Определение припусков на обрабатываемые поверхности.

Диапазон ряда припусков на обработку устанавливают по табл.П2.9. Для 15–й степени точности поверхности отливки из серого чугуна диапазон припусков от 6 до 9, принимаю 6-й ряд припусков.

Для данной отливки определяю припуски на поверхности (см. рис.):

- плоскость основания – поверхность 1;

- торцевые поверхности бобышек отверстий – поверхности 2, 7;

- отверстия – поверхность 9, 5 и 6.

- плоскость вспомогательных отверстий 10.

- торец основного отверстия 8.

1.Плоскость основания (поверхность 1)

Требования к точности плоскости основания детали:

Допуск размера – h14;

Допуск плоскостности – не заданы;

Шероховатость поверхности Rа 2, 5.

Допуск размера данного элемента (155 мм) по табл.П2.8 для 10 класса размерной точности составляет 3, 2 мм.

Допуск на данный размер устанавливаем на 1 класс точнее (т.е. 10-й), чем класс размерной точности отливки (11-й), так как он (допуск) обеспечивается одной частью литейной формы.

Допуск формы и расположения данной поверхности отливки не указан, поэтому он принимается равным 25% допуска соответствующего размера отливки, т.е. 0, 8 мм. По табл.П2.11 отношение допуска размера обрабатываемой поверхности детали (1 мм) к соответствующему допуску размера отливки (3, 2 мм) составляет 0, 313 мм, что требует одного этапа обработки: черновой.

По табл.П2.12 отношение допуска формы и расположения обработанной поверхности детали (0, 1мм) к соответствующему допуску отливки (0, 8 мм) составляет величину 0, 125. В соответствии с данными табл.П2.12 в технологическом процессе следует принять три этапа обработки: черновую, получистовую и чистовую.

Общий допуск размера, формы и расположения обрабатываемой поверхности определяем в соответствии с табл.П2.13. При допуске размера 1 мм и допуске формы и расположения обрабатываемой поверхности 0, 8 мм принимаем общий допуск равным 1, 6 мм.

В соответствии с табл.П2.15, при использовании станков с ручным управлением следует оценить уровень точности, как пониженную и при определении общего припуска использовать интервала общего допуска в табл.П2.14 на 1 строку ниже, т.е. вместо интервала св.1, 4 до 1, 6 мм назначить припуск из интервала св.1, 6 до 1, 8 мм.

По табл.П2.14 для трех этапов обработки и 6-го ряда припусков принимаем общий припуск на обрабатываемую поверхность плоскости основания 2, 5 мм, из них 1, 5 мм на черновую обработку, 0, 7 мм – на получистовую и 0, 3 мм – на чистовую.

2.Торцевые поверхности бобышек (поверхности 2, 7)

Требования к точности плоских поверхностей бобышек:

Допуск размера – h14 мм;

Допуск формы и расположения – не заданы;

Шероховатость поверхности Rа 10 мкм.

Допуск данного элемента (размером 70 мм) по табл.П2.8 составляет 2, 8 мм (для 10 класса размерной точности, т.к. оба торца отливаются в одной части формы). По таблице П2.9 устанавливаем 6-й ряд припусков.

Допуск формы и расположения торцевой поверхности детали не указан, принимаем его в пределах допуска на размер – 0, 74 мм. Допуск формы и расположения торцевых поверхностей отливки принимаю равным 25% допуска на размер – 0, 185 мм. Отношение допуска на размер детали (0, 74 мм) к допуску на размер отливки (2, 8 мм) составляет 0, 264, что требует (табл.П2.11) одного этапа обработки. Отношение допуска формы и расположения поверхностей детали (0, 74 мм) к соответствующему допуску отливки (0, 185 мм) составляет 4. в соответствии с табл.П2.12 для обработки достаточно одного этапа: черновой этап обработки.

В соответствии с табл.П2.13, при допуске размера 2, 8 мм и допуске формы и расположения обрабатываемой поверхности 0, 185 мм общий допуск обрабатываемого элемента составляет 3, 2 мм. По таблице П2.15 оцениваем уровень точности применяемого оборудования, как пониженный и понижаем интервал общего допуска на одну строку (табл. П2.14). Общие припуски на противоположные поверхности, используемые в качестве взаимных баз при обработке, назначают по половинным значениям общих допусков отливки (см. пункт 4.2.1 ГОСТ 26645-85) [5], поэтому принимаем в расчет общий допуск 3, 2/2 = 1, 6 и по табл.П2.14 для интервала св. 1, 6 до 1, 8 мм определяем общий припуск на сторону 1, 7 мм: на черновую обработку.

3. Отверстия (поверхности 9, 5 и 6)

Требования к точности отверстия:

Допуск диаметра – Ø 40 Н7 (+0, 025) и Ø 145 Н7(+0, 04);

Точность формы – в пределах допуска на размер;

Точность расположения – 0, 03 мм;

Шероховатость – Rа 1, 25 мкм.

Допуск диаметрального размера отливки 2, 8 мм и 4 мм.

Для отверстий Ø 40: Отношение допуска на размер детали (0, 025) к допуску на размер заготовки (2, 8 мм) равен 0, 01. В соответствии с таблицей П2.11 в технологии необходимо использовать все четыре предусмотренных ГОСТом этапа механической обработки: черновой, получистовой, чистовой и тонкий.

Для отверстия Ø 145: Отношение допуска на размер детали (0, 04) к допуску на размер заготовки (4 мм) равно 0, 01. Так же 4 этапа обработки. Так как требуется использовать максимальное число этапов для обеспечения требуемой точности размеров данного элемента детали, то проверку необходимого числа этапов для обеспечения требуемого повышения точности формы и расположения поверхностей можно не проводить.

Обработку отверстия предполагается проводить на станках повышенной точности, оснащенных устройством ЧПУ, поэтому уровень точности применяемого оборудования принимаем повышенный (табл.П2.15) и повышаем интервал общего допуска для определения припуска на одну строку в табл.П2.14. Допуск формы отверстия ограничен допуском размера. В соответствии с табл.П2.13 общий допуск на обрабатываемое отверстие Ø 40 составляет 3, 2 мм, на отверстие Ø 145 составляет 3, 2. Припуск для Ø 40 равен припуску для отверстия Ø 145 и составляет 3, 9 мм.

4. Торец основного отверстия (поверхность 8)

Требования к точности поверхности:

Допуск размера – h14;

Допуск плоскостности – не заданы;

Шероховатость поверхности Rа 10.

Допуск размера данного элемента (155 мм) по табл.П2.8 составляет 3, 2 мм.

Допуск формы и расположения поверхности отливки принимается равным 25% допуска соответствующего размера отливки, т.е. 0, 8 мм. По табл.П2.11 отношение допуска размера обрабатываемой поверхности детали (1 мм) к соответствующему допуску размера отливки (3, 2 мм) составляет 0, 313 мм, что требует одного этапа обработки: чернового.

По табл.П2.12 отношение допуска формы и расположения обработанной поверхности детали (1 мм) к соответствующему допуску отливки (0, 8 мм) составляет величину 1, 25. В соответствии с данными табл.П2.12 в технологическом процессе следует принять один этап обработки: черновой.

Общий допуск размера, формы и расположения обрабатываемой поверхности определяем в соответствии с табл.П2.13. При допуске размера 3, 2 мм и допуске формы и расположения обрабатываемой поверхности 0, 8 мм принимаем общий допуск равным 3, 2 мм.

В соответствии с табл.П2.15 при использовании станков с ручным управлением следует оценить уровень точности, как пониженный и при определении общего припуска использовать интервал общего допуска в табл.П2.14 на 1 строку ниже.

По табл.П2.14 для одного этапа обработки и 6-го ряда припусков принимаю общий припуск на обрабатываемую поверхность 2, 7 мм.

5. Плоскость вспомогательных отверстий (поверхность 10).

Требования к точности поверхности:

Допуск размера – h14;

Допуск плоскостности – не заданы;

Шероховатость поверхности Rа 20.

Допуск размера данного элемента (100 мм) по табл.П2.8 составляет 3, 6 мм.

Допуск формы и расположения поверхности отливки 0, 9 мм. По табл.П2.11 отношение составляет 0, 242 мм, что требует одного этапа обработки: чернового.

По табл.П2.12 отношение допуска формы и расположения обработанной поверхности детали (0, 87 мм) к соответствующему допуску отливки (0, 9 мм) составляет величину 0, 97. В соответствии с данными табл.П2.12 в технологическом процессе следует принять один этап обработки: черновой.

Общий допуск размера, формы и расположения обрабатываемой поверхности определяю в соответствии с табл.П2.13. При допуске размера 3, 6 мм и допуске формы и расположения обрабатываемой поверхности 0, 9 мм принимаем общий допуск равным 3, 2 мм.

В соответствии с табл.П2.15 при использовании станков с ручным управлением следует оценить уровень точности, как пониженный и при определении общего припуска использовать интервал общего допуска в табл.П2.14 на 1 строку ниже. Для одного этапа обработки и 6-го ряда припусков принимаю общий припуск на обрабатываемую поверхность 2, 7 мм.