Ритмичная работа предприятия и методы ее определения

В условиях рыночной экономики возрастает роль ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.

Под равномерным выпуском понимается четкое соблюдение графика изготовления и поставки продукции потребителям с целью своевременного удовлетворения их потребностей. Равномерный выпуск продукции обеспечивается ритмичной работой предприятия. Но это не тождественные понятия. Равномерная работа– это, прежде всего, гармонизация всех процессов производства (основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих) и эффективное использование располагаемых ресурсов, т. е. работа в соответствии с принципами и методами логистики.

Под ритмичной работой предприятия понимается оптимальная (целенаправленная, в соответствии с закономерностями движения производственного процесса) организация во времени и пространстве единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждого конкретного вида продукции в установленном объеме с минимальными затратами производственных ресурсов [27, с. 183]. Неритмично работающие предприятия характеризуются значительным временем простоев оборудования и рабочих из-за ненадлежащей организации производства (не вовремя поданы материалы, разработана техническая документация, поломался инструмент, оборудование и т. д.), нарушений технологической и производственной дисциплины, устранения брака и других причин.

В результате на таких предприятиях возникают периоды «штурмовой» работы, которая, в свою очередь, ведет к нарушению сроков выпуска и ухудшению качества выпускаемой продукции, увеличению затрат в связи с производимыми доплатами за сверхурочные работы, исправление брака и т. п.

Ритмичная же работа создает условия для полного использования производственных ресурсов и максимального использования резервов предприятия. Она свидетельствует о слаженной организации всех подразделений предприятия и высокой культуре производства. Предпосылки для ритмичной работы всех взаимосвязанных подразделений предприятия создает оперативно-производственное планирование, важной особенностью которого является органическая увязка главных направлений уровня ритмичности (планирования, технической подготовки производства и материально-технического снабжения). Реализация двух последних направлений осуществляется через такую подсистему автоматизированной системы управления производством, как обеспечение суточного графика. Взаимосвязь функций в подсистеме показана на рисунке 21.

Рисунок 21 – Схема обеспечения ритмичной работы цехов предприятия

Задачей обеспечения цехов является установление таких порядка и правил выполнения технической подготовки производства и материально-технического снабжения, которые бы обеспечили выполнение суточных графиков.

Своевременная разработка единого и суточного графиков выпуска готовой продукции позволяет работникам службы снабжения обеспечивать цеха всеми материальными и комплектующими изделиями с учетом установленного цехам опережения относительно друг друга.

Работники снабжения должны обеспечить наличие на своих складах всех нужных материалов в соответствии с потребностями цехов при их работе по суточным графикам по тем конкретным изделиям, которые выпускаются в текущем месяце.

Для характеристики ритмичности производства применяются следующие показатели:

· Доля выпуска продукции за декаду по отношению к месячному объему, рассчитываемая по формуле

где Рд – доля выпуска продукции за декаду по отношению к месячному объему, %;

Ад – выпуск продукции за декаду в стоимостном или натуральном выражении, р. или шт.;

Ам – выпуск продукции за месяц в стоимостном или натуральном выражении, р. или шт.

· Коэффициент ритмичности выпуска продукции за определенный период времени (Критм), рассчитываемый по формуле

,

где Афз – фактический (зачетный) выпуск продукции за определенный период времени (при перевыполнении планового задания фактический выпуск принимается равным плановому);

Ап – плановое задание за тот же (отчетный) период.

Коэффициент ритмичности может быть меньше или равным единице.

Разработка календарно-плановых нормативов предприятия

К наиболее распространеннымсистемам оперативно-производственного планирования относятся: для единичного производства – позаказная и комплектно-узловая; в серийном производстве – планирование по цикловым комплектам или машино-комлектам, комплектовочным номерам, непрерывное оперативно-производственное планирование; в массовом производстве – оперативное планирование производства по ритму выпуска; для унифицированных узлов и деталей – система планирования «на склад».

Основой оперативного планирования служат различные системы оперативно-календарных расчетов, которые представляют собой методики выполнения плановых работ, включающие определение планово-учетной единицы (первичного объекта планирования и учета объема производства), календарно-плановых нормативов (основных расчетных показателей моделирования хода производства), а также указания по оформлению плановой и учетной документации.

Календарно-плановые нормативы в значительной степени определяют динамические пропорции производственного процесса и обусловливают эффективную регламентацию движения производства. Особое значение календарно-плановые расчеты и нормативы приобретают в условиях автоматизированной системы управления производством, которая не может функционировать без комплекса календарно-плановых нормативов, постоянно поддерживаемых в рабочем состоянии и отражающих параметры производственного процесса. Календарно-плановые нормативы должны отличаться высокой степенью надежности, обоснованности, способствовать повышению организационно-планового уровня и обеспечивать наиболее экономичные результаты производства.

Состав календарно-плановых нормативов зависит от организационных типов производства, представленных в таблице 9 [1, с. 148].

Таблица 9 – Состав календарно-плановых нормативов в зависимости
от типов производства

В условиях массового и серийного производств расчеты предназначены для установления нормативов, имеющих более или менее длительное действие. В мелкосерийном и единичном производствах календарно-плановые расчеты не имеют в строгом смысле нормативного характера из-за частого изменения объектов производства, их разнообразного сочетания на протяжении планового периода. Поэтому расчеты осуществляются заново для каждого заказа. В данном случае рекомендуется создание укрупненных нормативов, например, длительность производственного цикла для типовых деталей и изделий, которые рассматриваются как базовые. При таких расчетах для конкретных изделий и деталей вносятся поправочные коэффициенты в расчетные данные по базовым объектам.

Наиболее совершенная система оперативно-календарных расчетов носит название маршрутной системы, планово-учетной единицей которой является маршрутный комплект деталей (одного или нескольких заказов), изготовляемый на одном предметно-замкнутом участке по новому технологическому маршруту. К календарно-плановым нормативам данной системы относится совокупность показателей (комплектность загрузки оборудования, размер серии изделия, очередность запуска изделий, длительность производственного цикла, маршрутный комплект деталей и т. д.).

Для оперативного планирования характерно использование ряда методов плановых расчетов хода производства: календарный, объемно-календарный и объемно-динамический (реализован в рамках развития концепции MRP-II).

Календарный метод планирования предназначен для определения конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий, опережений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно выпуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Аналогом календарного метода на европейских предприятиях с 1950 г. является метод планирования материальных потребностей MRP-I. Календарный метод планирования основывается на определении производственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы.

Объемно-календарный метод планирования обеспечивает одновременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в производственной системе с возможной пропускной способностью производственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. Объемно-календарный метод сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производ-ственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ. Традиционно с 1970 г. используется в системах MRP-II и ERP.

Календарный и объемно-календарный методы планирования относятся к группе статичных методов, основаны на типовых системах оперативно-календарных расчетов, использование которых позволяет следовать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. высока вероятность того, что 25% изделий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В то же время объемно-динамический метод позволяет в полной мере спланировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.

Объемно-динамический метод является наиболее совершенным, перспективным и эффективным из рассматриваемого ряда, поскольку основан на маршрутной системе оперативно-календарных расчетов. Он позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производственные ресурсы (мощности), поскольку расчеты по данному методу придерживаются объективных законов, а не упрощенных (усредненных) нормативов хода производственного процесса [41, с. 92–94].

5. Расчеты календарно-плановых нормативов в единичном
производстве

Основным календарно-плановым нормативом в единичном производстве является длительность производственного цикла изготовления заказа. Его расчет производят в порядке, обратном ходу технологического процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска материалов в обработку в заготовительных цехах предприятия. Сначала разрабатывается календарный график монтажной (общий) и узловой сборки изделия, который называется циклограммой сборки. Наиболее эффективным является построение циклограммы сборки при помощи сетевых методов планирования. Создается сетевая модель сборочного процесса, показывающая последовательность выполнения отдельных работ монтажа изделия, порядок вхождения узлов и подузлов, возможность параллельного выполнения работ. После этого устанавливается продолжительность выполнения отдельных работ на основе нормативной трудоемкости отдельных операций сборочного процесса по следующей формуле:

где Тп – длительность выполнения работы, ч;

Тсб – нормативная трудоемкость сборочной операции, ч;

Рсб – число рабочих, занятых на данной сборочной операции, чел.;

Кп – плановый коэффициент выполнения норм выработки;

i = 1,..., m – количество операций.

Далее рассчитываются параметры сетевой модели и определяется критический путь, т. е. длительность производственного цикла выполнения сборочного процесса изделия. От даты выпуска изделия параметры сетевого графика привязывают к календарю и устанавливают сроки выполнения отдельных работ. Расчеты, как правило, производятся с помощью ЭВМ.

После определения длительности производственного цикла выполнения сборочного процесса рассчитывается длительность цикла механической обработки деталей с целью установления начальных сроков запуска деталей в механическую обработку и обеспечения своевременного их изготовления и подачи на сборку в соответствии с циклограммой сборочных работ. Цикл изготовления деталей в единичном производстве устанавливается по ведущим деталям каждого изделия или каждого узла комплекта. Ведущие детали – это детали, отличающиеся наибольшей трудоемкостью и многооперационностью обработки. Они определяются по каждому из обрабатывающих цехов, комплектующих сборку данного изделия. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии ведущих деталей производится по формуле, применяемой при последовательном виде движения предметов труда [3, с. 41]. Изготовление остальных деталей соответствующего заказа (узла) выполняется параллельно в календарном отношении с обработкой ведущей детали.

С работой механических цехов переплетаются работы термических, гальванических и других цехов, в которых длительность пребывания деталей устанавливается укрупненно для каждого захода деталей в эти цеха с учетом технологических операций и обрабатываемого материала по данным наблюдений и замеров фактического времени.

Цикл обработки деталей служит основой для определения сроков производства заготовок и установления общей продолжительности цикла изготовления по данному заказу в целом. С этой целью составляется цикловой график выполнения заказа, который является важнейшим документом межцехового оперативного планирования в единичном и мелкосерийном производствах. При составлении циклового графика учитываются межцеховые перерывы и устанавливаются календарные опережения отдельных частичных процессов изготовления изделий по отношению к сроку их выпуска. Затем строится сводный график запуска-выпуска всех изделий, предусмотренных производственной программой на очередной плановый период [36, с. 160].

6. Оперативно-производственное планирование в серийном
производстве

Оперативно-производственное планирование в серийном производстве осуществляется, как правило, с применением таких отечественных систем оперативно-производственного планирования (ОПП), как планирование по цикловым комплектам, планирование по заделам, непрерывное ОПП по опыту Новочеркасского электровозостроительного завода, планирование по комплектовочным номерам или машино-комплектам, и других зарубежных систем.

При планировании по цикловым комплектам основной планово-учетной единицей для обрабатывающих цехов являются цикловой (групповой) комплект деталей и заготовок, условный комплект или сутко-комплект деталей и заготовок; для выпускающих цехов (сборочных) – во всех случаях изделия или партия изделий. Для межцехового планирования по цикловым комплектам исходными документами являются номенклатурно-календарный план производства изделий на год и массив информации о составе циклового комплекта, в котором перечисляются все входящие в него детали и приводятся календарно-плановые нормативы для каждой детали и всего комплекта в целом. Плановые сроки запуска-выпуска цикловых комплектов по каждому цеху устанавливаются на основе заданных сроков выпуска готовых изделий по плану, установленной очередности подачи комплектов на сборку и нормативной длительности производственных циклов. Эти сроки лежат в основе составления производственных программ цехам. В производственной программе перечисляются все изделия и цикловые комплекты, подлежащие изготовлению в данном цехе в планируемом квартале. По каждому из них устанавливаются количество и сроки выпуска по месяцам.

Планы работы участков при этой системе представляют собой календарные планы запуска-выпуска партий деталей, закрепленных за данным участком и входящих в групповые комплекты, предусмотренные месячным планом. Система планирования по цикловым комплектам способствует ритмичному ходу производства и значительно сокращает время пролеживания деталей. Ее целесообразно применять в условиях устойчивого серийного производства при значительных циклах сборки партий изделий.

Самой распространенной вследствие своей гибкости системой является система планирования по заделам. При данной системе заранее определяется расчетный уровень задела по деталям, полуфабрикатам и узлам для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Объем задания по каждой детали определяется в днях (пятидневках) комплектного обеспечения выпуска конечной продукции предприятия.

Новочеркасская система ОПП включает установление ведущего изделия – условного представителя, т. е. изделия, которое преобладает в производственной программе и постоянно изготавливается на протяжении всех месяцев планируемого периода примерно в одинаковых количествах. Все остальные изделия как бы условно комплектуют это ведущее изделие. На этой основе производится расчет условного комплекта деталей на изделие-представитель. Но для эффективного применения Новочеркасской системы ОПП необходима достаточно устойчивая номенклатура продукции в значительных количествах. Это дает возможность не корректировать часто расчет условного комплекта и обеспечить ритмичное производство. Ее недостаток – значительный неснижаемый уровень задела по каждой детали по каждому технологическому переделу.

Система оперативно-производственного планирования по комплектовочным номерам предусматривает группировку деталей (полуфабрикатов) в зависимости от их конкретного включения в изготовляемую продукцию. При этом определяются календарные опережения продвижения комплекта по различным стадиям производства исходя из продолжительности изготовления той детали (полуфабриката), длительность цикла производства которой наибольшая. Применение данной системы наиболее эффективно в условиях крупносерийного производства продукции ограниченного ассортимента.

В настоящее время многие важнейшие функции предприятия выполняются при помощи компьютерных программ, объединенных в интегрированную автоматизированную систему управления производством (ИАСУП). В такой системе можно выделить ряд подсистем, в рамках которых выполняются конкретные, тесно взаимосвязанные функции:

· систему автоматизированного проектирования (САПР);

· автоматизированную систему плановых расчетов (АСПР);

· систему автоматизации производственных процессов (САПП);

· автоматизированную систему управления качеством производства (АСУКП);

· автоматизированную систему инженерных расчетов (АСИР), объединяющую функции САПР и АСПР;

· автоматизированную систему административного управления (АСАУ) [37, с. 385–387].

Цель создания и функционирования ИАСУП – оптимизация производственных процессов за счет снижения затрат, ускорения продвижения материалов, уменьшения объема привлеченных каналов при строгом соблюдении требований к качеству продукции и эластичному функционированию предприятия. Конфигурация отдельных элементов может быть различной. Она зависит от условий на конкретном предприятии, степени готовности и внедрения автоматизированных систем и т. п. Взаимосвязи представленных подсистем показаны на рисунке 22 [37, с. 386].

Рисунок 22 – Интегрированная автоматизированная система управления производством

Сетевые методы планирования на предприятии

Методы сетевого планирования и управления внедрены в практику в конце 1950-х гг. и хорошо зарекомендовали себя в управлении крупными проектами (особенно в строительстве) [4, с. 11–17; 15, с. 366].

Как показала практика, сетевая модель – наилучший инструмент управления проектами, но для ее использования необходимо, чтобы при расчете календарных графиков была использована достоверная информация, учитывающая временные и технико-экономические показатели проекта, условия работы, особенности конкретных исполнителей работ (людей, организаций). Сетевая модель (сеть) отражает комплекс работ проекта в их технологической взаимосвязи и последовательности. Под термином «работа» всегда понимается вполне определенный процесс, на исполнение которого должны быть затрачены время или время и ресурсы (за исключением так называемых работ-зависимостей или фиктивных работ).

Сетевая модель может быть представлена в табличном (например, таблица 10) или графическом виде (сетевой граф).

В таблице 10 обязательны столбцы 1–3. Подобная таблица может быть дополнена столбцами, содержащими информацию о характеристиках каждой работы (например, длительности, трудоемкости и т. д.).

Таблица 10 – Исходные параметры формирования сетевой модели

Сетевой граф – направленный (ориентированный) граф, который строится следующим образом. Процесс непосредственно работысхематично изображается стрелкой, над (или под) которой ставится цифра, соответствующая продолжительности этой работы. Каждая работа имеет начальное и конечное события, схематично изображаемые в виде окружности небольшого диаметра с цифрой внутри, обозначающей номер этого события. Уникальный шифр каждой работы сети составляется из номеров ее начального и конечного событий. Событие не является процессом и не имеет длительности. Оно совершается мгновенно и считается совершенным, когда все входящие в него работы выполнены. Нумерация события в сети производится по строго определенным правилам. Момент свершения события – это момент начала выполнения всех работ, выходящих из этого события; в понятие «работа» включаются также процесс ожидания и зависимость между работами. Ожидание – процесс, требующий только затрат времени (не требующий ресурсных затрат). Такая «работа» изображается пунктирной стрелкой с указанием над ней времени ожидания. Зависимостьили логическая связь (работа-зависимость, фиктивная работа) не требуют никаких затрат и показывают, что начало одной или нескольких работ зависит от результатов других работ. Работа-зависимость изображается пунктирной стрелкой без цифры.

В соответствии с таким классификационным признаком, как вид сетевого графа, различают две его формы: сетевой граф общего вида и сетевой граф типа «дерево».

Сетевой граф общего вида представлен на рисунке 23.

Рисунок 23 – Сетевой граф общего вида

На рисунке 24 представлен сетевой граф типа «дерево».

Рисунок 24 – Сетевой граф типа «дерево»

Отличительная особенность сетевого графа общего вида заключается в том, что в нем имеют место события, из которых выходят две работы и более. В сетевом графе типа «дерево» из каждого события выходит лишь одна работа (за исключением первого начального события, из которого может выходить любое количество фиктивных работ).

Сеть типа «дерево» используется для управления работами опытного производства и отражает процесс производства изделия, начинающийся с изготовления деталей и заканчивающийся сборкой всего изделия.

Сеть общего вида применяется при управлении проектами, для которых характерны сложная взаимосвязь работ, периодическое расширение и свертывание фронта работ в зависимости от полученных результатов. Проект – это некое крупномасштабное мероприятие, (например, строительство жилого дома или промышленного объекта, программа научно-технических работ, реконструкция предприятия, создание новой организации, разработка новой техники и технологии, сооружение корабля, создание кинофильма, развитие региона и т. д.).

Применение сетевых моделей обеспечивает:

· системный подход к решению вопросов организации управленияпроектами, когда проект рассматривается как единый, неразрывный комплекс взаимосвязанных работ (при таком подходе ни одна из работ не упускается, все исполнители – звенья единой организационной системы);

· достаточно четкую координацию деятельности многих людей;

· расчет времени выполнения всего комплекса работ;

· выявление резервов при выполнении работ, оптимальное распределение времени на выполнение отдельных работ и сокращение его продолжительности в целом.