Ликвидация трещин.

С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.

С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.

С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.

Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0, 2-0, 3 МПа.

83. Особенности обработки восстановленных деталей.

Основные способы восстановления деталей: механическая обработка, способ ремонтных размеров, дополнительных деталей, давления, сварки и наплавки, хромирования, железнения (осталивания), синтетических материалов и др. Все эти способы, хотя и не являются равнозначными, используются в ремонтном производстве в большей или меньшей мере в зависимости от его объема, оснащенности и пр.
Наряду с термической и химико-термической обработкой в ремонтном производстве применяются различные виды слесарной обработки — притирка, заделка трещин, пайка, правка, а также заливка подшипников. Слесарная обработка имеет ограниченный характер по числу охватываемых деталей. Так, притирка применяется преимущественно для гнезд клапанов, заделка трещин эпоксидными смолами относится только к блоку и т, д. Поэтому рассматриваемые виды слесарной обработки, входящие в качестве отдельных операций в технологический процесс восстановления деталей, следует считать вспомогательными.
Особенности механической обработки. Механическая обработка широко применяется почти при всех способах восстановления деталей. По трудоемкости она составляет 40—80 % общих трудовых затрат на ремонт. Механическая обработка при восстановлении деталей имеет свои специфические особенности.
При обработке на станке деталь устанавливают в определенном положении. Поверхности детали, по которым ее устанавливают на станке, называются установочными базами.
Восстановленные детали должны иметь не только необходимые размеры и геометрическую форму, но и определенное расположение установочных баз с соблюдением требований заводского чертежа. Базовые поверхности деталей в большинстве своем сохраняются, но в ряде случаев они бывают изношенными, а иногда и вовсе отсутствуют. При установке деталей на изношенные поверхности погрешность возрастает, что нередко не позволяет выдержать требуемую точность обработки и затрудняет установку деталей на станке относительно инструмента. Изменение формы деталей ведет к снятию различных по толщине слоев металла; создаются дополнительные трудности при обработке деталей с высокой твердостью.
Установочные базы подразделяются на основные и вспомогательные. Основными являются такие поверхности деталей, которые служат как для установки на станке, так и для сопряжения (соединения) с другими деталями. Отверстие в шестерне коробки передач автомобиля, например, служит не только для установки ее на станке при обтачивании и нарезании зубьев, но и для установки на вале. Следовательно, оно является основной установочной базой. Как правило, основными установочными базами являются опорные поверхности подшипников скольжения, посадочные места гильз цилиндров, поверхности шеек валов и др.
Вспомогательными базами называются поверхности, предназначенные для установки деталей на станке. Вспомогательными базами могут быть отверстия, плоскости, цилиндрические и фасонные поверхности. К таким базам относятся, например, центровые отверстия валов, специальный поясок и торец юбки поршня, технологические отверстия картеров и др.

84. Режущий инструмент для обработки восстанавливаемых деталей.

Весь инструмент, использующийся в металлообработке, можно условно подразделить на режущий инструмент (фрезы, сверла, метчики и др.), непосредственно осуществляющий механическую обработку (резание), и вспомогательный, служащий для закрепления режущего инструмента в шпинделе станка (патроны, державки, оправки).

Станки могут иметь различные базовые конусы шпинделя, а режущий инструмент, в свою очередь, изготавливается с различными видами хвостовиков.

Базовый конус станка – выход шпинделя, выполненный в соответствии с одним из стандартных вариантов исполнения. Различают метрические конусы (7: 24 или ISO 7388.1), конусы Морзе (отечественные фрезерные станки или оборудование сверлильной группы), HSK (современные станки, предназначенные для высокоскоростной обработки).

Таким образом, вспомогательный инструмент является неким переходником между шпинделем станка и режущим инструментом. Совокупность режущего и вспомогательного инструментов называется инструментальным блоком. Отметим, что в инструментальном блоке могут находиться несколько вспомогательных инструментов и только один режущий (основной). Большие инструментальные блоки снижают жесткость технологической системы и уменьшают точность установки режущего инструмента, в результате чего ухудшаются условия обработки и качество изделия.

85. Выбор способов восстановления деталей.

Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами, однако не все они будут в равной мере рациональны И приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать конструктивные особенности детали, условия ее работы, величину и характер износа, материал и термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, технологические возможности ремонтного предприятия, надежность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т. д.

Рассматривая конкретную деталь, следует определить возможные способы восстановления изношенной поверхности. Например, при восстановлении поверхности валов с малыми величинами износа (до 0, 3 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса, а следует использовать методы электроискрового наращивания, осталивания и т. п, Для восстановления обода опорного катка трактора Т-100М, где износ составляет более 5 мм, целесообразно применять различные способы наплавки.

Определив приемлемые способы ремонта, необходимо подробно разработать технологию восстановления детали и определить затраты на восстановление по каждому технологическому процессу.

Коэффициент долговечности деталей, восстановленных различными способами, определяют по статическим и исследовательским данным.
Приведем примеры конкретных деталей, для которых целесообразно применение тех или иных способов восстановления. Гальваническому наращиванию подвергают плунжерные пары, гильзы цилиндров, поршневые пальцы, стержни клапанов и толкателей, внутренние поверхности шкивов, маховиков, чугунных корпусов подшипников и корпусных деталей. Электроискровое и электроимпульсное наращивание используют для восстановления посадочных мест под шкивы шестерен, маховики, под кольца подшипников качения на валах и в корпусах, на осях катков. Электродуговой наплавкой под слоем флюса проволокой или порошковыми ленточными электродами восстанавливают опорные катки и поддерживающие ролики тракторов, звенья гусениц, бандажи колес, шатунные и коренные шейки коленчатых валов автомобильных двигателей и другие детали.

Вибродуговой наплавкой и наплавкой в среде защитного газа с последующей упрочняющей обработкой восстанавливают шейки распределительных валов, оси катков, шлицы валов коробок передач и задних мостов, шпиндели токарных, шлифовальных и сверлильных станков.

Сравнение стоимостей восстановления и изготовления одних Е тех же деталей с учетом технико-экономического критерия показывает, что восстановление металлоемких, крупногабаритных и дорогостоящих деталей дает экономию 40…75 % номинальной стоимости новых деталей.

86. Основные дефекты и технология восстановления гильз цилиндров.

Дефекты:

1.Износ внутренней рабочей поверхности, риски и задиры.

2.Износ нижней поверхности опорного бурта.

3.Износ посадочных поясков.

4.Кавитационные разрушения наружной поверхности.

Наибольший износ гильз цилиндров наблюдается на расстоянии 22... 25 мм от верхней кромки в зоне остановки кольца в верхней мертвой точке и колеблется в широких пределах ют 0, 005 до 0, 5 мм. Неравномерный износ гильзы цилиндров по образующей внутренней поверхности объясняется различными условиями трения.

Внутренняя рабочая поверхность гильз цилиндров интенсивно изнашивается в результате попадания в ее полость вместе с воздухом абразивных частиц, под воздействием высокой температуры, высокого давления, коррозионно-агрессивных продуктов сгорания и недостаточной смазки. Эти и ряд других факторов — причины повышенного расхода масла, дымления двигателя и снижения его мощности.

Появление рисок и задиров на внутренней поверхности гильз обусловливается попаданием из окружающей среды в двигатель через масляный фильтр и воздухоочиститель абразивных частиц.

Износ, овальность и конусность рабочей поверхности гильз определяют индикаторным нутромером НИ-100-160. Износ поверхности опорного бурта достигает 0, 08... 0, 1 мм. Среднее значение износа (овальности) посадочных поясков находится в пределах 0, 05... 0, 07 мм.

Коррозионные разрушения наружной поверхности гильз цилиндров выявляют осмотром. Зона коррозии и кавитации захватывает в большинстве случаев полосу вдоль гильзы до 100 мм и шириной до 80 мм. Глубина проникновения коррозии достигает 5 мм.

Исследования показывают, что степень и причины кавитации гильз: цилиндров частично зависят от времени их работы, а также в большей мере от конструктивных особенностей водяного пространства блока и технологии изготовления гильз. Глубину раковин определяют с помощью приспособления, изготовленного на базе индикаторного глубиномера, или калибром.

При дефектации гильз наряду с обычным мерительным инструментом (штангенциркулями, нутромерами, микрометрами, калибрами, скобами и т. д.) применяют специальные приспособления^ позволяющие с высокой точностью и производительностью контролировать размеры гильз.

Для проверки диаметра и овальности посадочных поясков гильз, при дефектации и входном контроле применяют приспособление КИ-3343-ГОСНИТИ.

Не принимают в ремонт гильзы, имеющие трещины, глубокие риски и задиры на рабочей поверхности, значительное выкрашивание и смятие нижнего края. Подлежат выбраковке гильзы цилиндров при износе внутренней рабочей поверхности более 0, 4 мм и опорного бурта по высоте более 0, 3 мм. Гильзы двигателей типа ЯМЗ подлежат выбраковке при износе внутренней рабочей поверхности более 0, 35 мм.

87. Основные дефекты и технология восстановления шатунов.

Восстановление нижней головки шатуна. В ремонтной практике для восстановления нижней головки шатуна наибольшее распространение получило железнение. Восстановление нижней головки шатуна железнением производят в такой последовательности: предварительная механическая обработка, электрохимическая обработка, нанесение покрытия необходимой толщины, механическая обработка после железнения до нормального размера. При износе отверстия нижней головки шатуна более 0, 1 мм предварительную механическую обработку производят шлифованием «как чисто» на внутришлифовальном станке ЗА228 с помощью приспособления. Режим шлифования: частота вращения детали — 70 об/мин, подача— 0, 02 мм/дв.х, число проходов—15, глубина обработки — 0, 13... 0, 15 мм.

Нижнюю головку шатуна перед железнением обрабатывают на алмазно-расточном станке 2А78Н в специальном приспособлении при режиме: частота вращения шпинделя станка — 600 об/мин, подача— 0, 1 мм/об. С помощью приспособления можно вести обработку шатуна с обеспечением параллельности осей верхней и нижней головок и заданного межцентрового расстояния. При износе менее 0, 1 мм целесообразно с помощью трехместного приспособь ления хонинговать нижнюю головку шатуна специальными головками с алмазными брусками ACM 40/28 на вертикально-хонинго-вальном станке ЗГ-833. Алмазные бруски прирабатываются в сборе с головкой до площади контакта с обрабатываемой поверхностью 60... 70%. При хонинговании шатуны обрабатывают по схеме «жесткий хон — плавающая деталь» и не закрепляют относительно приспособления. Приспособление обеспечивает обработку без перекоса и с выдержкой параллельности осей верхней и нижней головок в допустимых пределах. Режим хонингования: частота вращения шпинделя станка—160 об/мин, подача — 0, 02 мм, число двойных ходов— 10, глубина обработки — 0, 02 мм.

.

88. Основные дефекты и технология восстановления блоков цилиндров.

Блок цилиндров — самая важная часть автомобильного двигателя. Именно он служит " базой", основой всего мотора. Если блок выйдет из строя, автовладельца ждут немалые проблемы — не столько технические, сколько юридические, поскольку блок цилиндров — номерная деталь, и этот номер указан в регистрационных документах на автомобиль. Грамотная дефектовка блока цилиндров позволит определить не только причины выхода мотора из строя, но и его пригодность для дальнейшей эксплуатации.