Нормальные линейные размеры

В связи с допущенными округлениями предпочтительных чисел, содержащих ряды чисел в одном десятинном интервале и использование последнего не всегда рационально. В связи с этим на базе рядов предпочтительных чисел разработаны ряды нормальных лин. р-ров. Лин. р-ры делятся на лин. р-ры основного применения дополнительного применения.

6. ЕСДП, ее значение. Основные понятия и терминология. СДП для гладких цилиндрических соединений. Интервалы номинальных размеров.

ЕСДП (единая система допусков и посадок)-комплекс нормативно-технических документов, к-е устанавливает нормы взаимозаменяемости типовых соед. в машиностроит. производстве. Благодаря этому в междунар. машиностр. обеспеч.: взаимозаменяемость деталей узлов и машин; единое оформление тех. докум.; единые инструменты, калибры и др. оснастка.

Размер – числовое знач. линейной вел. в выбранн. единицах измерения.

Действительный размер – размер с допустимой погрешностью.

Предельный разм – наиб. и наим. разм между кот. должен нах. действит разм.

Номинальный разм. – относит. которого задаются предельные размеры.

Соединение – это 2 дет., эл-ты кот. входят друг в друга (цилиндр. и плоские).

Допуск р-ра(Т)- разность пред.знач.вел.Т_D=D_max–D_min(отв).Т_d=d_max –d_min(вал).

Формула допуска T=a*i (где а-число единиц допуска, i-единицы допуска)

Вал – обознач. наружных эл-тов деталей включая и не цилиндрические.

Отверстие – обознач. внутр эл-тов деталей включая и не цилиндрические.

Квалитет(IT) – сов-ность допусков рассматр. как соотв. однаму уровню точности для всех номинальных размеров [мкм].

Предельное отклонение – алгебраич разность между предельным и номинальным размерами.

Верхнее отклонение (es) - алгебр.разность между наиб.пред.и номин. размерами

Нижнее отклонение- алгебр.разность между наим.пред.и номин. размерами.

Нулевая линия – линия соотв номинальному разм. от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков.

Поле допуска – поле огранич. наиб. и наим. пред. разм. и определяемое величиной допуска и его положением относ. номин. размера.

СДП(сист допусков и посадок) – закономерно построенная сов-сть стандартизованных допусков и пред. отклонений разм. деталей, а также посадок образованных отв. и валами имеющими стандартные пред. отклон.

7. Ряды допусков. Поля допусков. Принцип построения системы допусков и посадок.

Допуск р-ра(Т)- разность пред.знач.вел.Т_D=D_max–D_min(отв).Т_d=d_max –d_min(вал).

Квалитет(IT) – сов-ность допусков рассматр. как соотв. однаму уровню точности для всех номина размеров [мкм]. Определено 20 квалитетов(01, 0..18)

Основное отклонение – это одно из двух пред. откл. кот. находится ближе к нулевой линии. Каждое располож.основного.отклон.обозн.латинской буквой.

Поле допуска образ. сочетанием основного отклонения и квалитетом(h6, H6).

Для образ. посадок необходимо указать поле допуска для отверстия и для вала.

Посадка – характер соед. двух деталей, опред. разностью их разм. до сборки.

Зазор – разность между разм. отв. и вала до сборки, если разм.отв.> разм.вала.

Натяг – разность между разм. вала и отв., если разм.вала> разм.отв.

Посадка с зазором – всегда образуется зазор:

Smin=EI-es=Dmin-dmax; Smax=Dmax-dmin=ES-ei; Ts=TD+Td=Smax-Smin.

Посадка с натягом – всегда образуется натяг:

Nmin=dmin-Dmax=ei-ES; Nmax=dmax-Dmin=es-EI; Tn=TD+Td=Nmax-Nmin.

Переходная посадка – может быть и зазор и натяг:

Smax; Nmax; Ts(n)=Smax+Nmax.

Посадка в системе отверстия – посадка в которой требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия.(H7/j6; H7/js6; H7/m6; H7/r6).

Посадка в системе вала – посадка в которой требуемые зазоры и посадки получаются сочетанием полей допусков отверстий с полем допуска основного вала.(F7/h6; Js7/h6; M7/h6; R7/h6).

8. Посадки. Указание точности изготовления размеров на чертеже. Рекомендации по выбору посадок гладких цилиндрических соединений.

1) Предельные отклон размеров следует указывать непосредственно после номинальных размеров. 2)Предельные отклон линейных и угловых разм относ низкой точности допускается не указывать после номинальных размеров (оговаривается в тех требованиях). 3)При указании предельных отклонений предпочтение следует отдавать условному обознач поля допуска. 4)При указании предельных отклонений условного обозначения (H7) обязательно указывать их числовые знач при: - При наличии предельных отклонений размеров не включенных в ряды нормальных линейных размеров; - При назначении пред. отклонений обозначения которых не предусмотрены ГОСТом; - При назнач предельн. отклонений размеров уступов с несимметричным полем допуска. 5)Предельные отклонения угловых размеров указывают только числовыми значениями.

Рекомендации по выбору посадок гладких соединений: 1)Выбираем посадки для наиболее ответственных соединений. 2)При назначении посадок следует руководствоваться нормативно-технической литературой. 3)Перед назначением посадки необходимо: - Определить характер сопряжения (подвижное, неподвижное). – Определить основные конструктивные требования. 4)Решить вопрос о точности выполняемого соединения. 5)Выбор квалитета зависит: - От точностных требований в сопряжении; - От типа выбранной посадки; - От точности обусловленной эксплуатационным назначением.

Посадка с натягом предназначена для неподвижных неразъемных соединений (иногда допускается разборка). Относительная неподвижность деталей достигается за счет напряжений возникающих в материале. Способы сборки деталей: 1)Сборка под прессом (продольная запрессовка). 2)Сборка с предварительным разогревом охватывающей детали, либо с охлаждением охватываемой детали.

Посадка с зазором предназначены для подв. и неподв. соединений. В подв. соед. зазор служит для: - Обеспечения свободы перемещения; - Размещения слоя смазки; - Компенсации температурных деформаций; - Компенсации погрешности сборки. В неподв. соед посадка с зазором применяется для обеспечения беспрепятственной сборки деталей. При посадке с зазором должны соблюдаться усл: Smax< =2e-1, 2(RzD+Rzd); Smax< =2e-5(RaD-Rad);

Rz и Ra –параметры шероховатости пов-сти, е – допустимый эксцентриситет.

Переходная посадка предназначена для неподвижных но разъёмных соед., достоинство – хорошее центрирование. (переходная посадка используется в относительно точных квалитетах: для валов 4-7; для отв 5-8). Расчет: 1)Расчет вероятности получения зазора либо натяга; 2)Расчет наибольшего зазора по известному предельно-допустимому эксцентриситету; 3)Расчет прочности деталей (при наличии тонкостенных деталей).

13. Расчет и конструирование средств контроля гладких цилиндрических соединений. Расчет предельных и контрольных калибров для гладких цилиндрических соединений.

Калибры - бесшкальные инструменты с помощью к-х определяется годность изготовленной детали.

Валы и отверстия изготовленные точнее 6-го квалитетакалибрами не проверяются.

Калибр-скоба - калибр для контроля валов

Калибр-пробка - калибр для контроля отверстий

Виды:

- нормальные калибры(по форме являются прототипомсопрягаемой детали с длиной = длине соединения.Применяются для контроля изделий солжной формы)

- предельные калибры(определяют входит ли наш размер в нужные границы).

- контрольные колибры(применяются для контроля предельных калибров)

Достоинство: долговечность; простота; высокая производительность контроля. Недостаток: сложность изготовления. Для валов – калибры-скобы, для отверстий – калибры-пробки. По назначению предельные калибры подразделяются на рабочие (предназначены для контроля деталей в процессе их изготовления), приемные (для приемки деталей представителями заказчика), контрольные (имеют форму шайб и служат для контроля износа проходных рабочих калибров-скоб, а также для настройки регулируемых калибров-скоб). Маркировка предельных калибров включает: обозначение номинального диаметра отверстия (вала); поле допуска (квалитет и основные отклонения); проходная и непроходная сторона; верхнее и нижнее отклонение; товарный знак.

Конструирование предельных калибров. При конструировании предельных калибров пользуются принципом подобия, в соответствии с которым калибр должен иметь форму контролируемой детали. Однако для контроля валов калибры, с целью повышения производительности труда изготавливают в виде скоб. Калибры изготавливают из инструментальных или углеродистых цементуемых сталей (У10А, У12А, 10, 15 и др.).