Способы изготовления отливок. 1 страница

Наиболее распространены следующие способы литья:

1. В разовые объемные песчаные формы.

2. В оболочковые формы.

3. По выплавляемым и выжигаемым моделям.

4. Литье под давлением.

5. Литье в специальные формы – кокили.

6. Центробежное литье.

Выбор способа изготовления отливки зависит от ее размеров, массы, серийности выпуска и сложности.

1.2. Литье в разовые объемные песчаные формы

В настоящее время 80 % отливок производится литьем в разовые объемные песчаные формы, также часто называемым литьем в землю. Материалом для получения отливок служат чугун, сталь и цветные сплавы. Преимущества способа: неограниченные размеры и сложность конфигурации заготовки, относительно невысокая стоимость. Недостатки: невозможно получить тонкостенные отливки, невысокая точность размеров и формы литой заготовки. Применяется во всех типах производства от единичного до массового.

Последовательность технологического процесса получения отливок приведена на рис.1.1. Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделениях литейного цеха и в модельных цехах.

Литейная разовая песчаная форма (рис.1.2) в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней 4 и нижней 3, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствующих частей (верхней и нижней) деревянной или металлической модели в специальных металлических рамках – опоках 5. Модель отличается от отливки размерами, наличием формовочных уклонов, облегчающих извлечение модели из формы, и знаковых частей 7, предназначенных для установки стержня 10, образующего отверстие в отливке. В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка и система каналов 1, по которым из ковша поступает литейный сплав в полость формы 2, и дополнительные полости – прибыли 6.

После уплотнения смеси модели извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень и накрывают верхней полуформой. Необходимая точность соединения обеспечивается штырями и втулками в опоках.

Рис. 1.1. Технологический процесс получения отливок

в разовой песчаной форме

Рис. 1.2. Литейная разовая песчаная форма

Формовочные смеси для производства форм состоят в основном из кварцевого песка, глины, связующего, влаги и различных добавок. Кроме исходных материалов, для приготовления формовочных смесей используют отработанные (бывшие в употреблении) смеси. Подготовка смеси к использованию включает извлечение из смеси металлических включений, размол комьев, просев, охлаждение, регенерацию. Для размола формовочных материалов широко используются дробилки различных типов: щековые, молотковые, валковые, роторные, вибрационные и др. В них происходит измельчение крупных частей использованных литейных смесей. Производительность дробилок от 8 до 125 м³ смеси в час.

У молотковых дробилок (рис.1.3, а) материал подается через воронку 1 и дробится молотками 5, закрепленными с помощью шарниров 4 на вращающемся роторе 3. Продукты дробления проваливаются сквозь колосниковую решетку 7. Корпус дробилки 2 облицован износостойкими плитами 6.

а	б
в	г

Рис. 1.3. Оборудование для подготовки формовочных материалов

Дробление в валковых дробилках (рис.1.3, б) производится затягиванием материалов в зазор между вращающимися в разные стороны валками 2 и 5, один из которых опирается на пружину 3, предохраняющую дробилку от поломки при попадании в бункер 1 недробящихся кусков. Расстояние между валками регулируется прокладками 4.

Для более тонкого измельчения смеси могут обрабатываться в шаровых мельницах (рис.1.3, в) и просеиваться через вибрационные или барабанные (рис.1.3, г) сита. Для сушки песка применяют барабанные и трубные сушила.

При многократном использовании формовочных и стержневых смесей происходит чередование нагрева и охлаждения. При этом в смесях протекают различные химические реакции, изменяющие свойства смесей. Регенерация (восстановление) отработанных смесей позволяет получить песок, годный для повторного изготовления смеси. Наиболее универсальны и эффективны системы гидрорегенерации, в которых зерна песка интенсивно промываются в потоке воды. Их производительность до 60 тонн смеси в час. Кроме них применяются комплексы пневматической (рис.1.4) и термической регенерации.

Рис. 1.4. Оборудование для пневматической регенерации смесей

Процесс приготовления смеси состоит из дозирования всех компонентов смеси, загрузки их в смесители в определенной последовательности, перемешивания для обеспечения однородности и заданных свойств готовых смесей. Для этих целей применяются преимущественно литейные чашечные смесители.

Основной способ получения литейных форм – машинная формовка. По сравнению с ручной она обладает более высокой производительностью, меньшей трудоемкостью, позволяет получать отливки более высокой точности, улучшает условия труда. К основным способам уплотнения формовочных смесей относятся встряхивание, прессование, пескометание, пескодувное и пескодувно-прессовое уплотнение, импульсное, гравитационное, вакуумно-прессовое уплотнения. Все способы осуществляются с применением формовочных литейных машин.

При верхнем прессовании (рис. 1.5, а) опока 6 устанавливается на модельную плиту с моделью 4, прикрепленную к столу 5 формовочной машины. Перед наполнением опоки смесью 3 на нее ставится наполнительная рамка 2, так как необходимый объем рыхлой смеси больше объема уплотненной в опоке смеси. Затем в цилиндр машины подается сжатый воздух, поршень поднимает стол машины 5 с плитой, опокой, рамкой. Прессующая колодка 1 входит в наполнительную рамку, вытесняя из нее смесь в опоку и уплотняя смесь.

а б

Рис. 1.5. Основные способы уплотнения смеси

при машинной формовке

Основным рабочим органом пескомета (рис.1.5, б) является метательная головка 2, представляющая собой закрытый кожухом ротор, вращающийся на горизонтальной оси со скоростью 1500 об/мин и имеющий одну-три лопатки (ковша) 5. Смесь в головку подается транспортером 1, попадает на лопатку 5, предварительно уплотняется на ней центробежной силой, а затем выбрасывается вниз порциями 3 в опоку 4. За каждый оборот лопатки выбрасывается один комок, а в минуту – 1400-1500 комков. Вследствие большой скорости комки с силой ударяют о поверхность смеси в опоке и уплотняют ее, действуя как трамбовка. Чтобы иметь возможность направлять поток смеси в разные места по всей площади опоки, формовщик может перемещать метательную головку над опокой в горизонтальной плоскости.

Состав оборудования и оснастки для производства стержней зависит от серийности, размеров, конструкции стержней и требований по их прочности, точности и качеству поверхности. В единичном и мелкосерийном производстве формы для изготовления стержней - стержневые ящики - делают из дерева, смесь уплотняют вручную или пневматическими трамбовками. При достаточно большом объеме производства применяют металлические стержневые ящики. Мелкие и средние стержни, имеющие сложные очертания, которые невозможно изготовить целиком, изготовляют по частям, а затем склеивают.

Для плавки чугуна в литейных цехах широко применяются вагранки (рис. 1.6) – это шахтные печи, выложенные огнеупорным шамотным кирпичом 1 внутри металлического кожуха.

Рис. 1.6. Вагранка

В нижнюю часть вагранки через коллектор 2 и фурмы 3 подается подогретый воздух (дутье), нагнетаемый воздуходувками. У самого дна находится отверстие для выпуска металла (летка) и желоб 4. Загрузка материалов (шихты) производится сверху через бункер 7 загрузочного приспособления 6. Кокс, флюс (известняк), чушковый чугун и лом загружаются слоями. При сгорании кокса вы­деляется теплота, плавящая металл. Горячие газы, поднимаясь вверх, нагревают завалку и отсасываются через патрубок 5. Они сжигаются для подогрева дутья. Для большей эффектив­ности плавки дутье обогащают кислородом. Шихта по мере те­чения плавки опускается вниз. Для контроля ее уровня имеется уровнемер 8. По мере необходимости производится загрузка новых порций шихты. Роль флюса состоит в переводе в шлак золы, серы, фосфора и других примесей. Кроме описанной выше коксовой вагранки имеются коксогазовые и газовые вагранки, экономящие дефицитный кокс. Самый дешевый чугун дают га­зовые вагранки.

Современные отечественные ваграночные комплексы 95111... 95116 имеют производительность от 4 - 6 до 25 - 36 т/ч. Модель 95111 – коксовая, остальные – коксогазовые. Температура вы­пуска 1400 – 1500 °С. Автоматизированный ваграночный комплекс ВЛК1015 имеет производительность 10 - 15 т/ч, а ВЛК2030 20 - 30 т/ч.

Кислородный конвертер (рис. 1.7) является однимизсамых современных сталеплавильных устройств.

Рис. 1.7. Кислородный конвертер

Конвертеры представляют собой грушевид­ные сосуды, металлические кожухи 1 которых выложены изнутри огнеупорами 2. Для заливки жидкого чугуна и выпуска стали они могут поворачиваться на цапфах 5. Сталь выплавляется про­дувкой кислорода водоохлаждаемой фурмой 3 по поверхности жидкого чугуна, в результате чего избыток углерода, кремния, марганца и других элементов окисляется и удаляется в виде газов через горловину 4, а сера и фосфор шлакуются. Конвертер характеризуется высокой скоростью плавки (0, 5 ч) и высокой производительностью. Недостаток: невозможность работать на твердой завалке - конвертер загружается жидким чугуном.

Дуговые сталеплавильные с поворотным сводом печи (рис. 1.8) ДСП-0, 5... ДСП-50 (цифры указывают на номи­нальную емкость в тоннах) плавят металл за счет теплоты трех электрических дуг, горящих между графитовыми электродами 6и шихтой 5.

Рис. 1.8. Дуговая сталеплавильная печь

Длина дуг поддерживается в заданных пределах системой автоматического регулирования. Свод 5 при поднятых электродах, поворачиваясь относительно вертикальной оси, от­крывает печь сверху для загрузки шихты. Для выпуска металла по желобу 2 и удаления шлака ванна печи 1 может поворачиваться на роликах приводом 8. Рабочее окно 7 служит для удаления шлака, наблюдения за ходом плавки, проведения необходимых операций в ходе плавки (взятия проб, введения легирующих присадок, и др.) и заправки стен и порогов. Огнеупорная кладка 4печи заключена в кожух из стального листа. Дуговые печи позволяют получать разнообразные стали и чугуны, а также создавать в области дуг высокие температуры, необходимые для восстановления оксидов, расплавления тугоплавких металлов и отделения металлов от тугоплавких шлаков. По сравнению с ин­дукционными печами они имеют более высокий КПД (80 - 85 % при расплавлении), осуществляют быстрый подъем температуры, более дешевы и производительны (на 20 - 30 %) при одинаковой емкости. Их недостатками являются более низкий КПД при перегреве (не более 20 %), значительные дымление и шум, боль­ший угар и большая неравномерность температуры металла. Расход электроэнергии для ДСП-6... ДСП-50 составляет 500 - 440 кВт-ч/т, продолжительность плавки 2, 8 - 5, 7 ч. В литейных цехах дуговые печи являются основным типом сталеплавильного оборудования.

Дуговые медеплавильные качающиеся печи ДМК-0, 1... ДМК-2, 0 производят плавку за счет дуги косвенного действия, горящей между двумя графитовыми электродами. Для слива сплава эти печи могут наклоняться на роликах. Применяются для плавки медных сплавов; нежелательна плавка в них алюминиевых бронз и латуней из-за местного перегрева в зоне дуги, приводящего к испарению летучих элементов и загрязнению металла окси­дами. У ДМК-2, 0 производительность равна 1, 3 - 1, 5 т./ч, расход электроэнергии 180 - 230 кВт-ч/т.

Индукционные тигельные плавильные печи характеризуются непосредственным нагревом (теплота генерируется прямо в шихте), отсутствием контактных устройств (что облег­чает автоматизацию и создание вакуума или защитных сред), улучшенными условиями труда. Разогрев металла происходит в тигле за счет переменного электрического тока, возбуждаемого токами в индукторе печи, образованном полой медной трубкой, охлаждаемой проточной водой. Для слива металла печь может на­клоняться.

Индукционные канальные печи имеют по сравнению с тигельными более высокий КПД -75 % (у тигельных 50 %); коэффициент мощности выше в 3 раза, поэтому меньше расход энергии и мощность конденсаторной батареи. Применяются для плавки медных и алюминиевых сплавов.

Для плавки алюминиевых сплавов применяют электрические отражательные печи сопротивления камерные САК-0, 15 и САК-0, 25 и наклоняемые САН-0, ЗА... САН-ЗА. Угар металла в этих печах невысок (около 1 %). Расход электроэнергии в пе­чах емкостью 1, 5 - 2 т около 550 кВт-ч/т. Расход электроэнергии у этих печей 550 - 600 кВт-ч/т.

Электропечи сопротивления для плавки алюминиевых сплавовпозволяют лучше рафинировать сплавы и получать высокока­чественные отливки, однако обладают низкой производитель­ностью, низкой стойкостью нагревателей (нихромовых или дру­гих) и кладки. При получении ответственных отливок применяют вакуумно-дуговые, индукционно-дуговые, плазменно-дуговые, электронно-лучевые печи, электрошлаковый переплав и т. д.

Заливка форм сплавами в индивидуальном и мелкосерийном производстве выполняется на плацу, а в поточном массовом и крупносерийном – на конвейере.

Широко распространена заливка литейных форм из ковшей (рис. 1.9, а - в ). Ковши представляют собой конические и цилиндрические металлические сосуды 1, обли­цованные (футерованные) изнутри огнеупорами 2, цапфы которых укреплены на подвеске 3 и снабжены механизмами наклона ковшей 4. Заливка из ручных ковшей сопряжена с опасным и тяжелым ручным трудом и поэтому крайне нежелательна. Онаможетбыть заменена заливкой с помощью манипуляторов. Широко применяются монорельсовые конические ковши емкостью 100 -800 кг и крановые: кони­ческие емкостью 1 - 20 т и барабанные емкостью 1 - 5 т.

Барабанные ковши (рис. 1.9, а) хорошо сохраняют температуру сплава, поэтому их применяют при производстве тонкостенных мелких и средних отливок из бронзы, стали и чугуна и в качестве раздаточных, для наполнения более мелких ковшей. Они также могут обеспечить наименьшую высоту падения струи металла при заливке; недостатком их является трудность футеровки. Чайниковые (рис. 1.9, б) и стопорные (рис. 1.9, в ) ковши обеспечивают заливку форм металлом из нижней части ковша, что предотвращает попадание в форму шлака. В чайниковых ковшах шлак 2 задерживается перегородкой 1. Широко применяются обычные конические ковши (без перегородки 1). Стопорные ковши применяют при заливке стали и высокопрочного чугуна. Раз­ливка из них осуществляется через огнеупорный стакан 1, встав­ляемый в дно. Отверстие в стакане открывают и закрывают обли­цованным огнеупорными втулками стопором 2 с помощью рычаж­ного механизма 3.

Рис. 1.9. Оборудование для заливки форм

При заливке на плацу емкость ковшей выбирают достаточной для заливки 4 - 10 мелких форм или 2 - 4 крупных форм. При конвейерной заливке емкость ковша выбирается достаточной для заливки 5 - 20 форм. Особо крупные формы заливают из двух и более ковшей.

Магнитодинамическая установка (МДУ) МДН-6 (рис. 1.9, г) представляет собой индукционную канальную печь с электри­ческим насосом. Ее тигель 1 имеет крышку 10 и механизм наклона. Магнитопроводы 3 с их катушками 2 создают в тру­бах 7 и 4, наполненных жидким сплавом токи, разогревающие металл. При включении обмотки 5 С-образного магнитопровода 6электромагнитные силы вызывают движение сплава из тигля по трубам 4, 7, 8 через сливной металлопровод 9 в форму.

МДУ 99411 и 99413 предназначены для поддержания температуры и дозированной заливки чугуна в неподвижные формы, кокильные машины и другие агрегаты в цехах массового и серийного производства. Оптимальный развес отливок 5 - 150 кг и 50 - 350 кг соответственно. У этих установок в процессе за­ливки ванна наклоняется относительно оси, проходящей через точку слива, путем движения люльки по круговым рельсам под действием двух качающихся гидроцилиндров для поддержания постоянства положения струи и расхода.

Основным видом оборудования для выбивки литейных форм и стержней являются выбивные решетки грузоподъемностью до 40 тонн, применяются в единичном и мелкосерийном производстве. Под действием вибрации и ударов форма разрушается, смесь проваливается сквозь ячейки решетки на транспортер, доставляющий ее в землеприготовительное отделение на переработку, а отливка снимается с решетки и отправляется на обрубку. Для выбивки особо крупных форм предназначены установки литейные выбивные, представляющие собой счетверенные решетки грузоподъемностью до 160 тонн.

Обрубка заключается в отделении от отливок элементов литниковой системы, удалении заливов по разъему формы и неровностей поверхности. Обработка отливок массой до 100 кг производится в галтовочных барабанах, отрезка литниковых систем осуществляется также дисковыми пилами трения, газокислородной резкой, воздушно-дуговой резкой, резкой абразивными кругами. Литники мелких отливок удаляют на ленточно-отрезных станках. В крупносерийном и массовом производстве литники отламывают на прессах. Выпускаются механизированные установки ОС500 для абразивной отрезки литников и прибылей, и механизированный комплекс модели 98516, снабженный манипуляторами. Очистка литья происходит в очистных галтовочных барабанах, дробеметными, дробеструйными и гидропескоструйными аппаратами, а также с помощью очистных вибрационных машин.

Барабаны очистные галтовочные (рис. 1.10, а) предназначены для очистки мелкого и среднего литья. Барабаны периодического действия загружаются отливками через крышку 2 металлического цилиндрического барабана 1, установленного в подшипниках на основании 4. После закрытия крышки барабан начинает вращаться под действием привода 3. Одновременно включается отсос пыли 5. Отливки перекатываются друг по другу и очищаются. Для лучшей очистки в барабан вместе с отливками могут загружаться звездочки из белого чугуна размером 20-65 мм, которые своими острыми углами скребут поверхность отливок. Барабан модели 41114 имеет производительность по чугуну 5, 25 т/ч.

Рис. 1.10. Оборудование для очистки литья

Широкое применение находит очистка поверхности отливок от пригара и окалины потоком стальной или чугунной дроби. При дробеструйной очистке (рис.1.10, б) дробь направляется на отливку потоком сжатого воздуха. В дробеметных аппаратах (рис.1.10, в) поток дроби создается за счет центробежных сил, возникающих при подаче дроби на радиально направленные лопатки вращающегося диска. Дробеметная очистка в 10 раз эффективнее дробеструйной при значительно меньшем расходе электроэнергии.

1.3. Литье в оболочковые формы

При оболочковом литье формовочная смесь состоит из кварцевого песка и термореактивной смолы. При насыпке смеси на нагретую металлическую полумодель, смола плавится в слое смеси, примыкающей к модели, связывая песчинки в полутвердую оболочку (скорлупу) толщиной 6-15 мм. Затем оболочковая полуформа высушивается в печи, склеивается со второй полуформой, заформовывается в ящики с дробью или песком и заливается сплавом. Отливка имеет чистые поверхности без включений, раковин и трещин. Сокращается в 7-8 раз расход формовочной смеси, повышается производительность труда. Литье в оболочковые формы применяется преимущественно для отливок, формы для которых имеют одну плоскость разъема и минимальное число стержней. Этот способ применяется обычно при крупносерийном и массовом производстве отливок. Процесс легко автоматизируется. Масса получаемых отливок обычно равна 10-15 кг. Но стоимость литья в оболочковые формы в 2 раза выше стоимости литья в песчаные формы.

Применяется машина 51713 для изготовления оболочковых полуформ гравитационным способом в серийном и массовом производстве точных отливок из черных металлов и цветных сплавов. Для работы в паре с машиной 51713 выпускается машина для склеивания оболочковых полуформ 51813. На основе названных машин для мелкосерийного производства создается робототехнический комплекс, который освобождает от ручной работы в зоне высоких температур с загазованной атмосферой, сокращает численность работающих, повышает производительность труда, решает экологические вопросы.

1.4. Литье по выплавляемым и выжигаемым моделям

Этот способ обеспечивает получение весьма точных исходных заготовок, обработка резанием которых максимально сокращается. Способ длителен, трудоемок и долог, но эффективен при изготовлении деталей сложной формы и малой массы из цветных и черных сплавов. Например, зубчатых колес, шлицевых валиков, а также различного режущего инструмента. Находит применение в массовом и серийном производстве.

Легкоплавкий или растворимый материал (например, смесь парафина и стеарина) запрессовывается в разогретом состоянии в точно изготовленную прессформу. Как только модель затвердеет, ее извлекают из прессформы, погружают в жидкую огнеупорную массу и обсыпают чистым кварцевым песком. После просушки процесс повторяют до тех пор, пока толщина стенки огнеупорной формы не достигнет 1, 5-3 мм. Модель из формы удаляется выплавлением или растворением, и поэтому форма не нуждается в разъемах. Заготовки, полученные литьем по выплавляемым моделям, имеют повышенную прочность. В качестве оборудования используются пресс-формы из металла, пластмасс, гипса и др. Используются автоматы карусельного типа для изготовления модельных звеньев 61201 (рис.1.11, а) производительностью 400 запрессовок в час. Основой автомата является поворотный стол 1, на котором радиально расположены десять пневматических механизмов 2 запирания пресс-форм. На первой по­зиции пресс-форма запирается, к литнику поджимается шприц 4и запрессовывает модельный состав. Затем шприц отходит, и стол поворачивается на 36 °. На следующих шести позициях модель охлаждается в закрытой пресс-форме. На восьмой позиции пресс-форма открывается, модель 7 толкателями выталкивается в водяной конвейер 8, который течением выносит ее, предотвращая падение на нее следующей модели. Здесь модель оконча­тельно охлаждается. На девятой позиции литниковые отверстия прочищаются иглой 6 и на полость пресс-формы смазочная жид­кость наносится распылением через форсунки 5. На десятой позиции пресс-форма закрывается.

После изготовления модели объединяют в модельные блоки с литниковой системой. В условиях крупносерийного и массового производства звенья моделей вслед за моделью чаши нанизывают на стояк-каркас (рис. 1.11, б), который облегчает манипулирование блоком при изготовлении линейных форм на установках и автоматизированных линиях.

Для производства выжигаемых пенополистирольных моделей объемом 25 - 625 см³ в крупносерийном и массовом производстве применяется автомат 69213 производительностью 100 - 280 за-прессовок в час.

Рис. 1.11. Карусельный автомат для получения выплавляемых

моделей и стояк для их сборки

1.5. Литье под давлением

Литье под давлением применяют, в основном, при изготовлении сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями, получение которых в металлических формах обычным способом невозможно, так как жидкий металл, соприкасаясь с формой, очень быстро охлаждается и теряет свою жидкотекучесть, в результате чего плохо заполняются наиболее глубокие и узкие полости. Металл может заполнить все полости такой формы только под большим давлением (200-250 МПа), которое и создается прессующим поршнем машин для литья под давлением. Литейная форма в этом случае должна выдерживать высокие давления. Поэтому все элементы литейной формы, называемой пресс-формой, в том числе стержни, изготовляются из металлов. Высокие давления в пресс-форме стремятся раскрыть ее, поэтому механизм закрытия пресс-форм машины должен обес­печивать надежное удержание пресс-формы в замкнутом состоя­нии. Вследствие действия больших давлений и уси­лий все манипуляции с пресс-формой (открытие, закрытие, выталкивание отливки, вставка и вытяжка стержней и др.) выпол­няются только машиной.

Литьем под давлением можно получать самые сложные тонкостенные (до 1 мм) отливки, с самыми мелкими (диаметром до 1 мм) длинными отверстиями, с готовой резьбой, надписями, рельефом, накаткой, с самой чистой поверхностью, с самой высокой точностью размеров (до 9-го квалитета), с самыми малыми припусками на обработку резанием (0, 3 - 0, 5 мм). Этот способ литья обладает самой высо­кой производительностью, соперничая с листовой штамповкой (самый высокопроизводительный процесс машиностроительного производства). Отливки отличаются также коррозионной стойкостью и герметичностью. К недостаткам этого способа относятся газо­вая пористость и усадочные раковины в отливках. Наличие в отливках пор со сжатыми в них газами делают нежелательной их термическую обработку.

Литьем под давлением изготовляют отливки массой от не­скольких граммов до 30 кг и более: блоки цилиндров автомо­бильных двигателей, корпуса электродвигателей, корпуса гид­ротрансформаторов, картеры блока двигателей автомобилей, кор­пуса фотоаппаратов, карбюраторов, мясорубок, водопроводной арматуры, приборов, готовален, замков, швейных машин, за­стежек «молния» и др.

Рис. 1.12. Оборудование для литья под давлением

Пресс-формы очень сложны, трудоемки и дороги. Поэтому литье под давлением применяется в основном в массовом и круп­носерийном производстве отливок преимущественно из цветных (цинковых, алюминиевых, медных, магниевых) сплавов, которые при заливке имеют температуру гораздо меньшую, чем у черных. Стойкость пресс-форм (в тысячах запрессовок) может достигать для цинковых сплавов 300 - 500, для магниевых 80 - 100, для алюминиевых 30 - 50 и для медных 5 - 20.

Наиболее широко применяются машины с холодной горизон­тальной камерой прессования 711А06... 71119, позволяющие получать отливки массой до 50 кг (при литье алюминиевых спла­вов), с числом холостых циклов в час от 300 до 21. На станине 1 таких машин (рис. 1.12, а) по направляющим 6 под действием самотормозящей рычажной системы 3, приводимой гидравли­ческим цилиндром 2, перемещается подвижная плита 5 с гидро­выталкивателем 4. На этой плите устанавливается подвижная часть пресс-формы. Неподвижная часть пресс-формы устанав­ливается на неподвижную плиту 7 с камерой прессования 8, куда заливается порция сплава, загоняемая в пресс-форму пресс-поршнем цилиндра 9.