Приготовляют сухую смесь в смесителях.

Вода подается к соплу шлангом 7 под давлением, превышающим на 0, 05—0, 15 МПа давление воздуха в машине. Частицы раствора (бетонной смеси), вылетая из сопла, ударяются о торкретируемую поверхность и остаются на ней, образуя плотный слой торкрета (набрызгбетона). Некоторая часть раствора (бетонной смеси), называемая отскоком и состоящая главным образом из песчинок и гравия, отскакивает от поверхности и падает.

Расход воды регулируют с таким расчетом, чтобы свежеприготовленная смесь для набрызга не сползала с вертикальных поверхностей, а отскок частиц был минимальным. Уменьшение отскока достигается также регулированием давления воздуха в машине.

Для уменьшения отскока и улучшения смачивания сухой смеси в сопле применяют поверхностно-активные добавки (например, мылонафт) в количествах, определяемых предварительными опытами.

Машины БМ-68 и БМ-70 предназначены не только для набрыз-га, но и для подачи бетонной смеси за опалубку. Производительность машин при набрызге достигает 6 м3/ч, а при укладке бетонной смеси за опалубку соответственно 14 и 12 м3/ч.

Машины БМ-68 и БМ-70 позволяют применять заполнители с максимальным размером зерен до 40 мм при укладке бетонной смеси за опалубку.

Рис. 8. Схема расположения оборудования для торкретирования:

1 — передвижной компрессор,

2 – шланги для подачи воздуха,

3 — воздухоочиститель,

4 — машина для набрызга,

5 — шланг для подачи материала,

6 — сопло,

7 — шланг для подачи воды,

8 — бак для воды

Максимальная дальность подачи сухой смеси по горизонтали машиной БМ-68 составляет 300 м, машиной БМ-70 — 200 м, а по вертикали соответственно—100 и 50 м.

Сухая бетонная смесь транспортируется по шлангу под давлением сжатого воздуха до 0, 5 МПа.

Машина БМ-70 оборудована поворотным гидравлическим грейферным устройством для загрузки сухой бетонной смеси в приемный бункер.

Производство работ. Для обеспечения хорошего сцепления раствора или бетонной смеси с торкретируемой поверхностью с последней удаляют крупные неровности, заполняют большие вывалы породы в скальных выработках, насекают бетонную поверхность пневматическими отбойными молотками, очищают и промывают водой под давлением.

До начала работ устанавливают арматуру, закрепляя ее от смещений, и защитные щитки на прилежащих к торкретируемым площадям сооружениях. Регулируют подачу воды и величину давления воздуха в машине пробным нанесением смеси на переносной щит.

При нанесении раствора сопло цемент-пушки держат на расстоянии 0, 7—1 м от торкретируемой поверхности, а при нанесении бетонной смеси сопло машины СБ-67А — на расстоянии 1—1, 2 м. Струю направляют перпендикулярно поверхности. Во время работы сопло непрерывно перемещают круговыми движениями.

На вертикальные, наклонные и криволинейные поверхности раствор или бетонную смесь наносят снизу вверх. Толщину наносимого слоя контролируют по маякам. При нанесении нескольких слоев каждый последующий слой наносят с таким интервалом, чтобы под действием свежей смеси не разрушался предыдущий слой. Максимально допускаемый перерыв не должен превышать времени схватывания цемента, чтобы обеспечить втапливание свежего слоя в предыдущий и хорошее сцепление между ними. Величины допускаемых перерывов перед нанесением очередных смежных слоев устанавливает строительная лаборатория. Если поверхность конструкции большая и необходимо устройство швов, то работы выполняют участками между швами

послойно на всю проектную толщину, а стыки отдельных слоев располагают вразбежку (с небольшим смещением один относительно другого), образуя ступенчатый рабочий шов.

Поверхность нанесенного слоя обрабатывают (выравнивают или затирают) после его затвердения.

Торкретирование и устройство набрызгбетона выполняют также способом «пневмобетон», основанным на транспортировании мелкозернистых бетонных смесей во взвешенном состоянии, укладке и уплотнении смесей в бетонируемой конструкции. 1 Смесь, подлежащая транспортированию и укладке с помощью установки «пневмобетон»,

должна быть однородной, нерасслоив-шейся по структуре в момент использования, иметь требуемую подвижность. Поскольку в процессе набрызга часть воды затворения из смеси удаляется вместе со сжатым воздухом, готовят смесь подвижностью примерно на 5 см выше требуемой. Максимальная крупность зерен заполнителя не должна превышать 8 мм. Зерновой состав смеси определяется расчетом в строительной лаборатории.

Установка «пневмобетон» включает в себя питатель (плунжерный растворонасос производительностью 2; 4 или б м3/ч), раство-росмеситель и компрессор. Питатель предназначен для равномерного шлюзования смеси в трубопровод, компрессор — для снабжения сжатым воздухом, с помощью которого смесь транспортируется по трубопроводу во взвешенном состоянии, укладывается и уплотняется в конструкции.

Для качественного уплотнения смеси, наибольшего ее обезвоживания и получения минимального отскока частиц сопло в процессе работы держат на расстоянии 75—80 см от бетонируемой поверхности.

Пневмонагнетатели применяют для транспортирования смеси по трубопроводам на объектах с небольшими объемами бетонных работ при дальности подачи смеси 120—150 м. Положительным в применении пневмонагнетателей является цикличность их работы и отсутствие смесив бетоноводе во время перерывов в работе. К недостаткам относится динамический удар выгружаемой из бетоновода смеси по конструкциям опалубки и поддерживающих лесов. Это ограничивает применение пневмонагнетателей.

Пневмонагнетатели СМЖ-136 (рис. 19.42) и СМЖ-141 представляют собой сварной резервуар с загрузочным отверстием в верхней части и патрубком для соединения с бетоноводом — в нижней. Схема установки нагнетателя представлена на рис. 19.43. Загрузочное отверстие перекрывается колоколообразным клапаном. Герметичность уплотнения обеспечивается резиновой прокладкой. Воздух в нагнетатель подается через кран по кольцевой трубе и в нижнюю часть нагнетателя через кран по трубе. Специальная кольцевая труба с отверстием по периметру установлена на клапане и служит для очистки его поверхности с помощью сжатого воздуха от налипшей бетонной смеси.

Нагнетатель подсоединен к ресиверу через кран. Для быстрого сброса давления служит специальный кран. Для уменьшения скорости выхода смеси из бетоновода и отделения воздуха предназначен гаситель. Бетоновод со звеньями длиной 1—6 м собирают на быстроразъемных замках.

В состав пневмонагиетательной установки ПБМ-1 (рис. 9) входят компрессор, ресивер, пневмонагнетатель, бетоновод, гаситель, возду-хопроводящие шланги и пульт управления.

Пневмонагнетательная установка представляет собой горизонтальный цилиндрический резервуар, имеющий загрузочный и разгрузочный патрубки. Для побуждения смеси и перемещения ее к разгрузочному патрубку нагнетатель снабжен горизонтальным шнеком, который приводится во вращение электродвигателем через редуктор.

Рис. 9. Нагнетатель СМЖ-136:

1 — рычаг;

2 — манометр;

3 — клапан;

4 — резиновое уплотнение;

5, 6, 8, 9, 15 — краны;

7 — цилиндр привода клапана;

10— корпус нагнетателя;

11 — рама;

12 — труба;

13 — лестница;

14 — ограждение;

16 - кольцевая труба

К загрузочному патрубку крепится фланец загрузочной воронки. Колокольный затвор загрузочного отверстия открывается пневмоцилиндром посредством рычагов. Герметичность резервуара обеспечивается сальниковыми уплотнениями в днищах и резиновым уплотнением на фланце загрузочного патрубка. К пневмонагнетателю бетоновод присоединяется через переходные конусы различных диаметров. Подачу воздуха в конусную трубу осуществляют через подводящий патрубок в нижней части выходного колена. Пульт управления дистанционный пневматический.

Подача бетонной смеси установкой ПБМ-1 производится следующим образом. Включенный компрессор заполняет ресивер сжатым воздухом, после достижения в реакторе давления 0, 3-0, 6 МПа открывается кран, через который сжатый воздух поступает в систему воздухопроводов пульта управления. Затем открывается колокольный затвор и нагнетатель загружается бетонной смесью. Перед закрытием затвора поверхность колокола очищается сжатым воздухом от налипшего бетона. Затем открывается кран, направляющий сжатый воздух в выходное колено. Окончание операции транспортирования смеси определяется по снижению давления в системе до атмосферного. После прекращения подачи воздуха в выходное колено сжатый воздух подается в резервуар через патрубок на задней стенке. При этом бетонная смесь из резервуара пневмонагнетателя направляется в бетоновод. Через несколько секунд после выпуска воздуха включают шнек, помогающий продвигать смесь 1 к разгрузочному отверстию.

Окончание продувки одной порции бетонной смеси определяют по резкому, падению давления и отсутствию выхлопов в гасителе

Пневмонагнетательные установки подлежат регистрации в органах Гостехнадзора Российской Федерации, дающих разрешение на ввод их в эксплуатацию. Перед пуском установки проверяют давление сжатого воздуха в ресивере, исправность защитных кранов и манометров.

Герметичность камеры нагнетателя, надежность закрытия конусного клапана и плотность стыков бетоновода проверяют под давлением. С этой целью на конце бетоновода при отключенном гасителе устанавливают заглушку, конусный затвор закрывают и давление в системе доводят до 0, 5 МПа. Установка считается пригодной к эксплуатации, если за 30 мин давление в системе не упадет ниже 0, 4 МПа. Неплотности в системе определяют прокачкой воды под давлением 0, 15-0, 2 МПа.

Перед нагнетанием бетонной смеси смазывают внутреннюю поверхность бетоновода путем пропускания пускового раствора (цементно-пес-чаный раствор состава 1: 2—1: 3). Расход пускового раствора на 100 м длины бетоновода диаметром 150 и 180 мм составляет соответственно 0, 35 и 0, 5 м-1. Порцию бетонной смеси загружают только после падения давления в нагнетателе до нуля

Перерывы в работе нагнетательной установки не должны превышать в жаркие дни 30 мин, а при прохладной погоде 1 ч.

Камеры нагнетателя и бетоновод промывают водой. Бетоновод очищают резиновым пыжом, проталкиваемым водой после создания в нагнетателе давления 0, 2—0, 25 МПа.

Установка для приготовления и подачи жестких растворов СО-165 (пневмонагнетатель) предназначена для приготовления и подачи к месту укладки цементно-песчаных растворов подвижностью 3—5 см и бетонных смесей жесткостью 16—32 с, крупностью фракции до 80 мм, а также для приема, побуждения и подачи готовых растворов. Она состоит из П-образной рамы с одноосным шасси, смесителя с перемешивающим устройством, компрессора с трубопроводной системой, шасси, электрооборудования и напорного рукава с выходным насадком.

Компрессор 2ВУ1—2, 5/13Н6 крепится к раме через амортизаторы, предотвращающие воздействие вибрации на остальные узлы.

Смеситель представляет собой напорный резервуар цилиндрической формы, внутри которого установлен лопастной вал. Загрузочная горловина в верхней части резервуара герметично закрывается крышкой с быстродействующим замком. В верхней части его расположен выходной патрубок, к которому с помощью быст-росъемного соединения крепится гибкий напорный растворовод с выходным насадком на конце.

Машина для приготовления и подачи жестких растворов СО-126 (рис. 10) в отличие от СО-165 имеет смеситель для приготовления раствора из сухих смесей, а также для перемешивания и одновременного дозирования готового раствора в выходной патрубок в

нижней части резервуара. Привод смесителя осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и червячный редуктор.

Раствор или сухая смесь подается через загрузочную воронку. Приготовление жесткого раствора происходит под давлением, что способствует насыщению его воздухом. Приготовленный и дозированный раствор поступает в выходной патрубок, а подаваемый в раствор сжатый воздух создает поток, состоящий из порций подаваемого раствора, чередующихся с воздушными прослойками. Такой характер движения растворяв напорном рукаве обеспечивает подачу на значительное расстояние при сравнительно невысоком рабочем давлении.

Рис. 10. Машина СО-J 26:

1 — салазки и распределитель сжатого воздуха;

2— загрузочный люк;

3 — предохранительный клапан;

4 — манометр;

5 — замок;

б — кран для сброса давления;

7 — крышка; 8 — кран управления;

9 — воздушные магистрали;

10 — резервуар;

11 — привод;

12 — выходная насадка;

13 — напорный рукав и патрубок