Способы изготовления отливок. 8 страница

Бесцентрово-шлифовальные станки широко применяются для высокопроизводительной обработки деталей типа тел вращения, которые не подлежат закреплению в центрах или в патроне. Применяются в крупносерийном и массовом производстве в связи со сложностью наладки. Схема бесцентрового сквозного шлифования напроход приведена на рис. 4.31, г.

Плоскошлифовальные станки предназначены для обработки плоских поверхностей. Различают станки с горизонтальным шпинделем, работающие периферией круга (рис.4.31, д), и станки с вертикальным шпинделем, работающие торцом круга (рис.4.31, е). Максимальные размеры деталей, обрабатываемых на плоскошлифовальных станках, определяются размерами их стола.

Доводочные станки применяют для получения минимальной шероховатости поверхности и наивысшей точности размеров и формы детали. К отделочным методам обработки относятся хонингование, суперфиниш, притирка и полирование.

Хонингование (рис. 4.33, а) применяется в основном для обработки отверстий диаметром от 3 до 1500 мм и длиной до 20 м в деталях типа гидроцилиндров, орудийных стволов и т.п.

Хон (хонинговальная головка) 1, оснащенный 3 - 12 мелкозернистыми абразивными брусками 2, совершает одновременно вращательное и возвратно-поступательное движения в обрабатываемом отверстии непод­вижной детали 3. Абразивные бруски установлены в пазах ци­линдрической поверхности хона и в конце каждого двойного хода специальным гидравлическим или механическим устрой­ством раздвигаются на несколько микрометров, осуществляя движение радиальной подачи s_рад. Со шпинделем станка хон соединяется шарнирно, поэтому бруски хона самоустанавлива­ются по отверстию, и точность хонингования практически не зависит от точности станка.

Рис. 4.33. Схемы работы на доводочных станках

Благодаря жесткой конструкции хона и принудительной радиальной подаче брусков хонингование исправляет небольшие погрешности формы предварительно развернутого или расшлифованного отверстия (овальность, ко­нусность и пр.), но не исправляет положения оси. Окружная скорость движения хона v = 0, 25 ¸ 1, 0 м/с, а скорость движения вдоль оси v = 0, 1 - 0, 3 м/с. Соотношение между v и v_s, подби­рается таким образом, чтобы зерна брусков перемещались по неповторяющимся пересекающимся винтовым траекториям (прин­цип неповторяющегося следа), что позволяет получить поверх­ность с высокими эксплуатационными свойствами. При хонин-говании применяют обильное охлаждение керосином или эмуль­сией. Припуск на хонингование не превышает 0, 2 мм. Хонинго-ванием достигают 7-го квалитета точности с параметром шеро­ховатости R _а = 0, 32 ¸ 0, 08 мкм, отклонением от цилиндричности в пределах 3 - 5 мкм.

Хонинговальные станки могут быть одношпиндельными и мно­гошпиндельными, с вертикальным, горизонтальным или наклон­ным расположением шпинделей. Возвратно-поступательное движение шпинделя осуществляется от гидравлического при­вода.

Суперфиниш (рис.4.33, б) представляет собой особый вид тонкой абразивной обработки предварительно отшлифованных поверх­ностей (чаще всего наружных цилиндрических) специальными головками, оснащенными одним-четырьмя мелкозернистыми брусками. Бруски закрепляются в головке не жестко, как при хонинговании, а упруго, и при обработке самоустанавливаются по поверхности детали. Особенностью суперфиниша является быстрое колебательное движение А бруска 1 вдоль оси детали 2 в сочетании с вращением детали и ее возвратно-поступательным движением вдоль оси. Подпружиненный брусок снимает шероховатость, но не устраняет погрешности формы. Для суперфиниша применяются одно- и многошпиндельные станки, обычно специализированные на обработку конкретной детали.

Притирка (рис. 4.33, в) – тонкая отделка поверхностей предварительно отшлифованных деталей мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со смазочным материалом и нанесенным на поверхность инструмента, называемого притиром. Притирка осуществляется с помощью двух чугунных притиров-дисков 1 и 4, между которыми помещается сепаратор 2 с обрабатываемыми деталями 3.

Полирование – обработка деталей при помощи особо мелкозернистой (полировальной) пасты, нанесенной на эластичный полировальный круг, изготовляемый из войлока, кожи или парусины. Полирование доводит поверхность детали до зеркального блеска, но не изменяет размеров и формы детали.

4.7. Резьбообрабатывающие станки

В современном машиностроении применяют много методов обработки резьбы с использованием различных станков и инструментов. Нарезание резьбы возможно осуществить на станках токарной группы, сверлильных и расточных.

Для более производительной обработки резьбы применяют специализированное оборудование. В условиях общего машиностроения для обработки резьбы применяют резьбофрезерные и резьбошлифовальные станки.

Резьбофрезерные станки бывают двух типов:

- станки, работающие дисковыми резьбовыми фрезами;

- станки, работающие гребенчатыми фрезами.

Станки, работающие дисковыми фрезами, по своей компоновке и кинематике аналогичны токарно-винторезным станкам с тем отличием, что вместо резьбового резца на суппорте установлена фрезерная головка с закрепленной на ее шпинделе дисковой резьбовой фрезой. Заготовку устанавливают в центрах, а ось вращения фрезы 1 (рис. 4.34, а) поворотом фрезерной головки в вертикальной плоскости устанавливают к оси вращения заготовки 2 под углом a, равным углу подъема винтовой линии нарезаемой резьбы. Это необходимо для получения неискаженного профиля резьбы. Фрезе сообщают главное вращательное движение со скоростью реза­ния v _ф и продольную подачу s _пр вдоль оси заготовки, которая вращается с круговой подачей s _кр (в некоторых моделях станков движение продольной подачи сообщается не фрезе, а заготовке). Движения s _пр и s _кр должны быть строго согласованы между собой: продольная подача за время одного оборота заготовки должна быть равна величине шага нарезаемой резьбы. Такое согласование обеспечивается подбором сменных шестерен ги­тары, устанавливаемых при настройке станка. В начале процесса обработки фрезе сообщают поперечное движение для установки ее на глубину профиля резьбы.

Станки, работающие гребенчатыми фрезами, применяют для нарезания как наружных, так и внутренних резьб (рис. 4.34, б). Гребенчатую фрезу 1, вращающуюся со скоростью резания v _ф, подводят к заготовке 2, вращающейся со скоростью круговой подачи s _кр, и осуществляют врезание на глубину профиля резьбы с радиальной подачей s _п при одновременной продольной по­даче s _пр, равной шагу нарезаемой резьбы. После нарезания фрезу быстро отводят и возвращают в исходное положение (в некото­рых моделях станков движения врезания, продольной подачи и отвода совершаются заготовкой).

Гребенчатая фреза представляет собой как бы набор дисковых фрез, поэтому витки по всей длине резьбы обрабатываются одновременно, в результате процесс фрезерования значительно ускоряется. Минимальная длина гребенчатой фрезы должна быть на 2-3 шага больше длины фрезеруемой резьбы.

Рис. 4.34. Схемы фрезерования резьбы

Резьбошлифовальные станки применяют для чистовой обработки точных резьб, предварительно нарезанных на других станках. Схемы резьбошлифования аналогичны схемам резьбофрезерования, только вместо резьбовых фрез используются профильные шлифовальные круги.

4.8. Зубообрабатывающие станки

Предназначены для обработки зубьев зубчатых колес. По технологическому назначению делятся на зуборезные и зубоотделочные.

Нарезание зубьев заключается в обработке впадин между ними (рабочих боковых поверхностей и дна) по всей ширине зубчатого колеса. В зависимости от способа образования зубьев колеса различают два метода зубонарезания: метод копирования и метод обката (огибания).

Зуборезные станки, работающие по методу копирования. При обработке по методу копирования режущая часть фасонного зуборезного инструмента (фрезы, резцы, протяжки) имеет профиль, точно соответствующий профилю нарезаемых впадин. В процессе зубонарезания инструмент, перемещаясь вдоль оси заготовки, переносит (копирует) свой профиль по всей длине зуба. Обычно работа по методу копирования позволяет одновременно нарезать одним инструментом только одну впадину колеса. Для обработки следующей впадины требуется поворот заготовки на один зуб, т.е. на 1/z часть окружности, осуществляемый с помощью делительного устройства станка.

Нарезание по методу копирования цилиндрических прямо-зубых и косозубых колес, а также прямозубых конических колес производят чаще всего дисковыми модульными фрезами на гори­зонтально-фрезерном станке (рис. 4.35, а и б).

Обработка зубьев дисковыми и пальцевыми модульными фрезами на консольно-фрезерных станках является неточной и малопроизводительной. Погрешность профиля инструмента полностью переносится на обрабатываемую заготовку. Неточность делительной головки вносит дополнительные погрешности. Низкая производительность обусловливается прерывистым характером обработки, а также большой величиной врезания. В силу указанных недостатков этот метод применяется в единичном и мелкосерийном производствах, а также при ремонтных работах. Единственным, но существенным преимуществом этого метода является то, что для его осуществления не требуется специального оборудования и оснастки.

В условиях крупносерийного и массового производства метод копирования применяют для предварительной обработки, используя специальные станки, работающие по полуавтоматическому циклу, например, зубофрезерные полуавтоматы, зубодолбежные полуавтоматы, специализированые протяжные станки.

Весьма производительными являются зубодолбежные полуавтоматы для обработки цилиндрических зубчатых колес небольших размеров. Обработка колеса ведется одновременно долблением всех впадин между зубьями специальными многорезцовыми головками. Схема многорезцового долбления представлена на рис. 4.35, в. Резцы 1, имеющие профиль впадины нарезаемого колеса, расположены в головке радиально по отношению к заготовке 2. Во время работы заготовке сообщают главное возвратно-поступательное движение со скоростями v _р – рабочего хода и v _х – холостого хода в вертикальном направлении, а резцам – одновременное прерывистое движение радиальной подачи. За несколько двойных ходов резцы врезаются на полную глубину впадины и нарезание зубьев заканчивается. Недостаток метода – необходимость иметь головку, соответствующую параметрам каждого обрабатываемого колеса.

Рис. 4.35. Схемы зубонарезания по методу копирования

Зубонарезание по методу обката заключается в механическом воспроизведении беззазорного зубчатого, реечного или червячного зацепления. Режущий инструмент имеет форму зубчатого колеса, зубчатой рейки или червяка, т.е. такой детали, которая могла бы работать в паре с нарезаемым колесом. В процессе обработки инструменту и заготовке сообщают согласованные движения, воспроизводящие соответствующее зацепление (движение обката). Одновременно режущий инструмент совершает рабочее движение резания.

По сравнению с методом копирования метод обката обеспечивает более высокую производительность и точность обработки благодаря непрерывности процесса, а также тому, что при обкате одновременно нарезается несколько впадин, и каждая из них профилируется целым рядом зубьев режущего инструмента.

При зубонарезании по методу обката профили режущих кромок инструмента, перемещаясь, занимают относительно профилей зубьев нарезаемого колеса ряд последовательных положений, срезая при этом материал заготовки в тех местах, где должны быть впадины между зубьями. Эвольвентные профили обрабаты­ваемых зубьев возникают при этом как огибающие ряды после­довательных положений режущих кромок (или ряда последо­вательных срезов материала заготовки). Поэтому такой метод профилирования зубьев называют еще методом огибания.

а б в

Рис. 4.36. Схемы нарезания цилиндрических колес по методу обката

При зубонарезании по методу обката одним инструментом можно нарезать колеса данного модуля с любым числом зубьев. На рис. 4.36 приведены схемы зубонарезания: зубодолбление дисковым зуборезным долбяком (а), зубодолбление зуборезной гребенкой (б), зубофрезерование червячной фрезой (в).

По методу обката работают специализированные зубодолбежные, зубофрезерные и зубострогальные станки. Все они являются полуавтоматами и применяются в условиях серийного и массового производств.

Зубоотделочные станки. Отделочная обработка нарезанных зубчатых колес производится для достижения большей точности размеров и меньшей шероховатости поверхности зубьев с целью повышения плавности и бесшумности работы зубчатых передач и их долговечности. К числу зубоотделочных операций относятся шевингование и обкатка, зубошлифование, притирка и зубохонингование. Эти операции выполняют на специализированных зубоотделочных станках.

4.9. Станки для электрофизических и электрохимических

методов обработки

Этими методами обрабатываются заготовки из материалов с низкой обрабатываемостью резанием (твердые и жаропрочные сплавы, титановые, вольфрамовые и др.), а также детали с размерами и формами поверхностей, обработка которых обычными механическими методами затруднительна (детали с малыми криволинейными отверстиями, узкими прорезями, с углублениями сложной формы).

Работа электроэрозионных станков основана на использовании явления электрической эрозии – направленного разрушения токопроводящих материалов в результате теплового воздействия импульсных электрических разрядов между инструментом и заготовкой. Основными разновидностями электроэрозионного метода являются электроискровая и электроимпульсная обработка.

При обработке на электроискровом станке для прошивки отверстий (рис. 4.37, а) заготовку 2 погружают в бак с жидкостью и соединяют с положительным полюсом, выполняющим функции анода. Электрод (инструмент) 4, являющийся катодом, соединяют с отрицательным полюсом и укрепляют на ползуне 5, имеющем вертикальное перемещение по направляющим 6. Заготовка 2, стол 1, на котором ее закрепляют, корпус бака и станина станка электрически соединены между собой и заземлены, так что их электрический потенциал всегда равен нулю. Это необходимо для безопасности работы на станке.

Если, опустив ползун 5, прикоснуться электродом 4 к заго­товке 2, то в электрической цепи пойдет электрический ток от отрицательной клеммы 7 генератора Г к положительной клемме 8. В электрическую цепь включен резистор 11. Это катушка из длинной тонкой проволоки. Изменяя сопротивление, можно регу­лировать силу тока, контролируя ее по амперметру 10.

Для того чтобы получить импульсные разряды, непрерывно следующие друг за другом, между электродом 4 и заготовкой 2 в электрическую схему станка включается конденсаторная батарея 12. Ее включают параллельно заготовке 2 и электроду 4. Если замкнуть выключатель электрической цепи при разведенных электродах станка, то в первый момент стрелка амперметра 10 резко отклонится и постепенно возвратится на 0. Стрелка вольт­метра 9, наоборот, плавно отклонится от того значения напря­жения, которое создается генератором. Это означает, что про­изошла зарядка конденсаторов. Теперь можно приблизить элек­трод к заготовке. Как только расстояние между ними станет небольшим, произойдет электрический разряд. При этом вся энергия, накопленная в конденсаторах, разрядится в промежутке между электродом и заготовкой, и чем больше заряд энергии, тем больше будет электрическая эрозия анода (заготовки).

Рис. 4.37. Станок для электроискровой прошивки отверстий (а)

и соленоидный регулятор (б)

После разряда электрический ток между электродом и деталью исчезнет, так как вся энергия, накопленная в конденсаторах, израсходована, и снова начинается зарядка конденсаторной ба­тареи. Следующий разряд произойдет, как только конденсаторы зарядятся. Этот процесс происходит непрерывно, импульсные разряды следуют один за другим до тех пор, пока не закончится обработка.

Во время обработки электрод 4 не должен касаться заготовки, иначе произойдет короткое замыкание. Между электродом 4 и заготовкой всегда должен поддерживаться небольшой, так называемый искровой промежуток. Это достигается с помощью различных устройств. Наиболее простое устройство — соленоидный регулятор (рис. 4.37, б). К верхнему концу ползуна 5 при­креплен стальной стержень-сердечник 13, который входит внутрь катушки (соленоида) 14, присоединенной к основной цепи. При­соединение сделано по разным сторонам резистора 11 так, что концы проводов 15 находятся под разными потенциалами.

Когда электрод 4 прикоснется к заготовке, электрическая цепь станка замкнется, и в ней потечет электрический ток. Тогда на концах катушки 14 создается разность потенциалов, и в ней также потечет электрический ток. Сердечник 13 намагнитится и втянется в катушку 14, т. е. поднимется, поднимая вместе с со­бой ползун 5 и электрод 4. Искровой промежуток 3 между элек­тродом 4 и заготовкой 2 восстановится, и основная электрическая цепь окажется разорванной — ток в ней исчезнет. Одновременно исчезнет ток и в катушке соленоида. Сердечник 13 размагни­тится, перестанет втягиваться в катушку и под действием соб­ственной массы опустится. Вместе с ним опустятся ползун 5 и электрод 4. Между электродом и заготовкой снова произойдет электрический разряд. По мере углубления отверстия электрод будет опускаться под действием силы тяжести.

Так будет продолжаться, пока идет процесс прошивки отвер­стия. Соленоидный регулятор автоматически постепенно опускает электрод по мере увеличения глубины отверстия. Если электрод можно сравнить с инструментом, то соленоидный регулятор может быть уподоблен механизму подачи. Электроды, применяемые при электроискровой прошивке, делают из мягкой латуни. Электрод должен иметь профиль, подобный профилю прошиваемого отвер­стия. Если диаметр отверстия больше 6 мм, то электрод лучше делать пустотелым. Электроискровой прошивкой удается также изготовлять отверстия с криволинейной осью.

Универсальные электроискровые станки обычно имеют вер­тикальную компоновку (рис. 4.38). Автоматический регулятор подач 7 сообщает вертикальные перемещения электроду-инстру­менту 8. Ванну 4 с заготовкой 9, установленной на столе 3, можно перемещать в вертикальном направлении с помощью электро­двигателя. Суппорт 5 при обработке отверстий с криволинейной осью поворачивается вокруг горизонтальной оси. Поперечный суппорт 6 перемещается по направляющим продольного суппорта. Продольный суппорт 5 установлен на направляющих 2 станины. Механизмы станка находятся внутри корпуса.

Рис. 4.38. Универсальный электроискровой станок

Электроискровый метод обработки металлов вытес­няется электроимпульсной обработкой. Это объясняется тем, что электроискровая обработка имеет ряд серьезных недостатков: производительность сравнительно низка; износ электрода-инструмента относительно большой (например, износ латунных электродов составляет 25—30 % объема металла, снятого с за­готовки), что значительно удорожает этот вид обработки и затруд­няет получение необходимой точности. Кроме того, электро­искровая обработка требует большого расхода электроэнергии. Электроимпульсный способ обработки металлов не лишен пол­ностью недостатков электроискрового метода, однако является более производительным.

В электрической схеме (рис. 4.39) электроимпульсного станка отсутствуют конденсаторы, которые были нужны в электроискро­вом станке для получения импульсных разрядов.

В электроимпульсном станке импульсные разряды, необходимые для электрической эрозии, создаются (генерируются) в специаль­ном генераторе импульсов. Роль такого генератора им­пульсов играют преобразователь 1 и селеновый выпрями­тель 2. Преобразователь изменяет (преобразует) на­пряжение и частоту перемен­ного тока; его подключают к заводской сети (напряже­ние 380 В, частота 50 Гц). На выходных зажимах пре­образователя получают ток с более низким напряжением (50 В) и повышенной частотой (490 Гц). Селеновый выпрямитель 2 пропускает ток только в одном направлении. Таким образом, в течение 1с получают 490 импульсов. При этом между электродом 3 и заготовкой 4 происходят электрические разряды. Заготовке сообщается колебательное дви­жение в направлении подачи, что предохраняет электроды от короткого замыкания.

Рис. 4.39. Станок для электроимпульсной обработки

В отличие от электроискровой обработки при электроимпульс­ном процессе заготовка соединена с катодом электрической цепи, а инструмент — с анодом. Обработку ведут в жидкой среде (в маслах низкой вязкости: индустриальное 12, трансформаторное, а также в керосине и др.). Электроды изготовляют из меди, алюминия, чугуна, графита и т. д. Процесс электроимпульсной обработки основан на расплавлении малых объемов металла электродов в тех местах, где между ними проскакивают электрические разряды. Каждый разряд снимает очень небольшое количество металла, но так как разряды происходят очень часто, один за другим, то общий объем металла достаточно велик. По мере съема металла электрод-инструменту сообщается подача.

Электроимпульсный метод позволяет производить обработку на небольших площадях (до 180 см²) с высокой производитель­ностью (4000 мм³/мин).

Ультразвуковые станки применяются для размерной обработки заготовок из хрупких и твердых материалов. Преимущество: возможность обработки не только токопроводящих материалов, но также полупроводников и диэлектриков. Ультразвуковой метод особенно эффективен при обработке таких материалов, как стекло, керамика, кварц, германий, кремний. Его также можно использовать для обработки закаленных сталей и твердых сплавов.

Метод основан на разрушении материала заготовки ударами абразивных зерен, получающих энергию от инструмента, совершающего продольные колебания с частотой 16-30 кГц и амплитудой 10-50 мкм. Для получения ультразвуковых колебаний инструмента чаще всего применяют магнитострикционные преобразователи.

Работа ультразвукового станка заключается в следующем. В зону между заготовкой и вибрирующим пуансоном (инструментом), который очень близко подходит к заготовке, но не касается ее, поступает абразивный порошок, находящийся в жидкости во взвешенном состоянии. От воздействия вибратора (преобразователя) абразивные зерна с большой силой ударяются о поверхность заготовки и с большой скоростью выбивают частицы материала (стружку). Одновременно пуансон постепенно опускается в выдолбленное таким способом пространство, и процесс продолжается.

Электрохимическая обработка материалов основана на химических процессах, протекающих в результате прохождения постоянного электрического тока через цепь, образованную электродами и находящейся между ними жидкостью (электролитом), проводящей ток. При электрохимической обработке происходит растворение и удаление с заготовки слоя металла, переходящего в неметаллическое состояние в результате образования химических соединений. Такая обработка характеризуется малой шероховатостью обработанной поверхности, высокой производительностью и большой энергоемкостью процесса. Способ используют для образования отверстий и полостей, а также для удаления заусенцев.

4.10. Станки с программным управлением

Металлорежущие станки с программным управлением представляют собой разнообразную и наиболее совершенную группу машин, в которой широко используют средства автоматики и элект-роники, электрические, механические, гидравлические, пневматические и другие устройства. Программное управление станками за сравнительно короткий срок бурно развивалось и стало основным направлением автоматизации металлообработки. Оно обеспечивает возможность быстрой переналадки станка, что дает возможность создавать экономически выгодные системы автоматизации для мелкосерийного и единичного производства.

По виду управления станки с программным управлением делятся на станки с системами циклового программного управления и станки с системами числового программного управления. В основном распространены станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Числовое программное управление станком — управ­ление обработкой заготовки на станке по управляющей про­грамме, в которой данные заданы в цифровой форме. Совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих техни­ческих и программных средств, обеспечивающих числовое про­граммное управление станком, называют системой числового программного управления.

Числовое программное управление станками по технологи­ческим признакам подразделяют на позиционное, контурное, адаптивное и групповое.

Позиционное управление — числовое программное управление станком, при котором перемещение его рабочих органов проис­ходит в заданные точки, причем траектории перемещения не задаются. Такое управление применяют в основном в сверлильных и расточных станках для обработки плоских и корпусных деталей с большим числом отверстий.

Контурное управление — числовое программное управление станком, при котором перемещение его рабочих органов проис­ходит по заданной траектории и с заданной скоростью для полу­чения необходимого контура обработки. ЧПУ для контурной обработки позволяет осуществлять непрерывное управление ско­ростями рабочих движений инструмента относительно заготовки и обеспечивает их заданные положения в каждый момент времени в соответствии с профилем детали, т. е. обеспечивает автомати­ческий обход режущего инструмента по заданному контуру де­тали. Для обработки плоских деталей используют системы кон­турной двухкоординатной, а для объемных деталей — трехкоор­динатной обработки.

Адаптивное управление — числовое программное управле­ние, при котором обеспечивается автоматическое приспособление процесса обработки заготовки к изменяющимся условиям обра­ботки по определенным критериям.

Групповое управление — числовое программное управление группой станков от ЭВМ, имеющей общую память для хранения управляющих программ, распределяемых по запросам от станков.

В зависимости от основных операций обработки станки с ЧПУ объединены в различные технологические группы.

Токарные станки с ЧПУ являются наиболее многочисленной группой в парке станков с ЧПУ. Их выпускают в следующих исполнениях: центровые, патронные, патронно-центровые и кару­сельные. В основном токарные станки имеют горизонтально рас­положенную ось шпинделя. Исключение составляют двухсуппорт­ные станки и карусельные станки для обработки крупных деталей. По расположению направляющих суппорта токарные станки с ЧПУ выпускают с горизонтальным, вертикальным или наклон­ным расположением.

Токарные станки имеют две управляемые координаты: Z — вдоль оси шпинделя; Х — перпендикулярно этой оси. Перемеще­ние по оси Z осуществляется кареткой станка, вдоль оси Х — поперечными салазками суппорта. На поперечных салазках уста­новлены либо резцедержатель (при смене инструмента из мага­зина), либо револьверная поворотная инструментальная головка. Головка может иметь два различных положения оси поворота: совпадающее по направлению с осью 2 и перпендикулярное пло­скости ХZ. Существует тенденция оснащения станков не одной, а двумя револьверными головками (рис. 4.40).

Рис. 4.40. Токарный станок с ЧПУ с двумя револьверными

головками

Одна головка 2 имеет ось поворота, совпадающую по направлению с осью Z и используемую для обработки наружных поверхностей. Другая головка 3 имеет ось поворота, перпендикулярную плоскости ХZ, и инструменты, закрепленные в ней, предназначены для обработки внутренних поверхностей. Располагают головки по разные сто­роны от оси шпинделя с некоторым сдвигом относительно друг дуга: головка 2 установлена на поперечные салазки 4 ближе переднему торцу шпинделя 1, а головка 3 удалена от него. Такое размещение способствует лучшему доступу инструментов к обрабатываемой заготовке. На станках с двумя головками в работе могут участвовать 10—16 режущих инструментов.