Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Определение количества деталей в партии
|
|
Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).
Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:
- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;
- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.
Минимальный размер партии деталей в штуках 
, определяется по формуле:
(2.4)
где
– норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.
Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей 
полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (< 1/2 
) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 
до , точнее, приближаться к , т.е. / 
0, 9. Принятое значение может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;
- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.
Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:
1/2 
., (2.5)
где
– оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин;
– норма оперативного времени на ведущей операции, мин.
, нормо-мин. (2.6)
Трудоёмкость обработки одной детали 
(норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.
, нормо-мин, (2.7)
где
– количество операций по технологическому процессу.
Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.
Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:
, нормо-ч. (2.8)
Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (2.8), а также по формуле (2.9):
, нормо-ч(2.9)
Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:
, шт. (2.10)
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.
Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:
α з = n ст.расч/ n ст.пр (2.11)
Коэффициент загрузки не может быть больше единицы.
Средний коэффициент загрузки оборудования по производственному участку в целом устанавливается (с точностью двух знаков) по формуле:
(2.12)
где 
– общее количество станков на производственном участке.
Средний коэффициент не должен быть ниже запланированного (равного 0, 85). То есть 
≥ 0, 85.
производится по каждой профессии и разряду, исходя из годовой трудоёмкости работ по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы основного производственного рабочего (с точностью до одного знака):
, чел (2.13)
где
– действительный (эффективный) годовой фонд времени работы основного рабочего, ч;
– коэффициент выполнения норм выработки (принимается равным 1, 05).
Расчётная численность основных рабочих по каждой операции также округляется до целого числа, и получают принятую численность рабочих по каждой операции.
В итоге общая принятая численность основных рабочих 
должна быть целым числом обшей расчётной численности:
= 
(2.14)
Расчёт численности вспомогательных производственных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих 
рекомендуется принимать в долях (%) от принятой численности основных производственных рабочих. При этом необходимо предусмотреть возможное совмещение профессий.
, чел, (2.15)
Расчёт дополнительного контингента рабочих.
Для сменных производственных рабочих рассчитывается дополнительный контингент на замещение лиц, отсутствующих на законном основании ушедших в отпуск, больных, выполняющих государственные обязанности и других.
Дополнительный контингент 
устанавливается в процентах от принятой (явочной) численности основных и вспомогательных рабочих раздельно.
, чел. (2.16)
, чел (2.17)
После расчета численности рабочих заполняется табл. 2.6., в последней графе которой устанавливается среднесписочная численность основных 
и вспомогательных 
рабочих (по профессиям) по формуле:
, чел (2.18)
где 
– явочная численность основных (вспомогательных) рабочих.
