Виды технического обслуживания

Техническое обслуживание машинно-тракторного парка проводят обязательно после выработки определенного количества мото-часов или расходования определенного количества топлива. Машина, не прошедшая очередного технического обслуживания, к дальнейшей работе не допускается. Для тракторов в процессе их использования независимо от их технического состояния установлены следующие виды планового технического обслуживания:

• ежесменное техническое обслуживание (ЕТО);
• первое техническое обслуживание (ТО-1);
• второе техническое обслуживание (ТО-2);
• третье техническое обслуживание (ТО-3);
• сезонное техническое обслуживание (СТО)

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает операции ежесменного технического обслуживания и дополнительные операции: мойку и смазку узлов, промывку кассет - воздухоочистителя и замену масла, проверку батарей аккумуляторов, проверку давления воздуха в шинах и регулировку механизмов,

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает все операции первого технического обслуживания и допол­нительные операции: смену масла в картере двигателя, топливного насоса и регулятора числа оборотов, регулировку узлов, механизмов управления трактора, проверку, очистку и промызку деталей системы питания, смазки, гидравлики.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) включает все операции второго технического обслуживания и допол­нительные операции: удаление шлама и накипи из системы охлаждения, промывку и смену смазки во всех картерах узлов, проверку и регулировку топливной аппаратуры, агрегатов системы смазки, гидравлики, электрооборудования. При этом техническом обслуживании проводят общее безразборное диагностирование технического состояния машины и решают вопрос о дальнейшей ее эксплуатации или постановке в ремонт. Третье техническое обслуживание проводят на пункте технического обслуживания

Сезонное техническое обслуживание проводят при переходе к осеннезимнему и весеннелетнему периодам эксплуатации. При этом промывают систему охлаждения, топливные баки, фильтры, топливопроводы, заменяют зимние или летние сорта масел, переводят электрооборудование на зимний или летний режим работы.

57. Согласно действующему положению тех­ническое обслуживание по периодичности, объему и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); сезонное техническое обслуживание а (СО). Ежедневное техническое об­служивание включает уборочно-моечные работы, а также общий контроль за состоянием втомобиля, направленный на обеспечение без­опасности движения и поддержание надлежа­щего внешнего вида.Выполняя ежедневное техническое обслу­живание, производят уборочно-моечные рабо­ты, контрольный осмотр, заправку топливом, охлаждающей жидкостью и маслом. Работы по ЕО выполняют после окончания работы ав­томобиля на линии и перед выездом на линию.

Первое техническое обслуживание включает все работы, выполняемые при ежедневном обслуживании. Кроме того, в него входит ряд дополнительных крепежных, смазочных и контрольно-регулировочных ра­бот, производимых без снятия агрегатов и при­боров с автомобиля и их разборки.

Второе техническое обслужива­ние помимо комплекса операций, входящих в ТО-1, предусматривает выполнение контроль­но-диагностических и регулировочных работ большего объема с частичной разборкой агре­гатов. Отдельные приборы снимаются с авто­мобиля и проверяются на специальных стендах и контрольно-измерительных установках.

Сезонное обслуживание проводит­ся два раза в год и предусматривает выполне­ние работ, связанных с переходом от одного сезона к другому, при этом его стараются сов­местить с очередным ТО-2. Характерными ра­ботами для СО являются: промывка системы охлаждения, замена масла в двигателе и смаз­ки в картерах других агрегатов соответственно наступающему сезону; проверка системы топливоподачи и промывка топливного бака. Пе­ред началом осенне-зимней эксплуатации проверяют работу пускового подогревателя и си­стемы отопления в кабине автомобиля.

Периодичность выполнения работ по техни­ческому обслуживанию подвижного состава устанавливается по величине пробега в зависи­мости от условий эксплуатации.

58. Ремонт — это комплекс работ, направленных на поддержание и восстановление исправности и работоспособности машин или их агрегатов. Для тракторов и автомобилей установлены два вида ремонтов — текущий и капитальный.

Текущий ремонт предназначен для устранения отдельных отказов и неисправностей в узлах и агрегатах машины. Он содержит все работы, входящие в плановое техническое обслуживание, а также работы по частичной разборке машин и замене отдельных агрегатов, узлов и деталей (кроме базисных) новыми или отремонтированными.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления полной работоспособности всех агрегатов, узлов и машины в целом. Он характеризуется полной разборкой и сборкой машины, заменой всех изношенных деталей (в том числе и базисных), агрегатов и узлов новыми или отремонтированными, а также испытанием агрегатов и машины в целом.

Хранение машин — это совокупность мероприятий, предотвращающих потерю работоспособности машины в нерабочий период.

Перед постановкой машин на хранение их тщательно очищают от пыли, грязи и выполняют очередное техническое обслуживание.

Сроки, содержание и порядок выполнения каждого элемента системы технического обслуживания и ремонта установлены правилами, соблюдение которых обязательно при эксплуатации машин

59. Виды ремонта автомобилей

Условно ремонт авто можно подразделить на несколько видов, в числе которых: кузовной ремонт; ремонт двигателя и трансмисии; ремонт подвески; ремонт электрической системы и электронных компонентов; покрасочные и восстановительные работы. В нашей стране водители привыкли к самостоятельному обслуживанию своего автомобиля, однако с развитием автомобильной отрасли многие виды ремонта стали невозможны без специального оборудования.

Диагностика авто сегодня выходит на первое место среди услуг оказываемых автосервисами, так как почти все системы современного авто можно быстро проверить на работоспособность с помощью специального оборудования и инструментов (имеющихся на СТО).

60. Периодичность проведения технического обслуживания тракторов и автомобилей.

Периодичность и условия проведения ТО тракторов

В начальный период эксплуатации автомобиля (автопоезда) выполняются следующие виды обслуживания;

-ежедневное обслуживание (ЕО);

-техническое обслуживание (ТО-1000);

-техническое обслуживание (ТО-4000).
Техническое обслуживание в основной период эксплуатации подразделяется на следующие виды:

-ежедневное обслуживание (ЕО);

-первое техническое обслуживание (ТО-1);

-второе техническое обслуживание (ТО-2);

- сезонное техническое обслуживание (СТО).

В техническое обслуживание автомобиля (автопоезда) в основной период эксплуатации может входить как один из видов ТО, так и несколько одновременно.

61. Виды технического обслуживания специализированного оборудования по переработке сельскохозяйственной продукции.

62. 1)Восстановление деталей пластическим деформированием.

Восстановление деталей методом пластического (остаточного) деформирования основано на свойстве металла в результате обработки давлением необратимо изменять свою форму и размеры. В ходе процесса происходит объемное перераспределение металла с нерабочих поверхностей детали к изношенным. Процесс этот может выполняться с нагревом и без него.

Пластическое деформирование деталей в холодном состоянии требует больших внешних усилий, поэтому этим методом восстанавливают детали из цветных металлов и их сплавов, а также стальные детали с содержанием углерода до 0, 3%, не подвергавшиеся термической обработке. При нагреве детали до температуры, равной 0, 8—0, 9 температуры плавления, усилия пластическим деформированием уменьшаются в 12—15 раз без существенных изменений физико-механических свойств метала. После пластического деформирования с нагревом детали подвергаются термической, а при необходимости и механической обработке. Для восстановления деталей применяют следующие виды обработки давлением.

Осадка, когда необходимо уменьшение внутренних целых и увеличение наружных диаметров сплошных деталей за счет уменьшения их высоты. Применяется при восстановлении бронзовых втулок, цапф валов, шлицевых концов полуосей и др.

Вдавливание, когда восстанавливают фаски клапанов, боковые поверхности шлицев и др.

Раздача, когда устраняют износ втулок по наружному диаметру за счет увеличения внутреннего диаметра. Этот способ используется при восстановлении поршневых пальцев, полых штанг толкателей и др.

Обжатие, когда уменьшают внутренний диаметр деталей за счет уменьшения наружного размера. Применяют при восстановлении бобышек, рулевых сошек, различных рычагов, тяг, звеньев гусениц.

Вытяжка, когда необходимо восстановить длину тяг, стержней (штанг) и других деталей за счет местного сужения поперечного сечения.

Правка, когда необходимо восстановить линейность поверхности и форму детали без объемного перераспределения металла. Правкой восстанавливают элементы металлоконструкций, валы, оси, тяги, шатуны, рычаги, диски колес и диски трения и другие детали, нарушенные вследствие изгиба, скручивания, коробления и др.

В зависимости от степени деформации, конструкции и материала детали правят с нагревом или в холодном состоянии. Длинные валы без подогрева можно править на токарном станке с помощью упора, закрепленного в суппорте станка, или на прессах. При правке на прессах валы укладывают на призмах прогибом вверх и нагружают между упорами. При этом вал выгибают в обратную сторону на величину, в 10—12 раз превосходящую стрелу прогиба, и выдерживают под нагрузкой 1, 5—2 мин.

2)Технология и оборудование для ручной дуговой сварки и наплавки.

Ручная дуговая сварка — сварка, источником энергии которой является электрическая дуга. Используется для сварки углеродистых сталей обычного качества, качественных сталей с различным содержанием марганца, низколегированных и легированных, жаропрочных и жаростойких сталей, чугуна и цветных металлов.

Требования к электродам, применяемым при сварке в России, описаны в ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75 и ГОСТ 10052—75.

Сущность. Для ручной дуговой сварки характерно зажигание дуги, производимое касанием электродов к металлическому изделию, поддержание длины дуги во время сварки и перемещение электродов. При протекании тока короткого замыкания электрод в месте касания нагревается до высокой температуры, зажигается дуга и производится сварка дугой с переносом материала электрода или проволоки в место сварки. Для защиты места сварки от газов, содержащихся в воздухе используется защита места сварки газами (аргоновая сварка).

Ручная дуговая сварка разделяется на следующие виды: одно, двух и многоэлектродную, используемую для ускорения работ и повышения производительности труда; сварку при постоянном и переменном токе; сварку однофазной и трёхфазной дугой.

В зависимости от длины свариваемого стыка и толщины свариваемого существуют разные способы ведения шва:

-Короткие швы до 250 мм. делают способом - «на проход».

-Швы средней длины от 250 до 1000 мм. выполняют от середины к краям ступенчатым способом по участкам.

-Швы длинные делают обратно-ступенчатым способом от середины к краям.

Преимущества. допускается сварка в труднодоступных местах; сварка в любых положениях в пространстве (под углом, вертикальная); сварки большого вида сталей, чугуна, цветных металлов, из-за широкого выбора разных марок электродов; простота и дешевизна сварочного оборудования.

Недостатки. качество соединений зависит от квалификации сварщика;

низкий КПД и производительность по сравнению с иными технологиями сварки; вредные условия процесса сварки для окружающих; влияние магнитного дутья (отклонение дуги под действием возникающих магнитных полей) на сварочный процесс при постоянном токе.

Оборудование. Для ручной дуговой сварки используют трансформаторы, выпрямители, генераторы, электрододержатели, маски сварщика.

В настоящее время чаще используются более лёгкие по весу сварочные инверторы, которые производятся разными фирмами в большом разнообразии. Сварочные трансформаторы имеют больший вес и большую надежность.

Сварочные маски со светофильтром защищают глаза сварщика от вредного воздействия сильного ультрафиолетового излучения, возникающего при сварке. В настоящее время получили распространение маски «хамелеон» с автоматическими светофильтрами, включаемыми при зажигании дуги и выключаемые при её погасании^[3].

63. Сварка и наплавка деталей из чугуна.

Чугуном называют сплав железа о углеродом, содержащий 2, 14—6, 66 % последнего. Наибольшее применение получил чугун, в котором содержится 2, 6...3, 6 % углерода, 1...4, 5% кремния, 0, 2...2 % марганца, до 0, 15 % серы и 0, 5...3 % фосфора. Чугун легируют кремнием, марганцем, магнием, иттрием, хромом, алюминием, никелем, медью, молибденом и титаном.

В зависимости от состояния углерода различают чугуны серые, белые и половинчатые. Наибольшее распространение получили серые чугуны, в которых большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графитовых включений. В зависимости от формы последних и степени легирования серые чугуны подразделяют на серые с пластинчатым графитом (серые), ковкие, высокопрочные, антифрикционные и легированные со специальными свойствами.

Чугуны относятся к группе материалов, обладающих плохой технологической свариваемостью. Это обусловлено несколькими причинами. В связи с повышенной жидкотекучестью чугуна затруднена удерживание расплавленного металла шва от вытекания. Склонность чугуна при высоких скоростях охлаждения закаливаться с образованием хрупких закалочных структур приводит к образованию холодных трещин. Кроме того, при быстром охлаждении происходит отбеливание сварного соединения и на границе сварного шва и основного металла образуется тонкая прослойка из белого чугуна. Поскольку эта прослойка непластична, даже при незначительных деформациях по ней происходит разрушение шва.

Чугун сваривают при выполнении ремонтных работ и исправлении дефектов в отливках. В зависимости от температуры подогрева сварку чугуна разделяют на горячую (подогрев до 600......800 °С), полугорячую (подогрев до 300...400 °С) и холодную (без подогрева).

Качество сварного соединения определяется свариваемостью металлов.

Свариваемость - способность металлов образовывать сварное соединение, свойства которого близки к свойствам основного металла. Условно стали подразделяют на хорошо свариваемые, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.

Свариваемость конструкционных сталей определяется содержанием в них углерода и легирующих элементов. Стали с содержанием углерода до 0, 3% свариваются хорошо, от 0, 3 до 0, 4% - удовлетворительно, больше 0, 4% - плохо.

В авторемонтном производстве для сварки конструкционных сталей получила распространение электродуговая сварка. Газовая сварка находит применение только при ремонте деталей из тонколистового материала.

Чугун - широко применяемый конструкционный материал, отличающийся дешевизной, хорошими литейными свойствами и обрабатываемостью. Но пониженная прочность и высокая хрупкость чугуна приводят к выходу из строя изготовленных из него деталей в процессе их эксплуатации. Для устранения дефектов применяют газовую и электродуговую сварку. При правильном выборе способов сварки и их тщательном выполнении, качество восстановленных деталей, как правило, отвечает требованиям эксплуатации.

По физическим свойствам, химическому составу и структуре чугун относится к ограниченно свариваемым сплавам, что обусловлено его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию.

Наиболее радикальным средством предупреждения появления трещин и отбеливания служит подогрев детали перед сваркой и медленное охлаждение ее после сварки. Однако в связи с большой трудоемкостью этого процесса (особенно для крупногабаритных деталей) рекомендуется пользоваться им лишь при невозможности применения холодной сварки.

К технологическим мерам, направленным против появления трещин и отбеливания при холодной сварке, относятся:

предупреждение чрезмерного перегрева металла при сварке, достигаемого применением электродов малого диаметра, сваркой на пониженных режимах (малым током) и сваркой вразброс;

правильный выбор электрода и метода сварки.

Заварку трещин и приварку заплат ведут по особой методике – “ холодный способ”. Сущность которого в том, что деталь подвергается минимальному необходимому нагреву. Для этого сварка ведется током обратной полярности, предельно короткой дугой, электродами 3мм и короткими участками (10-12мм), электродами марки ОЗЧ-1 или МН-4-2.

Сва́ рка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.

Наплавка — это нанесение слоя металла или сплава на поверхность изделия посредством сварки плавлением.

64. Технология и оборудования для сварки и наплавки изделий.