специализированных средств ТО и ремонта; • предварительное определение необходимого количества специальных средств ТО и ремонта с учетом программы выпуска изделий; • организация изготовления специальных средств ТО и ремонта применительно к парку изделий.

33 в кабельных линиях определяют сначала зону повреждения, а затем уточняют место повреждения непосредственно на трассе.

Для определения зоны повреждения линии применяют следующие методы: импульсный, колебательного разряда, петли и емкости. Для определения места повреждения непосредственно на трассе рекомендуется применять следующие методы: индукционный, акустический и метод накладной рамки. Импульсный метод применяется для определения расстояния до места повреждения в кабельных и воздушных линиях (при однофазных и межфазных замыканиях, а также при обрывах жил). Работы производят с помощью приборов ИКЛ-5, Р5-1А, Р5-5, которые посылают в кабель кратковременный импульс переменного тока. Дойдя до места повреждения, импульс тока отражается и возвращается обратно. Характер повреждения кабеля (короткое замыкание или обрыв) определяют по изображению, появляющемуся на экране электроннолучевой трубки. Расстояние до места повреждения можно определить, зная время прохождения импульса и скорость его распространения. При измерениях приборами ИКЛ-5, Р5-1А погрешность обычно не превышает 1, 5%, а прибором Р5-5 – 0, 5%, что вполне допустимо. Достоинствами этого метода являются быстрота, наглядность и простота измерений; возможность определения любых видов повреждений, в том числе в разных местах кабеля при условии, что переходное сопротивление не превышает 200 Ом. При этом, как правило, достаточно произвести измерения только на одном конце линии, не производя никаких присоединений на противоположном ее конце, а путем непосредственного измерения расстояний от конца линии до места повреждения кабеля по экрану или шкале калиброванной задержки независимо от длины и типа кабельной линии. Метод колебательного разряда заключается в измерении периода (полупериода) свободных колебаний, возникающих в заряженной кабельной линии при пробое изоляции в месте повреждения от выпрямительной установки. При пробое изоляции происходит разряд в кабеле колебательного характера. Период колебаний Т этого разряда соответствует времени четырехкратного пробега волны до места повреждения, поэтому Т = 2t = 4lх/v, где lх – расстояние до места пробоя, м; v – скорость распространения волны колебания, равная 160-103 км/с. Обычно прибором ЭМКС-58М измеряют только время полупериода колебания. Тогда lх = t/2v. Расстояние до места повреждения фиксируется по шкале прибора, градуированной в километрах. Метод петли применяют для определения зоны повреждения при одно- и двухфазных замыканиях при наличии одной неповрежденной жилы или параллельного кабеля с неповрежденными жилами.

Метод основан на принципе измерительного моста постоянного тока, позволяющего определить отношение сопротивлений поврежденной жилы кабеля от места измерения до точки замыкания и обратной петли. Для этого поврежденную и неповрежденную жилы кабеля соединяют на одном конце линии перемычкой в форме петли (рис. 11.5). В результате образуется четырехплечевой мост: регулируемые сопротивления r1, r2 и сопротивления жил кабеля (поврежденной и неповрежденной). После уравновешивания моста с помощью сопротивлений r1 и r2 расстояние от места измерения до места повреждения линии определяется по формуле lх = 2lr1/(г1+г2), м, где l – длина кабельной линии, м.

Метод емкости применяют для определения зоны повреждения при обрывах одной или нескольких жил кабельной линии, если хотя бы с одной стороны от повреждения изоляция не пробита. Основа метода – зависимость емкости кабеля от его длины. Емкость оборванной жилы измеряют с помощью моста переменного тока (рис. 11.6, а) или баллистического гальванометра на постоянном токе (рис. 11.6, б). Например, при обрыве жилы кабеля без заземления измеряется емкость оборванной жилы с обоих концов. Считая, что длина кабеля пропорциональна измеренным емкостям C1 и С2, имеем С1/lх = C2/(L–lх), в результате получаем lх=LС1/(С1+С2). Для уточнения на трассе места повреждения кабеля пользуются индукционным (при повреждениях между жилами) и акустическим (при заплывающих пробоях) методами. При индукционном методе применяют генератор звуковой частоты. По поврежденным жилам кабеля пропускают ток звуковой частоты. Образующиеся вокруг кабеля электромагнитные колебания улавливаются приемной рамкой и прослушиваются телефоном на всей неповрежденной трассе кабеля (за местом повреждения звук в телефоне пропадает).

34 Чтобы определить объем ремонта асинхронного электродвигателя, необходимо выявить характер его неисправностей. Неисправности асинхронного двигателя разделяют на внешние и внутренние.

К внешним неисправностям относятся:

• обрыв одного или нескольких проводов, соединяющих асинхронный двигатель с сетью, или неправильное соединение;
• перегорание плавкой вставки предохранителя;
• неисправности аппаратуры пуска или управления, пониженное или повышенное напряжение питающей сети;
• перегрузка асинхронного двигателя;
• плохая вентиляция.

Внутренние неисправности асинхронного двигателя могут быть механическими и электрическими.

Механические повреждения:

• нарушение работы подшипников;
• деформация или поломка вала ротора (якоря);
• разбалтывание пальцев щеткодержателей;
• образование глубоких выработок («дорожек») на поверхности коллектора и контактных колец;
• ослабление крепления полюсов или сердечника статора к станине; обрыв или сползание проволочных бандажей роторов (якорей);
• трещины и подшипниковых щитах или в станине и др.

Электрические повреждения:

• межвитковые замыкания;
• обрывы в обмотках;
• пробой изоляции на корпус;
• старение изоляции;
• распайка соединений обмотки с коллектором;
• неправильная полярность полюсов;
• неправильные соединения в катушках и др.

Наиболее распространенные неисправности асинхронных электродвигателей:

1. Перегрузка или перегрев статора электродвигателя - 31%.

2. Межвитковое замыкание - 15%.

3. Повреждения подшипников - 12%.

4. Повреждение обмоток статора или изоляции - 11%.

5. Неравномерный воздушный зазор между статором и ротором - 9%.

6. Работа электродвигателя на двух фазах - 8%.

7. Обрыв или ослабление крепления стержней в беличьей клетке - 5%.

8. Ослабление крепления обмоток статора - 4%. 9. Дисбаланс ротора электродвигателя - 3%. 1

9. Несоосность валов - 2%.

Ниже приведено краткое описание некоторых неисправностей в электродвигателях, возможные причины их возникновения.

35 Долговечность подшипников определяется факторами, которые можно разделить на три группы.

Конструктивные факторы: надлежащий выбор материалов, смазок и конструкции подшипников; установление необходимых соотношений размеров их деталей и назначение рациональных внутренних зазоров; разработка принципиально новых типов опор качения.

Технологические факторы: выбор режимов механической и термической обработки для используемых материалов и рациональных методов получения их заготовок; обеспечение надлежащего операционного и окончательного контроля; автоматизация процессов изготовления и контроля. Факторы, связанные с применением подшипников: правильный выбор подшипников в соответствии с характером нагрузки, скоростью вращения и рабочей температурой; обеспечение необходимых посадок и соосности посадочных мест; надлежащая смазка и уплотнение подшипников; грамотная техника монтажа и эксплуатации подшипников. Одним из важнейших факторов, влияющих на надежность подшипников качения, является правильный выбор радиальных зазоров для каждой группы подшипников. Необходимо также повседневно пользоваться методикой рационального выбора смазки и уплотнения подшипниковых узлов, в том числе использовать смазку масляным туманом; располагать необходимыми данными по посадкам подшипников на шейки валов и в корпусы с учетом характера нагрузки, конструкции подшипников и методов их регулировки, а также скорости вращения. Расчетный ресурс работы подшипников качения может быть надежно обеспечен только при условии соблюдения надлежащего режима смазки и теплоотвода. Значительное улучшение условий работы подшипника обеспечивает герметизация подшипникового узла за счет использования смазки под давлением, масляного тумана или консистентной смазки, которые в большей или меньшей степени способствуют предотвращению проникновения извне в корпус подшипника пыли, газов, влаги и других загрязняющих веществ. В то же время скопление в корпусе чрезмерного количества смазки ухудшает работу подшипника, ибо на ее перемешивание затрачивается избыточная энергия, переходящая в тепло, что повышает температуру подшипника и узла в целом. Это имеет место и в случае полной набивки корпусов консистентной смазкой. В таком случае подшипник при вращении ломает и перемалывает «структурный каркас» консистентной смазки, вызывая отделение из мыла жидкой составляющей, т. е. смешанного с ним минерального масла. Последнее в этом случае легко вытекает сквозь уплотнения, засыхающее мыло образует твердеющий «шлам», не обладающий необходимыми смазывающими свойствами. В случае прокачки или струйной (форсуночной) подачи масла, при свободном его сбросе, необходимо, чтобы отверстие для стока избытка смазки было в несколько раз больше того отверстия, через которое масло поступает в корпус подшипника. В случае циркуляционной смазки с водяным охлаждением отсос масла должен обеспечиваться достаточно мощным насосом, исключающим скопление масла в корпусе подшипника, неизбежно вызывающее повышенные барботажные потери. Естественно, выбор масел по вязкости и температурным пределам должен быть увязан с величиной контактных напряжений на рабочих поверхностях подшипников и со скоростями на этих поверхностях; то же касается консистентных смазок, для которых существенна их эксплуатационная стабильность в заданных температурных пределах. При недостаточном теплоотводе, особенно при высоких скоростях, наблюдается отпуск металла на телах качения и желобах колец, быстро приводящий к взаимному наволакиванию металла на рабочие поверхности с последующим защемлением подшипника.

36 Факторы, связанные с применением подшипников: правильный выбор подшипников в соответствии с характером нагрузки, скоростью вращения и рабочей температурой; обеспечение необходимых посадок и соосности посадочных мест; надлежащая смазка и уплотнение подшипников; грамотная техника монтажа и эксплуатации подшипников

37 Для предупреждения внезапного выхода из строя кабеля, муфт заделок проводят профилактические испытания кабельных линий. Цель этих испытаний – доведение ослабленных мест до пробоя и предупреждение тем самым аварийного выхода кабеля из строя. Испытания вновь проложенных и бывших в употреблении кабельных линий повышенным напряжением. Плановые испытания: проводят обычно постоянным током (при переменном токе значительно увеличивается мощность испытательной установки). При этом выпрямленное напряжение изменяют ступенями от нуля до значения, установленного нормами: указания приведены в ПТЭ и СНиП 3.05.06-85. Если к концу испытания нарастание токов утечки не прекращается, то это служит признаком дефектов в кабеле, и испытание продолжают до пробоя кабельной линии. Внеочередные испытания: после ремонтных работ на линиях, земляных работ вблизи кабельных трасс, размывов почвы и т.п. Кабели напряжением до 1 кВ не испытывают повышенным напряжением. После выполнения мелких ремонтов, не связанных с перемонтажом этих кабелей, сопротивление их изоляции измеряют мегомметром на 2, 5 кВ в течение 1 мин. Оно должно быть не ниже 0, 5 МОм. Испытания повышенным напряжением кабелей более 1 кВ (кроме резиновых кабелей 3-10 кВ) проводят в сроки, устанавливаемые системой планово-предупредительного ремонта, но не реже 1 раза в 3 года. После капитального ремонта кабельные линии с рабочим напряжением до 10 кВ испытывают напряжением 6Uном, а при профилактических испытаниях – напряжением (5~6) Uном. Эти испытательные напряжения достаточны для выявления слабых мест в кабеле и муфтах. Продолжительность испытания каждой фазы составляет 5 мин. Кабели 3-10 кВ с резиновой изоляцией испытывают напряжением 2 Uном в течение 5 мин не реже 1 раза в 5 лет. До и после испытания кабелей на напряжение более 1 кВ повышенным выпрямленным напряжением измеряют сопротивление их изоляции мегомметром на 2, 5 кВ. Состояние кабеля определяют по току утечки. При удовлетворительном состоянии кабеля при подъеме напряжения за счет зарядки его емкости ток утечки резко возрастает, а затем быстро снижается до 10-20% от максимального. Результаты испытания кабеля считаются удовлетворительными, если во время испытания не происходит пробоев изоляции кабеля, не наблюдаются скользящие разряды, толчки тока утечки или нарастание его установившегося значения, а сопротивление изоляции после испытания остается прежним.

38 Приемка кабельных линий и сооружений в эксплуатацию

Приемка в эксплуатацию кабельных линий производится после окончания работ по прокладке кабелей и монтажу соединительных и концевых муфт. Все работы выполняют в соответствии с утвержденным и согласованным проектом, инструкцией Госстроя по прокладке кабелей напряжением до 110 кВ (СН 85 — 74) и действующей технической документацией на муфты для кабелей с бумажной и пластмассовой изоляцией.

Кабельные линии при приемке в эксплуатацию подвергают осмотрам и электрическим испытаниям. Кабели скрытых прокладок (в траншеях, блоках и т. п.) не могут быть осмотрены после окончания всех работ на трассах, а существующие методы электрических испытаний не дают возможности выявить все дефекты в проложенной линии. Поэтому, для того чтобы обеспечить хорошее качество работ, необходимо контролировать прокладку кабеля и монтаж муфт во время их производства, т. е. осуществлять технический надзор.

В технический надзор входят: проверка кабельных сооружений и траншей; ознакомление с заводскими протоколами испытаний кабеля и его состоянием; проверка качества работ во время прокладки кабеля и монтажа муфт; контроль за наличием у монтажного персонала удостоверений, разрешающих им выполнять указанные работы. Его осуществляет та организация, которая будет эксплуатировать проложенный кабель.

Траншеи, каналы, туннели и другие кабельные сооружения выполняют с учетом минимально допустимых радиусов и изгибов кабелей, приведенных в табл. 16.

Таблица 16. Минимально допустимые радиусы изгиба кабелей при прокладке

Примечание. DK— наружный диаметр кабеля.

При осмотре кабельных сооружений должны быть проверены: наличие уклонов для стока воды, электрическое освещение, вентиляция и водооткачка, соответствие внутренних размеров проекту, состояние железобетонных конструкций и др.

Проверка качества работ при прокладке кабеля включает: контроль по динамометру за усилием тяжения кабеля; определение допустимых радиусов изгибов, глубины прокладки и расстояний между параллельно уложенными кабелями, а также расстояний между крайними кабелями и стенами сооружений; определение расстояний на пересечениях и сближениях кабелей с различными сооружениями; контроль за наличием песчаной подушки под кабель, защитных покрытий, запасов кабеля перед муфтами, маркировочных бирок.

Контроль за монтажом муфт включает проверку: соответствия типоразмера муфты сечению кабеля; наличия кондиционных и не просроченных (срок годности) комплектующих материалов; наличия соответствующего инструмента и приспособлений; соблюдения обязательной технологии и последовательности монтажа.

На маркировочных бирках обозначают их марку, номинальное напряжение, число и сечение жил, номер или наименование кабельной линии. На бирках соединительных муфт силовых кабелей, кроме того, указывают дату монтажа и фамилию электромонтажника-кабельщика; а на бирках концевых заделок — конечные пункты (откуда и куда проложен кабель).

Кабели после прокладки, монтажа кабельных муфт и концевых заделок, установки концевых заделок (в кабельный отсек РУ и др.) испытывают по нормам, предусмотренным ПУЭ.

Одновременно с испытаниями проверяют соответствие жил по фазам обоих концов линии независимо от их расцветки: ПУЭ установлен порядок чередования расцветок фаз шин РУ. Фаза L1 шин окрашивается в желтый цвет, фаза L2 — зеленый, фаза L3, — красный, а нулевая рабочая шина N — голубой цвет, изоляция жил кабельных линий — по цветам шин, к которым они присоединяются.

После включения кабельной линии под напряжение приборами проверяют фазировку, которая заключается в определении одноименности фаз жилы кабеля и подключенной шины. Если разность напряжений между жилой кабеля и одноименной фазой шины РУ равна нулю, это означает соответствие фаз, если не равна нулю, это означает несоответствие фаз и неправильное присоединение кабеля. Включение такого кабеля в цепи магистральной схемы может вызвать короткое замыкание. Для фазировки кабельных линий напряжением 6 и 10 кВ применяют указатели напряжения 10 кВ в комплекте с добавочным сопротивлением

39 Последовательность обработки рабочей поверхности коллекто

ра: • Обточка: Удаление минимального слоя меди с поверхности пластин. Делается резцом на токарном станке. У крупных машин – вращением якоря в собственных подшипниках. • Продораживание: Понижение (выпиливание) изоляции между контактными пластинами коллектора. Производится специальной пилкой вручную или фрезой на станке глубиной от поверхности коллектора:  для малых машин – 0, 5-0, 8 мм,  для средних – 1, 0-1, 5 мм,  для крупных – 2, 0 мм. Большая глубина недопустима, так как может стать причиной короткого замыкания пластин вследствие заполнения канавок щеточной пылью. • Продувка сжатым воздухом: или обработка пылесосом для удаления медной и слюдяной пыли, оставшейся после второй операции. • Снятие фаски на краях медных пластин для лучшего удаления пыли щеток. • Шлифовка и полировка. Первая делается стеклянной бумагой или карборундовым мелкозернистым бруском, вторая – колодками или щетками из твердых пород дерева (бук, клен) для получения зеркально гладкой и прочной поверхности коллектора.

41 В состав энергохозяйства входят звенья различного организационного уровня с разделением по видам энергообеспечения (электро-, тепло-, -водо-, -газо-, -воздухо-, -хладо-, -кислородо-, -азотоснабжения) и по функциям эксплуатация, ремонт, управление, развитие энергохозяйства. В соответствии с действующими нормативными документами, в основе которых лежат ведомственные системы или единая система планового предупредительного ремонта энергетического оборудования и энергетических сетей (ЕСППР) при определении категории энергетической службы и ее организационной структуры за базу принимают электрическую мощность предприятия, объем электро- и теплопотребления или систему показателей, включающих электрическую мощность, объемы электро, тепло-, водо- и воздухопотребления.

В зависимости от потребляемой мощности ТЭР, предприятия делятся на 12 категорий, например, для 6-й категории энергохозяйства электрическая нагрузка должна составлять 6-10 МВт, тепловая 210-250 МВт, а расход воды – 500-600 м3/мин. На малых и средних предприятиях

43 чаще всего создают отделы главного механика с подразделениями, занятыми обеспечением предприятий энергией. Для энергохозяйств 5й – 8й категории можно создавать службы главного энергетика, 3й – 5й категории – отделы главного энергетика, до 3й категории выделения отдела главного энергетика не рекомендуется.

При всем многообразии ведомственной принадлежности предприятий организация СГЭ должна быть основана на единых принципах: • создание возможностей для непрерывного развития структуры, в соответствии с изменением масштабов энергопотребления и требований к энергообеспечению технологических и производственных процессов; • обеспечение неразрывной связи организационной структуры энергослужбы с общей организационно-производственной структуры предприятия, а также с задачами энергохозяйства и предприятия в целом; • осуществление оптимальной специализации подразделений энергослужбы, способствующий решению задач, стоящих перед СГЭ; • разграничение прав, обязанностей и ответственности между звеньями СГЭ, исключение дублирование функций, создание условий для комплексного подхода к решению вопросов энергоснабжения; • достижение максимальной эффективности функционирования энергослужбы.

43 Соединение проводов. Способ соединения проводов выбирают в зависимости от конструкции провода (одножильный, многожильный), требований, предъявляемых к механической прочности соединения, надежности электрического контакта, создаваемого в соединении, и т. д.

Соединение голых проводов производят следующими способами.

· Опрессовкой с помощью зажимов типа САС. [Более подробно о соединении проводов ВЛ методом опрессовки в зажимах типа САС написано в разделе " Практикум" ]

· Скруткой в овальном соединителе типа СОАС.

· Опрессовкой в гильзе и сваркой в петле.

· Опрессовкой с шунтом в овальном соединителе.

· Опрессовкой внахлестку в овальном соединителе.

· С использованием болтового зажима.

· Сварка с применением термитного патрона. Патрон состоит из кокиля (сплошная или с продольной щелью стальная трубка) и термитной массы (спрессованная механическая смесь железной окалины, алюминиевого порошка и мелких частиц железа называемая – муфель), которая нанесена на кокиль. При сварке провода выправляют, отторцовывают и зачищают стальной щеткой из кардоленты, далее провода заводятся в кокиль и закрепляются в специальных клещах. Термитную массу поджигают и происходит сварка. Для того чтобы воспользоваться термитными патронами необходимы специальные термитные спички. После того как сварка окончена (муфель термитного патрона потемнеет), удаляют со сварного соединения муфель термитного патрона и кокиль.

Согласно ПУЭ (2.4.14-2.4.16), соединение проводов на ВЛ до 1 кВ должно производиться при помощи соединительных зажимов или сваркой (в том числе термитной). Сварка встык однопроволочных проводов не допускается. Однопроволочные провода допускается соединять путем скрутки с последующей пайкой. Соединения, подверженные тяжению, должны иметь механическую прочность не менее 90 % предела прочности провода. Соединения проводов из разных металлов или разного сечения должны выполняться только на опорах с применением переходных зажимов. Переходные зажимы и участки проводов, на которых установлены такие зажимы, не должны испытывать механических усилий от тяжения проводов.

44Способы сушки изоляции электрических машин. Сушку изоляции выполняют: внешним нагревом, нагревом от тока постороннего источника, индукционным методом, током короткого замыкания в генераторном режиме, на «ползучей скорости» (для двигателей постоянного тока) и вентиляционными потерями. В том случае, если один из перечисленных способов не создает необходимой для сушки температуры или обогрев происходит неравномерно, применяют комбинированную сушку. При этом одновременно используют не один, а какие-либо два способа. Сушка внешним нагревом Для внешнего нагрева машин применяют чугунные сопротивления или ящики сопротивлений, а также специально изготовленные нагреватели, которые располагают под машиной таким образом, чтобы исключить возможность местных перегревов от прямого излучения тепла или чрезмерно близкого размещения нагревателя. Во время сушки следят за тем, чтобы температура горячего воздуха, поступающего в машину, не превышала 90°С, а температура обмоток в наиболее нагретой части – 70°С. Температуру замеряют термометрами, установленными на патрубке воздуходувки и в наиболее нагретой части обмотки, а в крупных ЭМ – встроенными температурными индикаторами (термопарами). Этот способ применяют для сушки сильно отсыревших машин. Сушка нагревом от тока постороннего источника (рис. 9.18, а). Для сушки машин этим способом применяют ряд схем. Ниже рассматриваются только наиболее распространенные из них. Синхронные машины сушат последовательным подключением всех трех фаз и ротора (при близких значениях тока ротора и статора) к источнику постоянного тока. Ток сушки должен составлять 0, 5-0, 7 Iном ротора. Асинхронные двигатели сушат трехфазным током в режиме КЗ. Для этого ротор затормаживают, а его обмотку закорачивают на кольцах специальной перемычкой (во избежание подгорания колец). Ток сушки поддерживают не более 0, 7 Iном, следовательно, подводимое напряжение должно быть не более 0, 7 напряжения КЗ. Сушка индукционным способом Может быть рекомендована для всех ЭМ. При данном способе применяют одну из двух разновидностей сушки: потерями в активной стали статора или потерями в корпусе статора. Нагревание производят за счет создания переменного магнитного потока путем накладывания на статор намагничивающей обмотки, питаемой однофазным током.

В первом случае обмотку накладывают таким образом (рис. 9.18, б), что благодаря значительной разнице магнитных проводимостей корпуса и активной стали в корпус ответвляется большой магнитный поток.

45

1. образование газов в масле - явление, взаимосвязанное с электрическими и тепловыми дефектами и с деградацией свойств изоляционных материалов,

2. неудовлетворительные показатели качества масла,

3. аномальное локальное повышение температуры,

4. появление различных акустических сигналов (в звуковом и ультразвуковом диапазонах),

5. повышенная вибрация.

• Состояние масла: старение, загрязнение, увлажнение, перегрев, ухудшение изоляционной характеристики, частичный разряд, электрическая дуга, перегрев с искрением, дефекты вводов

Испытание трансформаторного масла. Пробу масла из трансформатора отбирают после доливки (или заливки) и отстоя в течение не менее 12 ч для трансформаторов напряжения до 35 кВ включительно. Отбор пробы масла производят из специально предназначенного для этого крана (или пробки), имеющегося на баке трансформатора. Взятое на пробу масло испытывают на содержание механических примесей, взвешенного угля, кислотное число, реакцию водной вытяжки, температуру вспышки. При этом пробивное напряжение масла должно быть не менее 25 кВ для трансформаторов напряжением до 15 кВ включительно

46 Кабельная муфта – устройство, предназначенное для соединения, ответвления кабелей и присоединения их к электроаппаратам или воздушным линиям электропередачи. Под кабельной концевой заделкой понимают устройство, предназначенное для присоединения кабеля к электроаппаратам внутренней установки, имеющим специальный защитный корпус. Кабельная концевая муфта – это устройство, предназначенное для присоединения кабелей к электроаппаратам наружной или внутренней установки или воздушным линиям электропередачи.

Соединительная кабельная муфта – устройство, предназначенное для соединения кабелей. Для соединения или оконцевания кабелей прежде всего необходимо произвести разделку заводской изоляции на конце кабеля. Она заключается в последовательном удалении: наружного джутового покрова, брони, бумажной или волокнистой подушки под броней, общей поясной изоляции и изоляции каждой жилы. Такая разделка кабеля называется ступенчатой. Размеры разделки зависят от напряжения, марки, сечения жил кабеля и приводятся в справочниках. При монтаже муфт и заделок у кабелей с бумажной изоляцией предварительно проверяют наличие в ней влаги. Для этого с конца кабеля обрывают отдельные бумажные ленты и опускают их в парафин, разогретый до 140-150 °С. Если бумажная изоляция увлажнена, наблюдается легкое потрескивание и выделение пены. Для кабелей на напряжение 6-10 кВ применяют преимущественно два типа соединительных муфт: эпоксидные и свинцовые. Эпоксидные соединительные муфты устойчивы к агрессивной среде и могут выполнять функции стопорных муфт для кабелей с бумажной пропитанной изоляцией. Для их изготовления используют эпоксидные компаунды с добавлением наполнителя и отвердителя. Последний вводят в смесь компаунда с наполнителем непосредственно перед заливкой муфты для ускорения процесса затвердевания. В комплект эпоксидной муфты на напряжение 6-10 кВ для кабелей с бумажной изоляцией входят литой эпоксидный корпус муфты из двух полумуфт, банка с компаундом в смеси с наполнителем, пузырек с отвердителем и набор необходимых вспомогательных материалов. Эпоксидные муфты при установке в туннелях, каналах и других кабельных сооружениях следует защищать кожухом из стальной трубы диаметром не менее 150 мм с толщиной стенки не менее 5 мм и длиной 1250 мм. Внутри трубу обкладывают двумя слоями листового асбеста толщиной 4-5 мм. Торцы трубы закрывают крышками из асбоцемента толщиной 20 мм. Свинцовые соединительные муфты применяют для кабелей напряжением 6-10 кВ со свинцовой и алюминиевой оболочками. Такие муфты изготовляют из свинцовых труб диаметром 60-110 мм и длиной 450-650 мм в зависимости от сечения и напряжения кабелей. Разделку концов производят так же, как и при монтаже эпоксидных соединительных муфт. Затем надевают на кабель свинцовую муфту, соединяя его жилы пайкой или другим способом; место пайки или сварки очищают и промывают (пропаривают) кабельной массой МП-1, нагретой до 120-130 °С (для удаления влаги). После этого восстанавливают заводскую изоляцию жил кабеля подмоткой кабельной бумагой, пропитанной маслом. Бумажную изоляцию жил кабеля в месте их соединения восстанавливают с помощью роликов и рулонов из кабельной бумаги, поставляемых кабельными заводами вместе с пряжей для подмотки, и бандажей в герметических банках, заполненных пропиточной массой МП-1. Данные комплекты пронумерованы в зависимости от количества и размеров бумажных рулонов и роликов. Заливку свинцовых муфт выполняют кабельными массами марок МБ-70 (в земле), МБ-90 и маслоканифольными массами марки МК-45 при напряжении 10-35 кВ. Перед заливкой кабельную массу нагревают и заливают в предварительно подогретую муфту. После охлаждения и усадки кабельной массы ее подливают до полного заполнения муфты, после чего заливочные отверстия запаивают. Свинцовые соединительные муфты, устанавливаемые внутри сооружений, заключают в защитные стальные кожухи аналогично эпоксидным муфтам. Свинцовые муфты в земле защищают от механических повреждений чугунными кожухами негерметического исполнения типа Кз4 или кожухами из стеклопластика. Стопорно-соединительные муфты Для ограничения перепадов уровней кабелей с бумажной пропитанной изоляцией в качестве стопорных муфт могут использоваться эпоксидные соединительные муфты. Применяются также специальные стопорные (СТ) и стопорно-переходные (СТП) муфты. Установка стопорного устройства при монтаже стопорных муфт представлена на рис. 10.6. Стопорное устройство таких муфт состоит из точеных медных или алюминиевых стержней, изолированных многослойной конусной обмоткой из бакелизированной бумаги. Три отдельных стопора монтируют вместе в текстолитовую или гетинаксную перегородку, имеющую латунную обойму. Стопорное устройство размещают в середине латунной муфты, к стенкам которой припаивают.

Латунную обойму стопорной перегородки. Жилы кабеля с помощью гильз соединяют пайкой со стержнем стопоров. Таким образом предотвращается стекание пропиточной массы по жилам кабелей. Стопорную муфту заливают маслоканифольной массой марки МК-45. Для соединения кабелей напряжением до 1 кВ применяют чугунные муфты, а кабелей с пластмассовой изоляцией эпоксидные муфты. Концевые муфты наружной установки напряжением до 10 кВ Для оконцевания в наружных установках трехжильных кабелей с бумажной изоляцией и сечением жил до 240 мм2 на напряжение 6-10 кВ применяют концевые трехфазные муфты с алюминиевым (КНА), чугунным (КНЧ), или стальным (КНСт) корпусом. Для кабелей на напряжение 6-10 кВ в основном применяют концевые муфты наружной установки типа КН, имеющие стальной корпус с фарфоровыми изоляторами, и концевые эпоксидные муфты типа КНЭ-10. В комплект последних входят: литой эпоксидный корпус муфты, литые эпоксидные изоляторы и необходимые для монтажа вспомогательные материалы. Концевые эпоксидные заделки кабелей типов КВЭз и ПКВ на напряжение 10 кВ (рис. 10.7).

Для оконцевания кабелей внутри помещений, а также для наружных установок при условии полной защиты заделки от непосредственного настоящее время предпочтение отдается заделкам с применением термоусаживающихся полимерных материалов, эпоксидных компаундов и самосклеивающихся лент, а при их отсутствии – битумных воронок и др.

47 Сформулируем определение «изношенное оборудование». Во-первых, это работоспособное электрооборудование отработавшее нормативный срок при близких к номинальным условиях эксплуатации (кривая 1, рис.5.1). Во-вторых, это сохранившее работоспособность электрооборудование, и не отработавшее нормативного срока, но изношенное интенсивной работой в режимах, в которых его эксплуатационные параметры превышают номинальное значение (кривая 2, рис.5.1). В настоящее время различают три закона старения: моральный, физический, юридический. Моральный износ – оборудование работоспособное, но обладает низкой энергоэффективностью по сравнению с новыми моделями.

57 Физический износ – диагностические параметры достигли предельного значения, хотя ресурс (срок службы) не исчерпан. Юридический износ – календарный срок эксплуатации истек при хорошем техническом состоянии.

Постоянное увеличение доли изношенного оборудования, специфичность условий его функционирования и эксплуатации требуют глубокого системного и научного разрешения связанных с ним проблем. необходимо разработать методы управления старением оборудования. А это можно сделать в первую очередь на основе современных методов технического диагностирования и современных методов ремонта.

48 Эксплуатация имеет свои циклы использования: • применение оборудования по прямому назначению согласно технологическому регламенту; • планово-предупредительные осмотры и ремонты (ежесменные, ежесуточные, ежемесячные и трёхмесячные); • текущий ремонт согласно системе технического обслуживания и ремонта (СТОиР); • капитальный ремонт согласно (СТОиР).

В связи с тем, что на многих предприятиях интенсивно проводится модернизация, то электрооборудование должно закупаться с учётом следующих характеристик: энергоэффективность, надёжность, живучесть и безопасность.

49 Качество МТО определяется: • качеством запасных частей, материалов и средств ТО и ремонта; • обоснованностью норм запасов; • соответствие фактических запасов нормам; • оперативностью и гибкостью системы МТО, в том числе организацией хранения запасов; • учетом движения запасов.

Качество ТО и ремонта изделий определяют: • свойство изделия как объекта ТО и ремонта – технологичность изделия при ТО и ремонте и требования к исполнителям ТО и ремонта; • условия выполнения ТО и ремонта – наличие необходимых производственных площадей и средств технологического оснащения, достаточность запасов материалов и запасных частей, применение прогрессивных методов контроля (диагностирование) технического состояния изделий, квалификация исполнителей ТО и ремонта, соблюдение производственной и технологической дисциплины. Качество изделия после ТО и ремонта определяют: • техническое состояние изделия, поступившего на ТО или в ремонт; • количество запасных частей (новых и восстановленных) и материалов, используемых при ТО и ремонте; • качество ТО и ремонта.

50 Опоры ЛЭП предназначены для сооружений линий электропередач при расчётной температуре наружного воздуха до –65 °C и являются одним из главных конструктивных элементов ЛЭП, отвечающим за крепление и подвеску электрических проводов на определённом уровне.

В зависимости от способа подвески проводов опоры делятся на две основные группы:

· опоры промежуточные, на которых провода закрепляются в поддерживающих зажимах;

· опоры анкерного типа, служащие для натяжения проводов; на этих опорах провода закрепляются в натяжных зажимах.

Эти виды опор делятся на типы, имеющие специальное назначение.

· Промежуточные прямые опоры устанавливаются на прямых участках линии. На промежуточных опорах с подвесными изоляторами провода закрепляются в поддерживающих гирляндах, висящих вертикально; на опорах со штыревыми изоляторами закрепление проводов производится проволочной вязкой. В обоих случаях промежуточные опоры воспринимают горизонтальные нагрузки от давления ветра на провода и на опору и вертикальные — от веса проводов, изоляторов и собственного веса опоры.

· Промежуточные угловые опоры устанавливаются на углах поворота линии с подвеской проводов в поддерживающих гирляндах. Помимо нагрузок, действующих на промежуточные прямые опоры, промежуточные и анкерно-угловые опоры воспринимают также нагрузки от поперечных составляющих тяжения проводов и тросов. При углах поворота линии электропередачи более 20° вес промежуточных угловых опор значительно возрастает. При больших углах поворота устанавливаются анкерно угловые опоры.

При установке анкерных опор на прямых участках трассы и подвеске проводов с обеих сторон от опоры с одинаковыми тяжениями горизонтальные продольные нагрузки от проводов уравновешиваются и анкерная опора работает так же, как и промежуточная, то есть воспринимает только горизонтальные поперечные и вертикальные нагрузки. В случае необходимости провода с одной и с другой стороны от опоры можно натягивать с различным тяжением проводов. В этом случае, кроме горизонтальных поперечных и вертикальных нагрузок, на опору будет воздействовать горизонтальная продольная нагрузка.

При установке анкерных опор на углах анкерно угловые опоры воспринимают нагрузку также от поперечных составляющих тяжения проводов и тросов.

Концевые опоры устанавливаются на концах линии. От этих опор отходят провода, подвешиваемые на порталах подстанций.

Помимо перечисленных типов опор, на линиях применяются также специальные опоры: транспозиционные, служащие для изменения порядка расположения проводов на опорах; ответвительные — для выполнения ответвлений от основной линии; опоры больших переходов через реки и водные пространства и т. д.

На линиях электропередач применяются деревянные, стальные и железобетонные опоры. Разработаны также опытные конструкции из алюминиевых сплавов и композитных материалов.

Сталь является основным материалом, из которого изготавливаются металлические опоры и различные детали (траверсы, тросостойки, оттяжки) опор. Достоинством стальных опор по сравнению с железобетонными является их высокая прочность при малой массе. Возможность повторного использования в течение всего периода эксплуатации.

По конструктивному решению ствола стальные опоры могут быть отнесены к трем основным схемам — башенным (одно- или многостоечным), портальным или вантовым, по способу закрепления на фундаментах — к свободностоящим опорам и опорам на оттяжках, по способу соединения элементов разделяются на сварные и болтовые. Также стальные опоры делятся на опоры гибкой конструкции и опоры жёсткой конструкции.

Металлические опоры изготавливаются как из стального уголкового проката (применяется равнобокий уголок), так из гнутого стального профиля постоянного и переменного сечения (это сочетает в себе преимущества конструкций стальных многогранных опор ЛЭП и стальных решетчатых опор башенного типа), кроме того высокие переходные опоры могут быть изготовлены из стальных труб.

51 Электромонтажные работы выполняются в два этапа. На первом этапе осуществляют подготовительные работы в мастерских электромонтажных заготовок (МЭЗ) и подготовительные непосредственно на монтажных объектах. В мастерских изготавливают и собирают из отдельных элементов укрупнённые блоки: автоматы, щиты, заземление и т.д. Непосредственно на монтажной площадке при определённой готовности строительных работ осуществляют: Разметку и подготовку трасс электрических сетей и заземляющих устройств; Закладку труб в фундаменты; Контроль за образованием в процессе строительства проёмов, ниш, гнёзд, необходимых для установки электрооборудования. Примечание: В ходе подготовительных монтажных работ рекомендуется проводить диагностирование подшипников качения на специальном стенде и диагностирование электрических машин. На второй стадии выполняют электромонтажные работы непосредственно на объекте. В такие работы входят установка на подготовленные места электрооборудования и электроконструкций, прокладка по подготовленным трассам готовых элементов электропроводок, подключение электрических сетей к установленным электрическим машинам, аппаратам и приборам. До начала работ второй стадии должны быть закончены строительные и отделочные работы в электротехнических помещениях: в камерах трансформаторов, машинных залах, щитов и станций управления. Для повышения качества работ и производительности труда, снижение стоимости монтажа и сокращение сроков его выполнения, необходимо, применять современные средства механизации и автоматизации работ.

Виды ремонта • Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близко к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. • Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно-технической документации. • Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей. • Кроме того, существует ремонт плановый, неплановый, и ремонт по техническому состоянию