Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Расчет параметров ГСЦ






 

Вариант 1.

 

Исходные данные и значения расчетных параметров представлены в табл.5.

Таблица 5

Исходные данные к расчету

№ п. Наименование параметра Обозн. Ед. изм. Норма
Исходные данные
  Необходимый диаметр закрепляемого массива     м   1, 5
  Гидравлическая мощность насосной установки   N   кВт  
  Давление водоцементного раствора Р МПа  
  Коэффициент сцепления горной породы С МПа 0, 009
Расчетные величины
  Диаметр струеформируещей насадки м 0, 0035
  Скорость буровой колонны V м/с 0, 0056

 

Таким образом, теоретическая скорость продвигания забоя (по технологии ГСЦ) составляет 0, 0056 м/с или теоретическая производительность составит = 20, 2 м/ч.

Суточная производительность (м/сут.) проходки рассчитывается по формуле:

 

, (4)

 

где - число рабочих смен в сутки; - длительность смены, (ч); - коэффициент машинного времени; - коэффициент прерывности работы.

Учитывая сложность проведения работ принимаем = 0, 4; = 0, 7.

Тогда, при односменной работе получим:

 

м/сут.

 

Вариант 2.

 

Таблица 6

Исходные данные к расчету

№ п. Наименование параметра Обозн. Ед. изм. Норма
Исходные данные
  Необходимый диаметр закрепляемого массива     м   0, 5
  Гидравлическая мощность насосной установки   N   кВт  
  Давление водоцементного раствора Р МПа  
  Коэффициент сцепления горной породы С МПа 0, 04
Расчетные величины
  Диаметр струеформируещей насадки м 0, 0025
  Скорость подъема буровой колонны V м/с 0, 0056

 

4.4. Гидравлический расчёт системы

Скорость истечения воды из отверстия струеформирующей насадки находится в функциональной зависимости от давления, устанавливаемого уравнением Бернули. С использованием этого получены основные расчётные
уравнения с.12, [1].

, (5)

 

где V – скорость истечения струи из струеформирующей насадки, м/с;

Р 0 – давление струи у насадки, МПа;

j - коэффициент скорости, j = 0, 8;

g – ускорение свободного падения.

 

м/с

 

Определим расход высоконапорной воды через струеформирующую насадку по формуле:

, (6)

 

где d 0 – диаметр выходного отверстия насадки, мм.

 

мм3

 

Длина конусно-цилиндрической части струеформирующей насадки может быть определена по формуле:

 

 

, (7)

 

где b - угол конусности насадки;

nd 0 – длина цилиндрической части насадки, с.16, [1].

nd 0 = 4× d 0

 

nd 0 = 4× 0, 6 = 2, 4 мм

 

мм

 

 

4.5. Определение толщины трубопровода

Выбираем трубопровод с толщиной стенки мм, мм, мм.

- коэффициент расхода;

 

мм.

 

Для того, чтобы стенки трубопровода не разорвало при
давлении 150 МПа (тройной запас, насадка с d0 = 0, 6 мм), найдём толщину стенки по формуле

 

, мм, (8)


 

где - расход жидкости, л/мин;

-коэффициент расхода жидкости, кг/мс;

=7000 длина всего трубопровода, мм.

Подставляя все значения получаем

 

мм

 

Следовательно, полученное значение толщины стенки меньше чем толщина стенки взятая изначально мм, а значит трубка выдержит давление 150 МПа.


5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1. Описание конструкции и назначения детали Деталь, представленная для проектирования — хвостовик риммера, применяющийся для его крепления к штанге.. Назначение детали позволяет судить о её эксплуатационных условиях: вероятно это высокие ударные нагрузки, а также условия параллельности плоскостей крепления и крепежных отверстий. Хвостовик является телом вращения, имеющим центральное отверстие Наиболее сложными и точными являются следующие поверхности: закрытая цилиндрическая поверхность меньшего диаметра и перпендикулярная ей плоскость основания 2. Анализ технологичности конструкции детали Форма детали не позволяет использовать удобную, близкую по форме заготовку. В техническом задании отсутствует информация о путях упрощения конструкции. Желательно при изготовлении детали использовать упрочняющую термообработку до 25-30 единиц HRC. Труднодоступными элементами конструкции являются, как указано выше, цилиндрические поверхности, для которых необходимо использование специального инструмента. Открытые поверхности и отверстия возможно обработать стандартными инструментами. Все операции по обработке детали могут выполняться на стандартномоборудовании. Для сверлильной операции требуются специальные приспособления типа УСП. 3. Выбор способа изготовления заготовки Для изготовления заготовки возможно применение нескольких методов, для выбора оптимального рассмотрим два метода изготовления заготовки и выберем метод с минимальными затратами на изготовление заготовки и дальнейшей обработки. — Литье в металлические формы — Ковка в подкладном штампе Себестоимость детали можно рассчитать следующим способом: C = A+B, где A - себестоимость изготовления заготовки B - себестоимость механической обработки Для изготовления заготовки хвостовика целесообразно использовать ковку в подкладном штампе. При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5. 4. Выбор плана обработки детали Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную (абразивными инструментами). Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций. В описании технологического процесса не указываются такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и т.д. Можно предложить следующий порядок операций: 1. Черновые и чистовые токарные операции.1. Сверлильная операция.1. Фрезерная операция.1. Слесарная.1. Термообработка.1. Координатно-расточная операция. К окончательным технологическим операциям следует отнести упаковочнуюоперацию и др. В соответствии с порядком операций можно предложить следующийтехнологический маршрут обработки. 5. Выбор и расчет припусков на обработку Расчет припусков на обработку производится на основе аналитического метода. Учитывая форму заготовки и требования к качеству поверхности для расчета припуска выберем поверхность торца детали (175 мм). Величины припусков Zшл и Zток рассчитываются, остальные выбираются. Zi = Rz, i-1 + Ti-1 + (i-1 + (i, где Rz, i-1 — высота неровностей поверхности, оставшейся после выполненияпредшествующего перехода. Ti-1 — глубина дефектного слоя. (i-1 — пространственные отклонения. (i — погрешности базирования и закрепления. После токарной операции Rz=40, T=Rz. Тогда для шлифования: (= 0.2 мкм/мм (180 мм = 0.2(180 = 36 мкм. (= 40 мкм. Zшл = 40 + 40 + 36 + 40 = 156 мкм. Для горячекованных или штампованных заготовок: Rz + T = 600 мкм. (= 120 мкм, (= 120 мкм, тогда Zток = 600 + 120 + 120 = 840мкм, допуск на деталь по 9 квалитету dд = 115 мкм, на заготовку для ковки в подкладном штампе dзаг = 1500 мкм, на токарную операцию по 12 квалитету dток = 400 мкм. В результате суммарный минимальный припуск равен: Zmin = Zшл + dток + Zток = 156 + 400 + 840 = 1396 мкм, максимальный припуск: Zmax = Zmin + dд + dзаг = 1396 + 115 + 1500 = 3011мкм. Общий номинальный припуск выберем Zном = 3мм, что соответствует параметрам заготовок полученных ковкой в подкладном штампе. 6. Выбор оборудования Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен на основании утвержденной методики, исходя из следующих факторов: - вид обработки; - точность обрабатываемой поверхности; - расположение обрабатываемой поверхности относительно технологическихбаз; - габаритные размеры и масса заготовки; - производительность операции; - тип производства. |Операц|Наименование |Станок |Основные технические ||ия |операции | |характеристики ||1 |2 |3 |4 ||1, 2, 3 |Токарная |Токарный |1. Макс. Диаметр обрабатыв. дет....400 || |операция |станок |Набольшая длина продольного перемещения || | |с ЧПУ |......................900 || | |16К20Ф3С5 |Наибольшая длина поперечного || | | |перемещения.......................250 || | | |4. Диапазон скоростей вращения || | | | шпинделя об/мин........12.5-2000 || | | |5. Наибольшая скорость продольной || | | | подачи мм/мин...............1200 || | | |6. Диапазон скоростей подач мм/мин || | | | - продольная подача.....3-1200 || | | | - поперечная...........1.5-600 || | | |7. Дискретность перемещения, мм || | | | - продольная подача.....0.01 || | | | - поперечная...........0.005 || | | |8. Мощность электродвигателя || | | | главного движения, кВт......10 || | | |9. Масса станка, кг.........4000 | Таблица 8.1. (продолж.)|1 |2 |3 |4 ||4 |Сверлильная |Сверлильный |1. Макс. диаметр сверления, мм..... 35 || |операция |станок с ЧПУ|2. Макс. расстояние от торца шпинделя до || | |2Р135Ф2 |стола, мм........ 600 || | | |3. Макс. ход стола, мм: || | | |- продольный(Х)....560 || | | | - поперечный(Y)....360 || | | |4. Макс. ход револьверного || | | | суппорта(Z, R), мм.. 560 || | | |5. Количество скоростей шпинделя.. 12 || | | |6. Пределы скоростей || | | | шпинделя, об/мин.. 32-1400 || | | |7. Количество рабочих подач..... 18 || | | |8. Скорость перемещения || | | | стола, мм/мин..500-3800 || | | |9. Скор. перем. суппорта, мм/мин. до || | | |4000 ||5 |Фрезерная |Фрезерный |1. Размеры стола || |операция | станок с | - длина, мм..................1600 || | | ЧПУ | - ширина.....................400 || | |6Р13Ф3-01 |2. Расстояние от оси шпинделя до || | | | вертикальных направляющих станка, || | | | мм.........................500 || | | |3. Расстояние от торца шпинделя до || | | | стола, мм................70-450 || | | |4. Наибольший ход стола || | | | продольный, мм.............1000 || | | | поперечный, мм.............400 || | | |5. Наибольший ход ползуна, мм 150 || | | |6. Вертикальный ход стола, мм 580 || | | |7. Диапазон скоростей вращения || | | | шпинделя, об/мин........40-2000 || | | |8. Число скоростей............18 || | | |9. Диапазон подач стола, салазок, || | | | ползуна, мм/мин.........20-1200 || | | |10. Мощность главного привода, || | | | кВт......................7.5 | Таблица 8.1. (продолж.)|1 |2 |3 |4 ||9 |Координатно- |Координат-но|1. Размер рабочей поверхности стола || |расточная |расточной |(длин.(шир.), мм... 400(700 || | |станок |2. Шпиндель || | | с ЧПУ | - частота вращения, об/мин. 45-2000 || | | 2Д132МФ2 | - вылет................. 475 мм. || | | |3. Мах диаметр сверления заготовки || | | | из стали 45, мм....... 32 || | | |4. Точность, мм || | | | - отсчета координат....... 0.001 || | | | - установки координат..... 0.008 || | | |5. Подача, мм/мин || | | | - стола................ 50-220 || | | | - салазок.............. 50-220 || | | |6. Система программного упр....2П32-3 || | | |7. Число одновременно управляемых || | | | координат.............. 2 || | | |8. Габариты, мм........... 7000(4800 || 7, 8 |Шлифоваль-ная |Универсальны|1. Макс. Диаметр детали, мм........400 || |операция |й |2. Мах длина детали, мм.........1000 || | |круглошлифов|3. Диаметр шлифования, мм || | |альный |- наружного............... 8-400 || | |станок 3140 | - внутреннего............ 30-200 || | | |4. Макс. Продольное перемещение || | | | стола, мм............... 920 || | | |5. Скорость вращения шпинделя || | | | передней бабки, об/мин.....40-375 || | | |6. Скорость вращения шлифовального || | | | круга, об/мин || | | | - наружное шлифование.......1650 || | | | - внутреннее шлифование.....7000 || | | |7. Габариты......... 4480(2070(1675 | 7. Выбор режущих инструментов Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента. По возможности используются стандартные инструменты. Режущие инструменты| Наименование |Наименование и |Марка |Примечания ||технологических |обозначение |режущего | ||переходов и |режущего |материала | ||операций |инструмента | | ||1. Токарная | | | ||2.1 Подрезать |Резец токарный сборный | | B=16 ||торец (175 |проходной с f=45 с |по ГОСТ |H=16 || |механическим | | ||2.2 Точить |креплением твердосплавных |19052-80 | H1=16 || поверхность |пластин ГОСТ 21151-75 | | H2=18 || (175(60 |2102-0171 | | ||2.3; 2.4 | | | ||2.6 Сверлить |Сверло перовое сборное с плас |Быстроре- | D=60 || отв. (60 |тинами из быстрорежущей |жущая сталь | L=291 || |стали 2302-018-000-06 |035-2000- | l=140 || | |1590 | ||2.7 Расточить |Резец токарный сборный |Режущие | H=24 ||отв. (62 |расточной с механическим |пластины по | D=28 || |креплением пластин с f=92 |ГОСТ 19048- |Dр.min=22 || |К.01.4499.000 |80 | ||2.8 Снять фаску |Резец токарный сборный |по | H=16 || (175 2(45(|проходной с f=45 с |ГОСТ 19052- | B=16 ||1.1(3.1) |механическим креплением |-80 | H1=16 ||Подрезать торец |твердосплавных пластин | |H2=18 ||(60 | | | ||предварительно |ГОСТ 21151-75 2102-0171 | | ||1.2, 1.3 Точить | | | ||цилиндрические | | | ||ступени (85, (50 | | | ||предварит. | | | | |1.5; 3.7; 3.8 |Резец токарный сборный |по | H=16 ||Точить поверх- |проходной с f=45 с |ГОСТ 19052- | B=16 ||ности (120, (60 |механическим креплением |-80 | H1=16 || |твердосплавных пластин | | H2=18 || |ГОСТ 21151-75 2102-0171 | | ||1.7.Сверлить |Сверло спиральное с |T5K10 | d=13.0 ||отв. (13 |коническим хвостовиком (13 | | L=180 || |ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1029 | | l=100 ||3.2, 3.3 Точить |Резец токарный сборный с | | ||цилиндрические |регулировочными винтами для | | ||ступени (50, (85 |проточки наружных канавок ТУ | | ||окончат. |2-035-588-77 | | ||3.4 Точить |Резец токарный сборный с |Твердо- | H=32 || канавку |регулировочными винтами для |сплавные | B=25 || |проточки наружных угловых |пластины | L=125 || |канавок К.01.4528.000 | | a=2.8 ||4.1 Сверлить |Сверло спиральное с |T5K10 | d=13.0 || 4 отв. (13 |коническим хвостовиком (13 | | L=180 || |ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1029 | | l=100 ||4.2 Сверлить |Сверло спиральное с |T5K10 | d=9.0 || 2 отв. (9 |коническим хвостовиком (9 | | L=170 || |ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1017 | | l=90 || 4.3 Зенковать |Зенковка коническая | | Конус 120(|| 2 отв. (9 |ГОСТ 14953-80 | | (10-100 ||4.4 Сверлить |Сверло спиральное с |T5K10 | d=19.0 || 3 отв.(19 |коническим хвостовиком (19 | | L=235 || |ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1055 | | l=135 ||5.Фрезеровать |Фреза концевая с коническим | | D=18 ||контур траверса |хвостовиком ОСТ2 И62-2-75 | | L=120 || |035-2223-0103 | | l=36 ||9.1.Расточить |Развертка машинная цельная | | D=10 ||точные отв. (10 |быстрорежущая с коническим | | L=140 || |хвостовиком ОСТ2 И26-1-74 | | l=29 || |035-2363-1041 | | ||8.1.Шлифовать |Круг шлифовальный для | Материал А | D=200 ||крепежную часть |круглошлифовальных станков | Связка К | d=32 || |ГОСТ 2424-67 Форма ПП | | H=10 ||8.2.Шлифовать |Круг шлифовальный для | Связка К | D=400 ||торцы |плоскошлифовального станка | | d=203 || |ГОСТ 2424-67 | | H=10 | 8. Выбор приспособлений Выбор приспособлений осуществлялся по возможности из числа стандартных или из типовых конструкций станочных приспособлений. Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам. При выборе станочных приспособлений учитывались: - вид механической обработки; - модель станка; - режущие инструменты; - тип производства. Станочные приспособления|Опер. |Наименов. операции |Наименов. приспособ |Обозначен. приспособ ||1-3 |Токарная |Трехкулачковый |Патрон 7100-0063 П || | |самоцентрирующий |ГОСТ 2675-80 || | |патрон | ||4 |Сверлильная |Тиски станочные |Тиски 7200-0232 ГОСТ || | | |14904-80 ||5 |Фрезерная |Универсальный сборный, |ГОСТ 21676-76 || | |круглый накладной | || | |кондуктор УСП-12 | ||8 |Шлифовальные |Трехкулачковый |Патрон 7100-0063 А || |операции |самоцентрирующий |ГОСТ 2675-80 || | |патрон | |

 






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.