Контроль отклонения формы и взаимного расположения поверхностей.

Состояние деталей, сопряжений и комплектных групп можно определить осмотром, проверкой на ощупь, с помощью измерительных инструментов и др. В процессе осмотра выявляют разрушенные детали (трещины, выкрашивание поверхностей, изломы и т.ак далее), наличие отложений (накипь, нагар), течь воды, масла, топлива. Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях после предварительной затяжки, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др. Отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга деталей от заданного размера, от плоскостности, формы, профиля и т. д. определяются с помощью измерительных инструментов. (калибры, штангенциркули, микрометры, микроскопы, шагомеры, оптиметр, концевые меры и т.д.)

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию контроля при заданном качестве изделия.

При выборе средств контроля следует использовать эффективные для конкретных условий средства контроля, регламентированные государственными, отраслевыми стандартами и стандартами предприятий.

Выбор средства контроля включает следующие этапы:

- анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля;

- определение предварительного состава средств контроля;

- определение окончательного состава средств контроля, их экономического обоснования,

- составление технологической документации.

22. Система допусков и посадок подшипников качения. Соединения с подшипниками качения. Условное обозначение подшипников качения.

Подшипники качения, работающие при самых разнообразных нагрузках и частотах вращения, должны обеспечивать точность, бесшумность, долговечность и другие эксплуатационные свойства качества.

Приемущества (по сравнению с подш. скольжения):

- более точное центрирование вала;

- более низкий коэфф. трения;

- небольшие осевые размеры;

Недостатки:

- чувствительность к неточностям монтажа;

- жёсткость работы, отсутствие демпфирования;

- относительно большие радиальные размеры;

Форма тел качения:

- шар; - цилиндрич. ролик; - игольчатый ролик; - ассиметрич. сферич. ролик;

- конический ролик.

Основным параметром подшипника качения является радиальный зазор - расстояние между телами качения и дорожками качения.

Условные обозначения подш. качения:

1, 2 – диамер вала, внутр. диаметр подшипника;

3, 7 – серия; 4 – тип; 5, 6 – конструктивное исполнение; 8 – класс точности.

Обозначение

От 20 до 495 – множим на 5, для до 20:

00 – d=10мм; 01 – d=12мм; 02 – d=15мм; 03 – d=17мм.

7ая цифра – отличия по серии ширины

3- я – по серии диаметров: 1, 7-особолёгкая, 2-лёгкая, 3-средняя, 4-тяжёлая, 5-лёгкая, 6-средняя, 8, 9-сверхлёгкая.

Тип подшипника:

0-рад. шарик. одноряд;

1-рад. шарик. сферич. двухрядн;

2-рад. с коротк. цилиндрич. роликами однорядный;

3-рад. ролик. сферич. игольч. с длинными цилиндр. роликами двухрядный;

4-рад. ролик. игльч. однорядный;

5-рад. ролик. с вшмампованными роиками 4-рядный;

6-рад. упорн. шарик. однорядный;

7-рад. упорн. ролик. конич. однорядный;

8-упорный шарик. однорядный;

9-упорн. роликовый.

Буквы Ш, ШС – шарнирные

Классы точности:

7, 8-пониженный, 0-нормальный, 6-повышенный, 5-высокий, 4-прецизионный, 2-сверхвысокий.

23. Выбор посадок для подшипников качения.

Порядок выбора:

1) Установить по исходным данным тип, класс точности и характер нагружения колец;

2) Установить основные размеры и динамическую грузоподъёмность подш-ка и определить режим;

3) Назначить посадку (d, D);

4) Определить числовые значения предельных отклонений присоединительных диаметров подшипника;

5) Определяем предельные отклонения для вала и для корпуса;

6) Строим схемы полей допусков и расчитываем хар-ки посадок по наружному и внутреннему диаметрам подшипника.

7) Определяем процент натягов или зазоров в соединениях.

Случай переходной посадки:

1) Определяем среднеквадратичное отклонение зазора (натяга):

2) Вычисляем среднее значение зазора (натяга):

;

3) Расчёт безразмерных отношений:

;

4) По Z определяем процентную вероятность получения зазора (натяга). Необходимо БОЛЕЕ 95%.

24. Виды нагружения и режимы работы подшипников качения.

Различают 3 слусая нагружения колец подшипника:

1. циркуляционное (кольцо вращается радиально относительно основоной нагрузки.Это такой вид нагружения, при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка постоянно воспринимается и передаеся телам качения в процессе вращения дорожки качения последовательно по всей ее длине, а след-но по всей посадочной поверхности вала или корпуса)

2. местное (кольцо неподвижно относительно радиальной нагрузки. Это такой вид нагружения при котором действующая на подщипник результир.нагрузка постоянно воспринимается одним и тем же ограниченным учатком дорожки качения этого кольца (в пределах зоны нагружения)и передается соответствующему участку посадочной поверхностивала или корпуса).

3. колебательное (кольцо нагруженно равнодействующей радиальной нагрузкой, которое не совершает полного оборота, а колеблется на определенном участке кольца.Это такой вид нагружения, при котором неподвижное кольцо подшипника подвергается одновременному воздействию радиальной нагрузки Fz, постоянной по направлению, и вращающейся Fc).

Режимы работы:

Основным критерием интенсивности нагружения явл.отношение Pr/Cr. Где Cr-грузоподъкмность, Pr-динамическая нагрузка.В зависимости от значения мы выбираемп подшипник.

1) Легкий режим работы Pr/Cr< =0.07

2) Нормальный режим 0.07< Pr/Cr< =0.15

3) Тяжелый режим Pr/Cr> 0.15

4) Особые условияe(условия эксплуатации подшипников работающих при ударных и вибрационных нагрузках.Посадки выбираются так же как и для тяжелого режима работы.Отношение Pr/Cr не учитываем).

26. Система допусков и посадок резьбовых соединений. Основные элементы и параметры резьбы. Основные принципы взаимозаменяемости резьбовых деталей.

Резьба -поверхность образованная при винтовом движении плоского контура по цилиндрич или конич пов-ти.

Они обладают следующими достоинствами:

• универсальность,

• высокая надежность,

• способность воспринимать большие нагрузки,

• удобство сборки и разборки,

• простота изготовления

Основные элементы и параметры:

Профиль резьбы -контур резьбы в пл-ти проходящей через ее ось

Угол профиля – угол между боковыми сторонами профиля

Шаг резьбы - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении параллельном оси резьбы

Наружный диаметр резьбы(для болта-d, для гайки-D)-диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней резьбы.

Внутренний диаметр резьбы -диамерт воображаемого вписанного во впадины наружной резьбы или в вкршины внутренней резьбы

Средний -диам.воображ.соосного с резьбой цилиндра к-й пересекает вики резьбы таким образом, что шир.выступа резьбы и шир.впадины оказ-ся равными.

Рабочая высота профиля(Н1)-высота соприкасн.витков наруж. и внутр.резьб в направлении перпендик-ом оси резьбы

Высота теоретиеского профиля (Н) -высота остроугольного профиляполуч-го при продолжении боковых сторон профиля до их пересечения

Главным усовием взаимозаменяемости резьб явл-ся свинчиваемость.Для свинчиваемости и работаспособноси винтовых соединений необх.выполнение 2-х условий:

1)измеренные средние диаметры наруж.и внутр.(D_2изм d_2изм)должны удовлетворять неравенству

d2из> =d2min

D2uз< =D2max

где (d2min- наименьший средний диаметр наружной резьбы,

d2min = d2-Td2;

_D2тах - наибольший средний диаметр внутренней резьбы,

D2max=D2-TD2

Т d2 (T_D2,) - суммарный допуск среднего диаметра резьбы

2) Диаметр d2из_; , увеличенный наfp, (диаметральная

компенсация отклонения шага резьбы) и f _а(диаметральная компенсация отклонения половины угла профиля резьбы), должен быть не больше номинального d2, или наибольшего d2maxсреднего диаметра наружной резьбы

d2u3+fp+f =d2пр< =d2(d2max)

диаметр D2u3, уменьшенный на fp u f , должен быть не меньше номинального D2, или наименьшего D2min. среднего диаметра внутренней резьбы гайки

D2u3-fp-f =D2пр=> D2(D2min)

где d2пр и D2пр - приведенные средние диаметры наружной и внутренней резьб. _________

Приведенный средний диаметр резьбы - измеренный (действительный) средний диаметр резьбы, увеличенный у наружной резьбы и уменьшенный у внутренней резьбы на диаметральную компенсацию отклонений шага и половины угла профиля резьбы.

Условие собираемости резьб выражается неравенством

D2пр> =d2пр

Понятие приведенного среднего диаметра упрошает контроль и расчет допусков резьб и их соединений.

27. Система допусков и посадок резьбовых соединений. Отклонения, допуски и посадки резьбовых деталей. Обозначения резьбовых деталей.

Классификация:

В зависмости от формы пов-ти: -цилиндрические, -конические

В завис-ти от располож.резьбы: внешние, –внутренние

В зав-ти от формы профиля: -треугольная,

-прямоуголная, -трапециедальная, -круглая и др.

По эксплуатационному назачению:

- крепежные(метрические, дюймовые)для образов.непдвижных соединений или прочного стыка

- Крепежно-уплотнительные(трубные или конические)Примен.для обеспечения прочности соедин.

- ходовые –для образования подвижных соединений

- специальная

В зави-ти от направления резьбы: -правые; -левые

По числу зходов резьб: - однозаход., - многозаход

Все резьбы подразделяются на 2 группы:

- стандартизированные

- нестандартизированные

Обозначение резьбы состоит из двух частей: из обозначения геометрических параметров и полей допусков.

1 Обозначение геометрических параметров резьб Согласно ГОСТ 8724-2002 приняты следующие обозначения: 1) Указание вида резьбы (М - метрическая. Rd - круглая, Тr -трапецеидальная, s -упорная).2) Значение номинального диаметра резьбы (D(d), мм). Пример: М8. 3) Значение шага резьбы (крупный шаг не указывается) Пример: М8х1. 4) Условное обозначение левой резьбы выполняется буквами LН.

4) Многозаходная резьба должна обозначаться дополнительно буквами Рh, значением хода резьбы, буквой Р и значением шага.Пример условного обозначения двухзаходной резьбы с номинальным диаметром 16 мм, ходом 3 мм и шагом 1, 5 мм:

М16хРhЗР1, 5.То же, для левой резьбы: М16хРhЗР1, 5 - LН. Для большей ясности в скобках текстом может быть указано число заходов резьбы.

Обозначения допусков

1) Обозначение поля допуска Болта состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра (d2₂, помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска наружного диаметра d. Например: 7g 6g.Если одинаковые, то g6.

2) Обозначение поля допуска гайки состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра D2помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска внутреннего диаметра D1Например: 4Н 5Н.

Если обозначения полей допусков одинаковы, то 6Н.

• Для посадок переходных и с натягами по ГОСТ 24834-81 и ГОСТ 4608-81 принят аналогичный порядок обозначений полей допусков резьбовых деталей, но для наружной резьбы указывают только поле допуска среднего диаметра.

Дополнительно в скобках указывается число сортировочных групп. Например: 4j, 2т, Зп(3) или 2Н5D (3).

3 Полное условное обозначение резьбовых соединений

1) Обозначение поля допуска резьбы помешается за обозначением размера резьбы и отделяется от него горизонтальной чертой. М12Х1 - 7 g 6g, М12 – 6g.

2) Посадка резьбовых деталей обозначается дробью (с наклонной чертой), в числителе которой указывают обозначение поля допуска гайки, а в знаменателе обозначение поля допуска болта.М12 - 6Н/6g М12х1 - 6Н/5g6g -L Н.Аналогично переходные и с натягом.

3) Отсутствие обозначение поля допуска резьбы обозначает, что назначен класс точности «средний» и соответственно следующие поля допусков. Наружная резьба:

бh - для резьбы диаметром до 1, 4 мм включительно;

6g -для резьбы диаметром 1, 6 мм и более. Внутренняя резьба:

5Н -для резьбы диаметром до 1, 4 мм включительно;

6Н — для резьбы диаметром 1.6 мм и более.

4) Обозначение группы длин свинчивания «нормальная» N в

обозначение резьбы не указывается. Обозначение группы длин свинчивания «короткая» S и

«длинная» L указывается за обозначением поля допуска

резьбы и отделяется от него чертой.

Пример: М12 - 6Н/6g -L. Обозначение групп длин свинчивания S или L допускается

дополнять указанием в скобках длины свинчивания в мм.

Пример: М12 - 6Н/6g - L(30).

28. Система допусков и посадок шпоночных соединений. Основные типы и параметры шпонок. Условное обзначение.

Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступицаколеса (шкива, звездочки и др.). Шпонка служит для передачи врашаюшего момента между

валом и ступицей. Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении.При передаче врашаюшего момента его характеризуют значительные местные деформации вала и ступицы, что приводит к неравномерному распределению давления на поверхностях контакта.

Поэтому шпоночные соединения следует применять лишь в том случае, когда для заданного момента не удается подобрать посадку с натягом из-за недостаточной прочности материала колеса.

При передаче вращающего момента шпоночным соединением применение посадок колеса на вал с зазором недопустимо, а посадок переходных нежелательно. Если в соединении имеется зазор, то при вращении вала происходит обкатывание со скольжением поверхностей вала и отверстия колеса, которое приводит к их изнашиванию. Поэтому при передаче момента шпонкой на посадочных поверхностях вала и отверстия колеса следует создавать ' натяг, гарантирующий нераскрытие стыка.

При установке зубчатых колес на валы с натягом очень трудно бывает совместить шпоночный паз колеса со шпонкой вала

Для облегчения сборки рекомендуют предусматривать направляющий цилиндрический участок вала с полем допуска d 11.

Иногда вместо направления по цилиндрической поверхности концевой участок вала делают на конус.

Разновидности шпоночных соединений Шпоночные соединения подразделяют на:

* Ненапряженные соединения получают при использовании призматических и сегментных шпонок. В этих случаях при сборке соединений в деталях не возникает предварительных напряжений. Для обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии ступицы устанавливают на валы с натягом. Напряженные соединения получают при применении клиновых (например, врезной клиновой) и тангенциальных шпонок. При сборке таких соединений возникают предварительные (монтажные) напряжения.

Соединения призматическими шпонками. Рабочими являются боковые, более узкие грани шпонок высотой Л. Размеры сечения шпонки и глубины пазов принимают в зависимости от диаметра с/ вала

По форме торцов различают шпонки со скругленными торцами — исполнение, с плоскими торцами — исполнение, с одним плоским, а другим скругленным торцом — исполнение.

* Соединения сегментными шпонками.

Сегментные шпонки, как и призматические, работают боковыми гранями. Их применяют при передаче относительно небольших вращающих моментов.

Сегментные шпонки и па*ы для них просты в изготовлении, удобны при монтаже и демонтаже (шпонки свободно вставляют в паз и вынимают).

Соединения клиновыми шпонками. Клиновые шпонки имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1: 100. Такой же уклон имеют и пазы в ступицах. Клиновую шпонку забивают в пазы вала и ступицы, врезультате на рабочих широких гранях шпонки создаются силы трения, которые могут передавать не только врашаюший момент, но и осевую силу.* Соединения тангенциальными шпонками. Тангенциальная шпонка состоит и; двух односкосных клиньев с уклоном 1: 100 каждый. Работает узкими боковыми гранями. Клинья вводятся в пазы вала и ступицы ударом; образуют напряженное соединение. Распорная сила между валом и ступицей создается вкасательном (тангенциальном) направлении. В соединении ставят две тангенциальные шпонки под углом 120°, каждая шпонка передает момент только в одну сторону.

Нормирование точности размеров элементов шпоночного соединения аналогично нормированию гладких сопряжений указанием полей допусков на сопрягаемые элементы. Посадки шпонок регламентированы ГОСТ 23360-78 для призматических и ГОСТ 24071-80 для сегментных шпонок. Стандартом установлены поля допусков по ширине шпонки и шпоночных пазов bдля свободного, нормального и плотного соединений.

Нормирование точности шпонок (валов) производится в зависимости от их габаритных размеров. Для ширины шпонки (b) нормируется одно поле допуска h9, для высоты (h) - обычно поле допуска h1 1 и h 9 (для шпонок

высотой от 2 до 6 мм поле допуска h9), для длины (l) - поле допуска h1 4. На длинy паза установлено одно поле допуска Н15.

29. Система допусков и посадок шлицевых соединений. Основные типы и параметры шлицевых соединений. Допуски и посадки шлицевых соединений. Условное обозначение.

Шлицевое соединение – соединение вала(охватываемой пов-ти) и отверстия (охватывающей поверхности) с помощью шлицов и впадин радиально расположенных на поверхности. Шлицевые соединения предназначены для передачи крутящих моментов в соединениях шкивов, муфт, зубчатых колёс и других деталей с валами. В отличие от шпоночных соединений, шлицевые соединения, кроме передачи крутящих моментов, осуществляют ещё и центрирование сопрягаемых деталей. Шлицевые соединения могут передавать большие крутящие моменты, чем шпоночные, и имеют меньшие перекосы и смещения пазов и зубьев.

Достоинства шлицевых соединений:

· большая прочность

· обеспечение соосности вала и отверстия;

· возможность осевого перемещения детали

Классификация шлицевых соединений:

1.По форме профиля зубьев:

· прямобочные

· эвольвентные

· треугольные

2.По передаваемой нагрузке:

· лёгкая серия

· средняя серия

· тяжёлая серия

3.По степени подвижности:

· лёгкая

· средняя

· тяжёлая

4.По способу центрирования:

· по наружному диаметру зубьев

· по внутреннему диаметру зубьев

· по боковым поверхностям зубьев

D β – наружный диаметр вала

Центрирование по b - F8/js7, D9/js7

Центрирование по D – H7/f7, F8/f7

Центрирование по d – H7/js6, H7/js7

Пример обозначения шлицевого соединения с центрированием по D

30. Система допусков и посадок зубчатых и червячных передач. Нормы кинематической точности, плавности, контактов зубьев в передаче, боковой зазор.

Допуски цилиндрических эвольвентных зубчатых колес и передач установлены ГОСТ 1643-81* при т = 1...55 мм и делительном диаметре до 6300 мм. В стандартах по точности изготовления все зубчатые колеса и передачи разделены на 12 степеней (от 1-й наиболее точной до 12-й наиболее грубой):

- для степеней 1 и 2 числовые значения допусков и отклонений пока не предусмотрены, эти степени точности оставлены для будущего развития;

- степени 3-5 - для изготовления приборов и высокоточных механизмов;

- степени 6-8 - передачи общего назначения;

- степени 9-12 - грубые передачи.

Указанные три вида норм точности могут как в зубчатом колесе, так и в передаче взаимно комбинироваться и назначаться из разных степеней точности. Комбинирование позволяет назначать точные степени для тех норм, которые наиболее важны с эксплуатационной точки зрения для работы передачи, и более грубые степени - для остальных норм.

Правило комбинирования:

-нормы плавности работы зубчатых колес и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности;

-нормы контакта зубьев могут назначаться по любым степеням более точным, чем нормы плавности, или на одну степень г рубее норм плавности.

Нормы точности на передачи представляют собой набор требований к точности геометрических и кинематических параметров (нормы кинематической точности, плавности работы, полноты контакта зубьев, бокового зазора.).

1.В нормах кинематический точности нормируются требования к точности таких геометрических и кинематических параметров колеса и передачи, погрешность которых влияет на погрешность передаточного отношения за полный оборот колеса, то есть характеризует погрешность в угле поворота за один его оборот но сравнению с тем, если бы вместо него находилось абсолютно точное колесо. При обеспечении кинематической точности достигается согласованность углов поворотов ведущего и ведомого колес передачи.

2.В нормах плавности работы нормируются требования к точности таких геометрических и кинематических параметров колеса и передач, погрешность которых также влияет на кинематическую точность, но эта погрешность проявляется многократно за один оборот колеса, то есть один или несколько раз на каждом зубе (резкие местные изменения отклонений углов поворота колеса).

Эти требования имеют наибольшее значение для передач, работающих на больших скоростях, поскольку такие погрешности являются источником ударов, приводящих к появлению шума и вибраций.

3.В нормах контакта нормируются требования к таким геометрическим и кинематическим параметрам колес и передач, погрешность которых влияет на величину площади поверхности касания при вращении зубьев сопрягаемых колес.

Требования к контакту поверхностей имеют особо важное значение для передач, работающих с большими нагрузками. При обеспечении норм контакта достигается такое прилегание зубьев по длине и высоте, при котором нагрузка от одного зуба к другому передается по контактным линиям, максимально использующим всю активную поверхность зуба.

4.В нормах бокового зазора нормируются требования к таким параметрам колеса и передачи, которые влияют на зазор по нерабочим профилям зубьев при соприкосновении по рабочим профилям зубьев. Эти нормы важны для передач, работающих в тяжелых температурных условиях, при большой загрязненности и

для реверсивных передач. При обеспечении бокового зазора достигается устранение заклинивания зубьев при работе и ограничение мертвых ходов в передаче.

31. Система допусков зубчатых колес и передач. Виды сопряжений. Выбор вида сопряжения. Условное обозначение точности передач.

Допуски цилиндрических эвольвентных зубчатых колес и передач установлены ГОСТ 1643-81* при т = 1...55 мм и делительном диаметре до 6300 мм. В стандартах по точности изготовления все зубчатые колеса и передачи разделены на 12 степеней (от 1-й наиболее точной до 12-й наиболее грубой):

- для степеней 1 и 2 числовые значения допусков и отклонений пока не предусмотрены, эти степени точности оставлены для будущего развития;

- степени 3-5 - для изготовления приборов и высокоточных механизмов;

- степени 6-8 - передачи общего назначения;

- степени 9-12 - грубые передачи.

Указанные три вида норм точности могут как в зубчатом колесе, так и в передаче взаимно комбинироваться и назначаться из разных степеней точности. Комбинирование позволяет назначать точные степени для тех норм, которые наиболее важны с эксплуатационной точки зрения для работы передачи, и более грубые степени - для остальных норм.

Правило комбинирования:

-нормы плавности работы зубчатых колес и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности;

-нормы контакта зубьев могут назначаться по любым степеням более точным, чем нормы плавности, или на одну степень г рубее норм плавности.

Зубчатое колесо представляет собой деталь сложной геометрической формы в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. Зубчатыми передачами называются механизмы, состоящие из зубчатых колес, которые сцепляются между собой и передают вращательное движение, обычно, преобразуя угловые скорости и крутящие моменты. В зубчатой передаче движение передается с помощью зацепления пары зубчатых колес.

Достоинства зубчатых передач: 1.Высокая надежность; 2.Малые габариты; 3.Большой ресурс; 4.Высокий КПД; 5.Сравнительно малые нагрузки на валы и подшипники; 6.Постоянство передаточного числа; 7.Простота обслуживания.

Недостатки: 1.Относительно высокие требования к точности изготовления и монтажа; 2.Шум при больших скоростях.

Классификация зубчатых передач:

1.В зависимости от взаимного расположения геометрических осей валов: а) цилиндрические (при параллельных осях); б) конические (при пересекающихся осях); в) винтовые (при скрещивающихся осях)

2.В зависимости от расположения зубьев на ободе колес: а)прямозубые; б) косозубые; в) шевронные; г) с круговыми зубьями

3.В зависимости от формы профиля зуба: а) эвольвентные; б) с зацеплением Новикова; в) циклоидальные

4.В зависимости от взаимного расположения колесзубчатые передачи бывают внешнего и внутреннего зацепления.

Червячная передача - это зубчато-винтовая передача, движение в которой осуществляют по принципу винтовой пары. Их применяют для передачи вращательного движения между валами, угол скрещивания осей которых составляет θ = 90°. В большинстве случаев ведущим является червяк, т. е. короткий винт с трапецеидальной или близкой к ней нарезкой.

Достоинства червячных передач: 1.Возможность получения большого передаточного числа в одной ступени (и до 80); 2.Компактность и сравнительно небольшая масса конструкции; 3.Плавность и бесшумность работы; 4.Возможность получения самотормозящей передачи, т. е. допускающей движение только от червяка к колесу; 5.Возможность получения точных и малых перемещений.

Недостатки червячных передач: 1.Низкий КПД; 2.Необходимость применения для венцов червячных колес дорогих антифрикционных материалов; 3.Повышенное изнашивание и склонность к заеданию; 4.Необходимость регулировки зацепления.

Для устранения возможности заклинивании передачи при нагреве и обеспечения нормальных условий смазки передачи должны иметь гарантированный боковой зазор j_{n min}

Независимо от степени точности зубчатых колес и передач стандартами устанавливаются различные виды сопряжений зубьев в передаче. За основу деления по видам сопряжения принят гарантированный (наименьший) боковой зазор j_{n min}

Установлено шесть видов сопряжении зубчатых колес в передаче А, В, С, D, E, H (j_{n min} = 0) и восемь видов допуска Т_jn на боковой зазор x, у, z, a, b, с, d, h. Обозначения даны в порядке убывания величины бокового зазора и допуска на него.

При отсутствии специальных требований с каждым видом сопряжения употребляется определенный вид допуска на боковой зазор, обозначенный строчной буквой, аналогичной (за исключением D при т < 1 мм и Е при т ≤ 1 мм - вид допуска е) букве вида сопряжения (например, с А - a, с В - b и т. д.). В необходимых случаях соответствие вида допуска и вида сопряжения допустимо нарушать, используя все установленные для данной передачи виды допусков T_jn (например, для В - а и т. д.).

32. Методы и средства контроля зубчатых колес и передач.

Существуют поэлементные и комплексные показатели точности зубчатых колес.

К поэлементным относятся: смещение исходного контура, толщина зуба, длина общей нормали, окружные и основные шаги, радиальное биение, погрешность профиля. Причем последние два показателя носят характер непрерывно изменяющихся величин на заданном угле поворота зубчатого колеса в отличие от остальных, для которых характерны дискретные значения для отдельных контролируемых участков (зуба, шага, группы зубьев).

К комплексным показателям относятся: кинематическая погрешность (наибольшая и местная) и измерительное межосевое расстояние. Комплексные показатели характеризуют точность зубчатых колес и передач в условиях более близких к эксплуатационным, чем поэлементные показатели. Комплексный контроль обычно основывается на применении измерительных колес (ГОСТ 6512-74, ГОСТ 10387-81), выполняемых но 3, 4 и 5-й степеням точности, которые должны на 2-3 степени превышать точность изготовления контролируемых колес. Для комплексного контроля зубчатых колес используют стенд БВ-5130.

Для прямого контроля бокового зазора могут быть использованы: непосредственное измерение зазора щупом; измерение проволочки из пластичного материала, заложенной между неработающими профилями и обжатой до минимальной толщины при вращении колес; измерение величины свободного поворота одного из колес.

Дополнительное смещение Н исходного контура в тело колеса измеряют зубомерами смещения (ГОСТ 4446-81) (тангенциальными зубомерами). Зубомеры смешения тина М выпускают двух классов точности АВ и В. Зубомеры для контроля толщины зуба выполняют в виде штантензубомеров (ГОСТ 16532-70) и индикаторно-микрометрических зубомеров.

Толщину зуба по постоянной хорде s_c измеряют ходовыми зубомерами, контактирующими своими кромками с разноименными поверхностями зуба.

Длину общей нормали W иее среднее значение W_m измеряют зубомерными, зубомерными рычажными микрометрами и приборами для измерения длины обшей нормали (нормалемерами) (ГОСТ 7760-81). Зубомерные и зубомерные рычажные микрометры устроены так же, как и обычные приборы этого типа и отличаются только наличием плоскопараллельных наконечников.

Погрешность шага измеряют шагомером для окружного шага.

Контроль кинематической точности и плавности работы. С помощью нормалемеров можно контролировать соблюдение допуска F_vw на колебание длины обшей нормали, т. е. на разность крайних ее значений W_max - W_min на колеса, а с помощью межцентромеров можно контролировать соблюдение допуска F" _i, на колебание измерительного межосевого расстояния.

Выпускают различные тины приборов для комплексного однопрофильного контроля зубчатых колес. Они основаны на измерении и регистрации (а некоторые из них и на гармоническом анализе) текущего рассогласования углов поворота ведущего и ведомого зубчатых колес (ведущим может быть измерительное колесо или колесо, парное к ведомому), установленных на номинальном межосевом расстоянии а _ном по отношению друг к другу.

Накопленную погрешность шага измеряют на приборах для поэлементного измерения зубчатых колес и на полуавтоматическом специальном приборе. Один из таких приборов основан на сравнении дуговых расстояний между одноименными профилями, находящимися номинально в диаметрально противоположных положениях (разделенных дугой 180°).

Радиальное биение контролируют на биениемере.

33. Размерные цепи. Основные термины и определения. Прямая и обратная задачи. Виды размерных. Принципы построения размерных цепей. Принципы построения размерных цепей.

Размерная цепь -совокупность р-ров непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образующей замкнутый контур.Р-ры образующие размерную цепь наз.звеньямиР-р для обеспечения к-го решают с помощью размерной цепи прочностную задачу наз исходным или замыкающим звеномОбознач большой загл.буквой с Δ. Составляющие звенья- это те рвзмеры, к-е участвуют в решении прочностной задачи. Увеличивающее звено -это составляющее звено размерной цепи с увеличением которого замыкающее звено увеличивается(направление стрелки слева направо) Уменьшающеее звено- это составл.звено размерной цепи с увеличением готорого замыкающее звено уменьшается. Классификация: 1) по кол-ву звеньев: трехзвенные (сопряжение двух деталей) и многозвенные (болеетрех звеньев); 2) по виду звеньев: линейные (звенья – линейные и парралельны друг другу) и угловые (угловые размеры); 3) по расположению звеньев: пространственные (произвольно в пространстве) и плоские (звенья расп. В плоскостях); 4) по месту в изделии: детальные, сборочные и операционные; 5) по хар - ру взаимной связи: независимые и взаимосвязанные; 6) по назначению и области применения: конструкторские (конструирование изделий), технологические (изготовление изделий), измерительные (точность изделий).

Принципы построения: 1)Цепь должна быть замкнутой2)размер любого звена сборочной цепи должен относится к элементам одной и той же детали. Исключением является замыкающее звено3) Цепь должна быть проведена наикротчайшим образом. Прямая задача – по заданным номинальному размеру и допуску (отклонениям) исходного звена определить номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи. Такая задача относится к проектному расчету размерной цепи. Обратная задача – по номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев определить номинальный размер, допуск и предельные отклоенения замыкающего звена. Такая задача относится к поверочному расчету размерной цепи.

При решении прямой и обратной задач есть два подхода. 1) При одном подходе назначаются предельные значения всех звеньев с тем условием, чтобы обеспечивалась полная взаимозаменяемость.(расчет на максимум-минимум). 2) При втором подходе задачи решают с тем условием, что будет обеспечиваться неполная взаимозаменяемость и для обеспечения точности замыкающего звена возникает необходимость дополнительной обработки отдельных звеньев цепи или следует использовать другие приемы.

34. Размерные цепи сборочных узлов: метод полной и неполной взаимозаменяемости.

Метод полной взаимозаменяемости -это метод при кот.треб-ся точность замыкающего звена размерной цепи, получаючегося при любом сочетании р-ров составляющих звеньев.При этом предполагают что в р.ц. одновременно могут оказаться все звенья с предельными значениями, но при этом рассм. 2 неблагопрят варианта.Такой метод расчета, к-й учит.эти неблагоприятные сочетания (увеличивющими звенья с верхними предельными размерами, а уменьшающ. с нижними или наоборот) наз.методом расчета а максимум-минимум.ПРеимущ.этого метода

-Простота и экономичность сборки; упрощение организации по точности сборочных процессов; возможность широкого оперирования заводов; упрощение системы изготовления запасных частей;

Недостатки: -допуски составляющих звеньев получаются ментшими чем при всех остальных методах. Применение: - в индивидуальном и мелкосерийном производстве; - при малой величине допуска на исходное звено и небольшом числе составляющих звеньев размерной цепи; - при большой величине допуска на исходное звено.

Метод неполной взаимозаменяемости -- Метод при котором требуемая точность замыкающего звена получаетяся не при любых сочетаниях а при ранее обусловленной части сочетаний размеров составляющих звеньев.Метод исходит из предположения, что сочетание действит.р-ров сотавляющих звеньев носит случайный хар-р и вероятность того, что все звенья с самыми неблагопрятными сочетаниями окажутся в одном изделии весьма мала. Точность при неполной взамозаменяемости может быть обеспечена: - вероятностным методом расчета; -методом груповой взамозаменяемости; - методом пригонки и совместной обработки; - методом регулирования. Метод расчета, который учитывает рассеяние р-ров и вероятность их сочетания наз. вероятностным. Метод исходит из предположения, что сочетание действительных размеров составляющих звеньев в изделии носит случайный характер, и вероятность того, что все звенья с самыми неблагоприятными сочетаниями окажутся в одном изделии, весьма мала.Преимущества: Экономичность, возможность широкого оперирования заводов, простота сборки, упрщение организации по точностисборочных процессов, изготовление деталей за счет расширенных полей допусков. Недостатки: возможны дополнит затраты на замену или подгонку деталей.Применение: - в серийных и массовых про-вах; - при малой величине допуска исходного звена и относительно большом числе составляющих звеньев. Трудность – невысокая достоверность сведений о законах распределения размеров звеньев.