Управление проектными рисками

Понятие о рисках. Категории «неопределенность» и «риск» играют огромную роль в окружающем мире и в экономике, в частности. Будучи неотъемлемой составной частью условий хозяйственной деятельности, неопределенность лежит в основе сложных и важных экономических явлений, связанных с созданием продукции [6, 15, 30, 40].

Многообразие ситуаций и проблем, возникающих на предприятиях разного уровня и профиля деятельности, порождает стремление обозначить каждый источник неопределенности своим риском. При создании и освоении новых высокотехнологических изделий риски можно разделить на технические и коммерческие (экономические).

К техническим относятся следующие риски:

- отрицательных результатов научно-исследовательских работ,

- неполучения запланированных технических параметров продукции в ходе реализации проекта,

- опережения инновациями технического уровня и технологических возможностей проектирования, производства или эксплуатации продукции.

Технические риски оцениваются в основном экспертно и могут быть уменьшены главным образом путем привлечения к инновационным технологиям информационного потенциала, контрагентов, владеющих передовыми технологиями, или высококвалифицированных специалистов, работающих в данных отраслях техники.

К коммерческим относятся следующие риски:

- неправильного выбора экономических целей проекта,

- необеспечения проекта в должном объеме финансированием,

- неcоблюдения запланированных сроков выполнения проекта,

- неоправданных закупок сырья, материалов, комплектующих,

- непредвиденной предприятием (фирмой) конкуренции на рынке,

- несоблюдения прав собственности по проекту.

Коммерческие риски можно разделить на две группы:

- финансовые риски (невозврат кредита; непредвиденное изменение процентной ставки; неплатежеспособность покупателей; рост цен на сырье, материалы, комплектующие и т.п.),

- риски, связанные непосредственно с хозяйственной деятельностью предприятия (изношенность оборудования; отсутствие резерва мощностей; нестабильность качества сырья и материалов и т.п.) [23].

В дальнейшем основное внимание будет уделено техническим рискам.

Общий подход к исследованию рисков. Переход от плановой экономики к рыночной и последовавшая за этим трансформация системы хозяйствования российских предприятий инициировали значительное число инвестиционных проектов и программ. Отсутствие сформировавшейся рыночной инфраструктуры и необходимых знаний, недостаточный опыт работы в современной экономике предопределили такие условия и среду осуществления проектов, при которых резко возросли неопределенность и риски их реализации [5].

В СССР вопросам управления рисками при оценке жизнеспособности проектов не уделялось должного внимания, и сам термин «риск» практически не использовался. Практические и теоретические исследования в этой области ограничивались обеспечением необходимого уровня надежности технических систем. При этом публично не обсуждалось и не принималось во внимание, что всякое отклонение надежности систем от единицы необратимо приводило к риску отказа системы с непредсказуемыми последствиями. Невыполнение проекта с требуемым уровнем надежности относили не к вероятностным факторам, а к субъективным.

В последние годы отношения к проблемам управления рисками стало меняться, хотя и сегодня при осуществлении проектов нет еще ясных ответов на ряд вопросов, в том числе:

- какие рисковые события возникают в ходе осуществления проекта? Как они взаимосвязаны между собой и основными элементами проекта? Какие основные причины риска?

- какие воздействия оказывают рисковые события на проект? Каковы их вероятностные характеристики и степень негативного воздействия? Какие из рисковых событий представляют наибольшую опасность?

- каким образом может быть снижена степень негативных последствий рисковых событий? Какие компенсационные механизмы должны быть задействованы?

Все это приводит к противоречивой и неадекватной оценке действительных условий осуществления проектов. И как следствие, высокая рискованность осуществления российских проектов ограничивает к ним интерес зарубежных инвесторов и сдерживает инвестиционную активность.

В рыночной экономике проблеме риска всегда уделялось большое внимание, учитывая исключительную важность влияния риска на успех проекта. Первые публикации в этой области появились в 60-е годы. С годами интерес к этой проблеме вырос неизмеримо. Следует отметить, что в первые работы по данной тематике носили в основном теоретический характер, а в последующие – более прикладной характер (табл. 2.6).

Идентификация рисковых событий. Цель идентификации рисков – установление перечня рисковых событий, действительно уже возникших в ходе реализации анализируемых, завершенных проектов. На этапе идентификации осуществляется сбор и первичная обработка значительного объема исходных данных. Главным результатом обработки является множество рисковых событий, которые в дальнейшем классифицируются и оцениваются. Идентификация рисков фактически создает информационную базу для управления рисками.

Для проведения идентификации рисков важно выбрать источники информации. Основными источниками рисков обычно принимаются:

плановая документация (справочники, договорная документация),

Таблица 2.6

Основные понятия управления рисками

- текущая документация (отчеты, дневники проекта, переписка между участниками проекта),

- результирующая документация (дополнительные требования заказчика, итоговые отчеты).

Для регистрации рисков может быть разработан стандартизированный формуляр, который включает следующие позиции:

- полное наименование проекта,

- наименование выявленного рискового события и его порядковый номер,

- элементы проекта, на которых отразилось рисковое событие,

- стадия жизненного цикла проекта, на которой произошло рисковое событие,

- перечень возможных причин и последствий рискового события,

- ссылки на документацию проекта.

Правильное ведение стандартизированного формуляра с описанием каждого выявленного рискового события позволяет системно подойти к идентификации рисков, установит разграничение между рисковыми событиями, чтобы в дальнейшем выполнить их детальный анализ.

Классификация рисковых событий. Цель классификации рисков – установление причинно-следственных связей рисковых событий, а также взаимосвязи рисковых событий со стадиями жизненного цикла и структурным планом проекта.

Классификация рисков по причинно-следственным связям. Обычно проводится по иерархической системе. Сначала классифицируемое множество объектов делится по некоторому выбранному признаку на типы. Затем каждый тип по выбранному признаку делится на классы. Далее аналогично каждый класс делится на группы, а группы – на подгруппы и т.д. Таким образом, схема иерархической системы классификации имеет вид дерева, вершиной которой является классифицируемое множество объектов, сам процесс классификации – многошаговый. Для деления рисковых событий на типы, классы и т.д. могут быть использованы различные признаки, под которыми понимается причина возникновения рискового события. В один тип, класс, группу входят только те рисковые события, которые имеют соответственно одну и ту же причину возникновения.

Для эффективного управления рисками необходимо знать:

- какая группа рисковых событий является наиболее характерной для различных элементов проекта,

- в какой момент каждая группа рисковых событий закладывается и проявляется в проекте.

Выявленная взаимосвязь между «деревом рисков» и стадиями жизненного цикла проекта позволяет определить по каждому рисковому событию момент заложения и проявления этого рискового события в проекте.

Оценка рисковых событий. Цель оценки рисковых событий – ранжирование по вероятности наступления и уровню потерь, которые могут возникнуть при их наступлении. В качестве потерь могут выступать дефекты, несоответствия, задержки времени и прочее.

В качестве примера управления рисками рассмотрим методологию FMEA (failure modes and effects analysis – анализ причин и последствий отказов). Эта методология впервые была применена в США на предприятиях «Большой тройки» (Chrysler, General Motors, Ford). Сегодня в ведущих корпорациях развитых стран практически ни одно техническое изделие не проектируется без применения метода FMEA.

Методология FMEA применяется, как правило, при создании новых конструкций и разработке технологических процессов. При этом:

- систематически выявляются все вероятные отклонения,

- оцениваются их последствия для потребителя,

- определяются возможные причины отклонений,

- анализируются меры, предусмотренные спецификацией, и контроль процесса с точки зрения выявления и предупреждения отклонений,

- оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонения, на основе чего определяется приоритетное число риска,

- назначаются сроки мероприятий и ответственные лица за их выполнение,

- оценивается вероятность появления, воздействия на потребителя и возможность обнаружения отклонений с учетом вновь разработанных мероприятий.

Систематическое применение FMEA связано с определенными затратами, которые в дальнейшем окупаются благодаря следующим преимуществам:

- методические требования системного и полного учета потенциальных проблем предотвращают появление отклонений при создании новых конструкций и технологий,

- снижается вероятность повторных или новых отклонений за счет целенаправленного анализа всех критических несоответствий,

- сокращаются затраты средств и времени на последующие изменения изделий, а также повышенные затраты на испытания за счет предотвращения отклонений на стадии разработки и планирования,

- статистический учет ряда проблем позволяет избежать ошибки или повторные работы.

В зависимости от постановки задач различают два типа объектов исследования: конструкция (продукция) и процесс (технология), в зависимости от чего и различают методы: FMEA - конструкция, FMEA – процесс [71].

Различие между методами заключается в том, как воспринимаются возможные несоответствия в производственном процессе. В первом случае (FMEA-конструкция) возможное несоответствие (например, отсутствие отверстия во вкладыше) оценивается как причина отклонений (авария двигателя). Во втором случае (FMEA-процесс) это несоответствие рассматривается как отклонение процесса и анализируется причина сбоя (например, поломка сверла).

Метод FMEA-конструкции следует применять, начиная с этапа проектирования изделия и до внедрения его в производство, а также при совершенствовании конструкции и при возникших проблемах с качеством. Для покупных деталей, за конструкцию которых поставщик несет полную или частичную ответственность, последний должен отвечать и за реализацию метода FMEA-конструкция. При этом он должен согласовать свои действия с потребителем (заказчиком).

Метод FMEA-процесс надо применять, начиная с планирования технологического процесса, выбора необходимого контрольного и испытательного оборудования, и заканчивать на этапе, предшествующем монтажу серийного технологического оборудования.

Целью FMEA-процесса является анализ проектируемого процесса изготовления или сборки, призванной гарантировать выполнение требований по качеству.

Составление карты FMEA-анализ влияния потенциально возможныхотклонений. Для проведения анализа при разработке конструкций и технологических процессов рекомендуется применять единую форму карты FMEA.

FMEA-анализ позволяет:

- провести объективную оценку проектных требований и альтернативных проектов,

- учесть в проекте требования, связанные с особенностями монтажа или сборки изделия,

- повысить в ходе процесса проектирования вероятность выявления потенциальных причин отказа изделия,

- сформировать список потенциальных дефектов по степени их значимости для заказчика,

- использовать в дальнейшем результаты анализа для усовершенствования проекта.

Как и другие методы функционального анализа, FMEA-анализ включает два основных этапа:

- этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа. Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным анализом (ФСА), то используются ранее построенные модели,

- этап исследования моделей.

На втором этапе определяются:

- потенциальные дефекты для каждого из элементов модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (разрушение, поломка), или с неправильным исполнением элементом его полезных функций,

- потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикава, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефекта,

- потенциальные последствия дефектов для потребителей, поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте. При анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта,

- возможности контроля появления дефектов. В процессе исследования определяется, может ли дефект быть выявлен до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике,

- параметр (Е) тяжести последствий для потребителя. Это – экспертная оценка, проставляемая по 10- балльной шкале. Наивысший балл проставляется для случаев, в которых последствия дефекта влекут юридическую ответственность,

- параметр (А) частоты возникновения дефекта. Это – также экспертная оценка, проставляемая по 10- балльной шкале. Наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения дефекта составляет 25% и выше,

- параметр (В) вероятности обнаружения дефекта. Как и предыдущие параметры, является 10- балльной экспертной оценкой, соответствующей наличию скрытых дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий,

- параметр (PRZ) риска потребителя. Он определяется как произведение значений параметров А, В и Е. Дефекты с наибольшим параметром риска (PRZ ≥ 125) подлежат устранению в первую очередь. При RPZ ≤ 60 корректирующие мероприятия, как правило, не разрабатываются. FMEA- анализ обычно проводится в режиме «мозгового штурма» командой специалистов.

Распишем технологию работы команды:

- образование команды и выбор ведущего игрока,

- составление перечня потенциально возможных дефектов (отказов, отклонений) в рассматриваемом объекте,

- для каждого дефекта из составленного списка делается «шаг вправо» (последствия данного дефекта, если их много, то выбирают самое тяжелое) и «шаг влево» (причины, приводящие к возникновению дефекта). Все причины должны быть рассмотрены отдельно и для каждой должна быть выставлена оценка частоты возникновения,

- рассматривается предполагаемая технология изготовления данного изделия и выставляется оценка по рассматриваемым выше параметрам.

Результаты FMEA-анализа заносятся в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Пример заполнения карты FMEA-анализа объекта

Корректирующие мероприятия по результатам анализа целесообразно выдавать в такой последовательности:

- исключить причину возникновения дефекта, то есть в результате изменения конструкции объекта уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшить параметр А),

- воспрепятствовать возникновению дефекта, то есть за счет статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшить параметр А),

- снизить влияние дефекта (уменьшить параметр Е),

- облегчить и повысить достоверность выявления дефекта (уменьшить параметр В).

Что касается корректирующих действий по примеру, приведенному в табл. 2.7, можно отметить, что в первую очередь необходимо принять меры к устранению потенциальных причин возникновения дефекта «Неполный ход штока стартера», учитывая, что величина параметр риска потребителя (RPZ) выше, чем 125 баллов.

По степени влияния на повышение качества продукции или процесса корректировочные мероприятия располагаются в следующем порядке:

- изменить структуру объекта,

- изменить процесс функционирования объекта,

- улучшить систему управления качеством.

В литературе в последнее время все чаще встречаются примеры применения метода FMEA для анализа и выявления последствий отказов при вспомогательных операциях производственного процесса [6].

Рассмотрим применение FMEA-анализа при ремонтах оборудования [70].

При проведении FMEA-ремонта следует исходить из следующих положений:

- применяемое оборудование соответствует требованиям и целям процесса,

- для каждого вида продукции применяется свой набор инструментов и приспособлений, контроль их состояния проводится в ходе применения,

- последствия выхода из строя (поломки) инструмента и оборудования серьезно различаются по тяжести последствий.

При реализации FMEA-ремонта руководство предприятия должно понимать, что проведение соответствующих мероприятий по поддержанию работоспособности оборудования и технологической оснастки – не самоцель, а средство достижения устойчивого, эффективного производства конкурентоспособной продукции.

Цели планово-предупредительного обслуживания оборудования могут быть краткосрочными и долгосрочными. Краткосрочная цель: снижение задержек при поставке продукции. Долгосрочные цели: уменьшение стоимости ремонта за счет сокращения аварийных сверхурочных работ и срочной доставки запасных деталей, увеличение среднего времени между отказами в работе, сокращение времени простоя.

Карты FMEA-анализа процессов и ремонтов по форме не отличаются, хотя по содержанию имеются существенные отличия.

Тяжесть последствий отказа при ремонте является производной от времени простоя: чем больше время простоя, вызванное поломкой, тем выше рейтинг тяжести последствий (табл. 2.8).

При оценке времени простоя следует учитывать:

- доступность запасных деталей, то есть, сколько времени понадобится от момента заказа детали до момента ее поставки,

- продолжительность транспортировки, то есть время, прошедшее с момента, когда деталь считается доступной,

- время установки, то есть период между моментом доставки детали и временем ее установки.

Рейтинг частоты возникновения отказов определяется, как правило, на основании опыта работы по выявлению аналогичных причин отказов обору-

дования. При этом не следует смешивать частоту отказов и поломок при разных причинах отказа. Каждый производитель должен сформулировать собственные подходы для оценки частоты отказа на основе внутренних критериев.

В таблицах 2.9 и 2.10 соответственно отражены рейтинги частоты возникновения отказов и вероятности их обнаружения.

Вероятность обнаружения отказов – это способность прогнозировать вероятность поломки. Некоторые поломки происходят внезапно, в то время как другие можно предвидеть из-за характера признаков, таких как износ, скрип, вибрации и т.д. При оценке вероятности обнаружения важным критерием является продолжительность этого предупреждающего периода.

Необходимо отметить, что на многих предприятиях при планировании выпуска продукции в планах по качеству принимается, что продукция изготавливается на оборудовании, находящемся в функционально исправном состоянии. Задача заключается в том, чтобы найти приемлемый уровень эксплуатации оборудования, при котором суммарные потери от некачественных процессов изготовления за счет оборудования и издержки на ремонт оборудования будут минимальны.

Таблица 2.8

Рейтинг тяжести последствий

Таблица 2.9

Рейтинг частоты возникновения отказов

Таблица 2.10

Рейтинг вероятности возникновения отказа

Расчет рисков отказа оборудования чрезвычайно актуален для российских предприятий, учитывая крайне неблагополучное состояние парка технологического оборудования.

При проведении анализа критичности технологических процессов значительный риск может представлять потеря точности технологической системы по конкретным операциям процесса. Для анализа точности (или вариабельности) технологической системы сопоставляется поле рассеяния параметра объекта изготовления с полем допуска, установленным на параметр качества. В случае нормального распределения параметра качества величина его поля рассеяния равна 6σ (σ – среднее квадратическое отклонение). Для характеристики точности технологической системы применяется следующий показатель – индекс воспроизводимости Ср, под которым понимают отношение допуска Т на анализируемый параметр к полю рассеяния параметра ω:

Ср = Т/ω = Т/6σ.

Чем больше величина Ср, тем меньше уровень дефектности δ, обеспечиваемый данной технологической системой. Занесем в табл. 2.11 значения Ср и обеспечиваемые ими уровни дефектности δ (в таблице РРМ – дефектность на миллион единиц продукции).

Критичность технологической системы определяется параметром риска RPZ по тем же соотношениям, что и для FMEA-конструкция. Интерес в этом случае представляют характеристики вероятности выявления отклонения от заданной точности технологической системы, частоты отклонений и тяжести последствий в результате отклонения.

Таблица 2.11

В табл. 2.12 приведены рейтинги параметров А, В и Е соответственно.

Таблица 2.12

Значения характеристик риска

Анализ критичности операции начинается с разделения технологического процесса на отдельные операции. Затем анализируются возможные опасности в результате потенциальных нарушений операции. Результаты этого анализа можно оформить в виде табл. 2.13.

Таблица 2.13

Форма таблицы

Дальнейший расчет критичности проводят для тех операций, которые признаны наиболее значимыми для безопасности процесса.