Способы ремонта и восстановления автомобильных деталей.

Целью ремонта деталей является восстановление всех геометри­ческих размеров детали, формы и расположения поверхностей и обес­печение физико-механических свойств в соответствии с технически­ми условиями на изготовление новой детали.

Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повыше­ния долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных спосо­бов выполнения работ с минимальными трудозатратами.

При ремонте автомобилей широкое применение находят следую­щие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление металлов, гальваническая и химическая обработка.

Выбор того или иного способа зависит от многих факторов, таких как технические возможности предприятия, объем ремонтных работ, сложность конфигурации детали, технические условия на изготовле­ние детали и др. Предпочтение отдается тому способу, который обес­печит выполнение ремонтных работ с наибольшей экономической эф­фективностью.

Механическая обработка при ремонте применяется:

• для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, на­пыления и др. и придания детали заданных геометрических размеров, формы;

• для обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры;

• для установки дополнительных ремонтных деталей.

После снятия наплавленного металла деталь обычно имеет за­данные по чертежу размеры и форму, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами. Поэтому ответственные детали (коленчатый вал, распределительный вал и др.) после предваритель­ной механической обработки проходят термическую обработку для получения необходимых физико-механических свойств (обычно твер­дости). После термообработки проводят окончательную механическую обработку детали с целью получения требуемой шероховатости (шли­фование).

Вместо процесса термической обработки и последующего шлифования иногда выполняется накатывание (раскатывание) поверхности шариком или роликом. Такая обработка увеличивает твердость и чи­стоту поверхности.

Наплавочные работы широко применяют при восстановлении изношенных деталей. Применение наплавки рабочих поверхностей позволяет не только восстановить размеры детали, но и повысить их долговечность и износостойкость путем нанесения металла соответ­ствующих химического состава и физико-механических свойств.

Процесс наплавки имеет достаточно высокую производительность, прост по техническому исполнению, обеспечивает высокую прочность соединения наплавленного металла с основным.

Сущность процесса наплавки состоит в том, что одним из источ­ников нагрева присадочный металл расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность. При этом расплавляется металл поверх­ностного слоя основного металла и вместе с расплавленным приса­дочным металлом образует слой наплавленного металла.

Напыление металла представляет собой перенос расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность потоком сжатого воздуха. Расплавленный металл распыляется потоком воз­духа на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и соединяются с ней, образуя слой покрытия. Соединение с поверх­ностью носит в основном механический характер, реже — сварочно-наплавочный.

В зависимости от источника нагрева напыление бывает газопла­менным, электродуговым, плазменным и др.

Наибольшее применение в ремонтном деле находит плазменное напыление. Источником для расплавления наплавочных материалов служит высокотемпературная плазма.

В качестве напыляемых материалов применяются наплавочные проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки или порошки.

Высокое качество напыленного слоя достигается применением аргона или азота для транспортировки порошка в зону плазмы и рас­пыления расплавленного металла. Аргон обеспечивает защиту рас­плавленного металла от окисления. Для процесса плазменного на­пыления применяются специальные установки, включающие в себя источник постоянного тока (чаще выпрямитель), плазмотрон и шкаф управления.